实质性开工点施工方案.docx
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实质性开工点施工方案
实质性开工点施工方案
实施性开工点施工方案
复核：
中铁一局集团第二工程
渭南至玉山高速公路WY-C01合同段项目经理部
2021年10月20
1编制依据
1.1«公路桥涵施工技术规范»JTG/TF50-2020；
1.2«公路工程质量检验评定标准»〔土建工程〕〔JTGF80/1-2004〕；
1.3«公路工程施工安全技术规程»JTJ076-95；
1.4«施工现场临时用电安全技术规范»JGJ46-2005；
1.5陕西省高速公路建设集团公司«高速公路施工标准化技术指南»〔陕高速发[2021]12号〕；
1.6渭南至玉山高速公路施工设计文件；
1.7本单位近年高速公路施工组织体会。
2工程概况
2.1工程地质及特点分析
赤水立交渭玉K0+140.488-K1+757.481（渭蒲K49+783.007-K51+400）主线桥地基表层为黄土状，以下为粉质粘土、卵石土、中粗砂、粉质粘土、设计图纸采纳旋挖钻机施工桩基。
赤水立交段操纵性工程为跨310国道、跨连霍高速桥梁施工，专门是跨连霍高速现浇梁的施工。
2.2拟采纳的施工方法及措施
依照赤水立交渭玉K0+140.488-K1+757.481（渭蒲K49+783.007-K51+400）主线桥设计图纸，桥梁工程桩基采纳旋挖钻机成孔，水下灌注混凝土工艺。
系梁、墩台采纳常规模筑法施工。
盖梁采纳扣件式支架现浇施工。
箱梁预制在预制场集中预制，架桥机架设，桥面系工程在箱梁架设后完成。
2.3要紧工程数量
该段桥梁包含MRK49+878.027主线桥、MRK50+643.75主线桥。
设计为预应力混凝土箱梁，两座桥预制箱梁总计267片，各有20米箱梁、30米箱梁、18.5米箱梁31.5米箱梁。
桩基共有165根，各有桩基1.5米孔径、1.7米孔径、1.3米孔径，各种型号钢筋1129969Kg，C30混凝土10163.6、C4混凝土3279.6,C50混凝土6369.8，C25混凝土1.9方
3、施工组织机构
赤水立交MRK49+878.027主线桥、MRK50+643.75主线桥由项目部下设的一工区负责施工，工区设区长1名，生产主管1名，技术、试验各1名，，下设3个施工班组。
分别为：
钢筋班、木工班、混凝土施工班。
负责整个桥梁的施工工作。
本桥所有测量放样及试验工作均由项目部测量部门负责完成，施工高峰期间，打算进入工地人数50人，
4施工预备
4.1技术预备
反复核实设计图纸，找显现场存在的设计问题，联系监理及设计单位解决。
对操纵桩点进行复测加密。
进行原材料料源考察及试验，各种强度等级的配合比设计。
组织技术治理人员学习培训，下发技术交底，对作业班组进行培训。
4.2施工现场预备
先做好施工便道的修建工作，红线征地清点及既有道路改移等工作。
与华县电力局联系解决施工现场用电问题。
5.桥梁工程施工技术方案
5.1桥梁下部工程施工方案
5.1.1桩基工程施工技术方案
〔1〕桩基工程施工工艺流程为：
测量放线→护筒埋设→桩机就位→桩位复核→成孔终孔、提钻→下探孔器→下放钢筋笼→安放导管、二次清孔→混凝土浇注→成桩→桩基检测
〔2〕施工预备
a平坦场地
施工场地为渭河平原地带，第一平坦场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。
钻机座不宜直截了当置于不坚实的填土上，以免产生不平均沉陷。
施工用水、用电及便道等有关临时工程满足施工需要。
b测量定位
依据已布设的平面操纵加密导线操纵点坐标和经复核运算无误的各钻孔桩中心坐标，安置全站仪在操纵网点、精确定位，确定各桩位的中心桩，并依照坐标放样，钉好十字护桩，做好测量复测。
c制作、埋设护筒
钻孔前设置牢固、不漏水的孔口护筒。
护筒内径比设计桩直径大约20cm，内壁平坦,竖直，壁厚不得少于5mm，节长一样为2m。
接缝严密，连接处筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。
埋设护筒前要先放出桩位点，过桩位中心点拉十字线在护筒外80cm～100cm处设操纵桩，然后在桩位处用钻头边刀挖一个比护筒外径大20cm、深度比护筒略小30cm的圆坑，在坑底填筑20cm的粘土,然后将护筒用钢丝绳对称吊放进坑内，用水平尺〔吊线锤〕校验护筒竖直后，并保证护筒中心与桩位中心位移不超出2mm，方可在护筒周围回填最正确含水量的粘土，分层夯实且要防止护筒倾斜。
护筒埋设应高出地面30cm或水面1.5～2m，且应高于钻孔内稳固后的承压水位2m以上。
护筒的定位必须准确，顶面位置偏差不大于50毫米，竖直线倾斜率不大于1%，必须将护桩十字线在护筒边作上记号，施工中要爱护好护桩，以便随时校核孔位。
护筒必须埋设牢固，当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
用加压、振动等方法下沉护筒。
d钻机就位、安装
钻机钻孔的作业平台应差不多水平，使主机左右履带板处于同一水平面上。
钻机钻孔时的站位一样应对准孔桩位置，动力头施工方向应和履带板方向平行，钻机侧向应留有排渣场地。
开钻前调整好机身前后左右的水平。
钻机就位后，调整钻杆垂直度，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。
开始钻进时，采纳低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。
e泥浆制备及指标操纵
施工前必须配置合格高质量的钻孔泥浆，依照施工段落的地质情形，泥浆采纳膨润土或粘土或其它合格的新型材料制备，每立方米泥浆需膨润土450-500kg，为提高泥浆粘度和胶体率，在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量经试验决定，新材料的掺量按使用说明书和试验结果共同确定。
采纳高速回转式搅拌机，搅拌时刻为10min～15min，且提早12h预拌好。
造浆后要试验全部性能指标，施工中应依照不同的地质情形适时调整泥浆指标。
钻孔施工时随着孔深的增加对孔内泥浆及时添制、净化，坚持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。
关于灌注返出的泥浆，经处理后符合要求的泥浆用于后续施工的钻孔桩施工。
泥浆性能指标，按钻孔方法和地质情形确定，符合以下规定：
表1泥浆性能指标表
序号
项目名称
性能指标
备注
1
相对密度
1.1～1.15
2
黏度〔Pa·s〕
18～24
3
静切力〔Pa〕
1～2.5
4
含砂率〔%〕
≤4
5
酸碱度〔pH〕
7～9
6
胶体率〔%〕
≥95
7
失水率〔ml/30min〕
30
〔3〕钻进成孔
a成孔工艺
旋挖钻机成孔工艺是通过底部带有活门的桶式钻头利用动力头驱动钻杆、钻头回转破裂岩土，并直截了当将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，如此循环往复不断地取土卸土，直至钻至设计深度。
钻进过程中，操作人员随时观看钻杆是否垂直，并通过深度计数器操纵钻孔深度。
当钻头下降到预定深度后，旋转钻头并施加压力，将土挤入钻斗内，外表自动显示筒充满时，钻头底部关闭，提升钻头到地面卸土。
开始钻进时采纳低速钻进，钻进护筒以下3m能够采纳高速钻进，依照压力调整钻进速度。
钻进过程中严格操纵钻进速度，幸免进尺过大，造成埋钻。
钻孔过程中要保证桩孔内泥浆标高，泥浆补充一样采纳泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒地面以上为标准。
钻孔前先用水准仪定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高运算孔深，且孔深不应小于设计深度，超钻深度不大于20cm，孔径用孔径仪测量，假设显现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可进行下道工序。
b终孔检查
当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径和垂直度等进行检查，确认满足设计要求后，赶忙填写终孔检查证，并经检查确认后，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的预备工作。
c第一次清孔
钻孔完成后，用电子孔斜仪或监理工程师指定的检孔器进行检孔。
孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否那么重新进行扫孔。
清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度等指标符合规范要求。
钻至设计标高后，对孔径、孔深、垂直度进行检查确认合格后，即进行清孔。
浇筑水下混凝土前沉渣厚度要满足设计要求。
严禁采纳加深钻孔深度方法代替清孔。
在抽渣或吸泥时要及时向孔内加注清水或新奇泥浆保持孔内水位。
d钢筋笼制作安装
钢筋笼分部下料，分节同槽制作。
依照运输、起重设备性能，分克制作。
主筋间采纳焊接或直螺纹套筒连接，每个断面接头数量不大于50％，相邻接头断面间距不小于1.5m。
加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。
为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，每节端头、钢筋笼内环加强圈处用钢筋加焊防变形十字支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。
钢筋笼制作好后，采纳汽车吊起吊就位。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合铁道部现行混凝土与砌体相关施工标准的有关规定，钢筋笼主筋与加强箍筋要全部焊接。
钢筋笼吊装时、入孔后要准确、牢固定位，平面位置偏差不大于50mm，底面高程偏差不大于±100mm。
钢筋笼外侧对称设置操纵钢筋爱护层厚度用的耳环。
应注意护筒处爱护层块要依照护筒的直径而加厚、加密。
为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端平均设置吊环或固定杆，支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。
同时当灌注混凝土顶面距钢筋笼底部1米左右时降低混凝土灌注速度。
当混凝土拌合物上升到距钢筋笼底口4米以上时提升导管，使底口高于骨架底口2米以上，即可复原正常灌注速度。
e声波检测管安装
对桩长在50m及以上的钻孔桩，按设计要求在钢筋笼内侧设置通长超声波检测管，检测管接头顺直牢靠，与钢筋笼的主筋牢固连接，其下端口用钢板密封。
为确保混凝土灌注后管道畅通，检测管安装后，在检测管内注水，上口用木塞封口，严禁泥浆或水泥浆进入管内。
f导管安装
导管采纳Ф30的钢导管，必须保证导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm；试压压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。
导管采纳螺旋丝扣型接头，设防水垫圈。
导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。
导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。
混凝土浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。
g浇注混凝土前二次清孔
浇注混凝土前，应再次量测孔深和沉渣厚度，假设沉渣厚度大于20cm，那么应进行二次清孔，清孔时注意保持孔内水头高程，方法采纳换浆清孔法或抽浆法。
当孔底沉渣厚度小于20cm，经监理工程师确认后，赶忙灌注水下混凝土。
h灌注水下混凝土
第二次清孔后赶忙灌注水下混凝土。
混凝土在拌合站集中拌制，采纳混凝土运输罐车运输，导管法灌注。
初灌前在装砼漏斗底口处要设置严密、可靠的隔水装置，该装置要有良好的隔水性能并能顺利排出。
备足首盘封底混凝土数量，打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，赶忙探测孔内砼面高度，运算出导管内埋置深度，如符合规范要求，即可正常灌注。
灌注开始后，应紧凑地，连续地进行，严禁中途停工，在灌注过程中要防止砼拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。
使泥浆内含有水泥浆而变稠凝聚。
致使测深不准确。
灌注过程中，应注意观看管内砼下降和孔内水位升降情形，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除，尽量缩短拆除导管的间断时刻，拆除导管动作要快，时刻一样不宜超过15分钟，每根桩在8小时内浇筑完成。
当导管内砼不满，含有空气时，后续砼要慢慢灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
当混凝土浇筑面接近设计高程时，用取样盒等容器直截了当取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。
i对钻碴及废浆的处理
为确保文明施工，施工中的钻碴采纳净化处理后运至弃土场。
5.1.2系梁工程施工技术方案
施工预备
〔1〕施工工艺
〔2〕施工技术方案
a桩顶凿毛及测量放样
①立柱拆模后即可进行柱顶混凝土凿毛，凿除柱顶水泥浮浆，直至露出碎石。
然后扫净柱顶混凝土渣和松散碎石。
柱顶凿毛后，柱顶标高不得超过规范承诺偏差（±10mm），柱顶面与系梁底面保持平行。
立柱钢筋上的混凝土渣、铁锈等用钢丝刷或千叶片刷清理洁净，直至露出钢筋本色。
b本标段系梁钢筋焊接要紧采纳搭接焊，搭接焊要符合以下要求：
①焊接钢筋所用各种焊条、焊剂要有产品合格证。
②雨天不宜在现场进行施焊。
必须施焊时，要采取有效遮挡措施。
焊后未冷却的接头不得碰到雨水。
③搭接焊时，引弧要在形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋。
在端头收弧前要填满弧坑，并使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。
定位焊缝与搭接端部的距离宜不小于20mm；
④焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑，焊缝余高平缓过渡，弧坑填满。
⑤搭接焊时，宜采纳双面焊。
当不能进行双面焊时，方可采纳单面焊。
单面焊焊缝长度为10倍钢筋直径，双面焊焊缝长度为5倍钢筋直径。
⑥搭接焊时，焊端钢筋预弯一定的角度（θ=d/lw，不大于3°），使得两钢筋的轴线在同线。
接头轴线偏移不得大于0.1倍钢筋直径，同时不得大于2mm。
⑦电弧焊接头外观质量要求：
焊缝表面平坦，不得有凹陷或焊瘤；
焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹；
横向咬边深度不得大于0.5mm，在每2倍钢筋直径的长度内气孔及夹渣数量不超过2个，且面积不大于6mm2；
⑧受力钢筋焊接接头要设置在内力较小处，并错开布置。
在接头长度区段内（即：
35倍钢筋直径长度，且许多于50cm），同一根钢筋不得有两个接头。
配置在接头长度区段内的受拉钢筋，其接头的截面面积占其总截面面积的百分率不得超过50%。
系梁钢筋笼在系梁底模安装完毕，操作平台搭设好后，在系梁底模上直截了当安装。
绑扎过程中时，将骨架用临时支撑进行定位。
临时支撑采纳钢管搭设，支撑在骨架内部，骨架与支撑用铁丝绑扎牢固。
骨架定位要准确，包括骨架间距、端头平齐、顶面平齐和骨架无变形，在钢筋班自检合格后才能开始绑扎其它钢筋。
为便于箍筋的准确和快速定位，在绑扎箍筋前，在骨架顶层及底层钢筋上面用石笔画出每道箍筋的位置。
绑扎后的所有扎丝头一律得向钢筋笼内倒。
c盖梁钢筋加工及安装质量要求
钢筋的品种、规格和技术性能符合国家现行标准规定和设计要求。
受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接质量符合施工规范要求。
受力钢筋平直，表面无裂纹及其它损害。
钢筋安装实测项目如表1所示。
表1钢筋安装实测项目
项次
检查项目
规定值或承诺偏差（mm）
检测方法和频次
1
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
每构件检查2个断面，用尺量
同排
±10
2
箍筋、横向水平筋间距
±10
每构件检查5～10个间距
3
钢筋骨架轮廓尺寸
长
±10
按骨架总数的30%抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
每骨架抽查30%
5
爱护层厚度〔mm〕
±5
每构件沿模板周边检查8处
d安装模板
待主梁、分配梁安装完毕后即可安装系梁底模版。
底模安装完毕，标高调整到设计系梁底标高后，即可固定开始系梁钢筋绑扎。
系梁钢筋绑扎完毕，开始安装系梁侧模。
模板安装完毕后要入模内检查模板拼缝，注意检查时不要污染模板，检查人员宜在鞋外套洁净塑料袋。
模板拼缝检查合格后紧固所有连接螺栓，用刀割平、割齐伸入模内的止浆条，并用油腻子或玻璃胶填平所有拼缝。
模板安装完成之后必须检查其垂直度、中心偏位及标高。
用水准仪测量模板顶标高，将测点用红漆标记在模板顶的横向拼接板上，并将立柱顶面标高与测点处的模板顶标高之间的差值用红漆标示出来。
模板安装及调整完成后，用水泥砂浆封堵模板下口处的缝隙，模内、模外都要封堵。
模板的竖向拼缝一律布置在顺桥方向，不得随意布置。
项次
检查项目
规定值或承诺偏差（mm）
1
模板标高
±10
2
模板内部尺寸
±20
3
轴线偏位
10
4
相邻两板表面高低差
2
5
模板表面平坦
5
6
预埋件中心线位置
3
e系梁混凝土
系梁砼标号为C30，在搅拌站集中拌制，使用混凝土搅拌运输车运至现场，采纳吊斗法下料，使用插入式振捣棒振捣。
混凝土到达现场后由试验人员检测其坍落度和其它性能，不合格的混凝土要及时退回搅拌站，由试验室重新调配，不得将就使用。
混凝土浇筑前，必须用清水打湿柱顶的混凝土（即混凝土接合面）。
将混凝土放入料斗之后，用25T起重机吊料斗至支架上的集料斗上空，混凝土进入模内，其自由落度不超过2m。
布料要分层进行，层厚不大于30cm。
振捣工入模内持插入式振捣棒进行混凝土振捣，操作时必须严格做到快插慢拔，严禁慢插快拔。
振捣时刻及插捣间距必须操纵好，防止漏振、欠振和过振。
振捣时刻以混凝土面不下沉、表面无气泡逸出、表面平坦且泛浆（但隐见粗骨料）为准。
振捣棒作用半径为30～40cm，作用范畴从上至下呈倒锥形分布。
因此，振捣棒插捣间距为50～60cm，每层插入下层混凝土10cm。
振捣过程中，要注意幸免使振捣棒棒头碰触模板、钢筋。
每层混凝土振捣完成之后才能进行下一层的布料，严禁边振捣边布料或一层尚未振捣完就开始后面的布料。
混凝土浇筑同时要做好机械、用电线路的检修等辅助工作，幸免造成混凝土浇筑间歇。
混凝土浇筑间歇时刻不得超过混凝土初凝时刻，在复原浇筑之后的首次振捣必须将振捣棒插入下层混凝土20cm以上，即回浆、重塑。
在浇筑过程中要经常检查模板的垂直度和模板紧固情形。
一旦发觉有漏浆现象必须赶忙停止该处混凝土的振捣，采取措施止浆，然后进行回浆，防止显现露石、砂斑、砂线等缺陷。
f拆模及养护
系梁混凝土强度达到2.5MPa方可拆除侧模板，底模的拆除必须在混凝土强度达到100%强度要求后进行。
模板拆除应遵循先支后拆、后支先拆的顺序。
拆模过早会导致混凝土面粘模、缺棱掉角，过晚会增加拆模难度。
在拆模过程中注意模板不要碰撞立柱混凝土，现场要有人专门指挥。
模板拆除之后赶忙用塑料薄膜将盖梁整个包裹起来，塑料薄膜之间接缝用胶带粘封，保证塑料薄膜不漏气。
混凝土浇筑完成后，在初凝后尽快予以覆盖和洒水养护，混凝土的洒水养护时刻一样为7天，每天洒水的次数以保证混凝土表面的土工布经常处于潮湿状态为准。
5.1.3墩身工程施工技术方案
圆柱墩身施工前，凿除地系梁与墩身结合部位表层砂浆，并冲洗洁净，定出墩身位置，整修好连接钢筋。
（1）施工放样
第一依照全线测量操纵网，确定桥位操纵三角网基点桩和高程操纵水准点桩，再采纳全站仪在已完成的地系梁顶面，精确测量放出圆柱墩身的平面位置。
墩身开工前通过桩中心点引出四个操纵点，施工过程中利用操纵点通过引线和卷尺对墩身位置进行校核，吊垂线检测墩身中心，辅缆风绳校正。
（2）脚手架搭设
脚手架采纳Φ48×3.5mm钢管搭设，所用钢管和扣件必须符合国家标准，严禁采纳严峻锈蚀、弯曲变形或有裂纹的钢管及脆裂、变形、滑丝的扣件。
施工前清除组架范畴内的杂物，平坦场地，做好排水处理，脚手架立杆的底脚应垂直稳放在砼垫块或砼硬化地基上，并设纵、横向扫地杆，搭设脚手架时竖向钢管水平间距按1m设置，水平钢管的竖向间距按1.5m设置，各竖向钢管采纳对接接长，用对接扣件锁紧，并确保立杆同横杆、斜杆的连接接头锁紧。
所搭设的脚手架在满足刚度、强度和稳固性要求的情形下尽量方便施工操作。
使用过程中应定期对脚手架进行检查，严禁乱堆乱放，应及时清理各层堆积的杂物。
脚手架搭设及人梯示意图见附图。
（3）钢筋加工及安装
钢材应有出厂质量证明书或试验报告单，每捆〔盘〕均应有标示牌，进场钢材应按批号及直径分批验收，并按规定抽样试验，合格后方可入库。
不同批次、规格的钢筋应立标签或挂牌分区堆放，场地四周要有排水措施，幸免钢筋锈蚀和污染。
施工前接长已在地系梁砼内预埋好的竖向主钢筋，按图纸要求绑扎箍筋及其它钢筋。
下料前应对施工图中各种规格的钢筋长度和数量进行认真核对，对钢筋进行调直、除锈处理。
钢筋在下料切断前，应遵循长短搭配、统筹排料和减少损耗的原那么进行配料运算，并预先确定各种形状钢筋下料长度调整值。
在成批进行钢筋弯曲操作前，应做各种类型弯曲钢筋段的样板，试弯一根后检查其弯曲形状、尺寸是否与设计要求相符，通过调整后作为标准件再进行批量生产。
墩柱钢筋在钢筋生产区下料，现场绑扎机械连接成型，利用吊车吊装到位，搭设钢管脚手架为施工操作平台，拼装机械连接好后张拉上口缆风。
钢筋笼安装完成后，报监理工程师检查验收，合格后方可进行下道工序。
（4）模板制作及安装
圆柱墩身模板由专业厂家加工而成，采纳定型钢模板，模板由厚6mm的钢板卷制而成，分两个半圆形结构加工，每节高度为3－4.5m，法兰丝接。
为提高混凝土的外观质量，模板在现场试拼装，清除铁锈，用手持电砂轮将错台打平。
模板每次安装前必须用电动钢丝刷打磨表面锈迹，达到光滑、明亮无污垢后，刷脱模剂，拼缝处夹薄橡胶带，并用腻子刮平。
差不多涂抹脱模剂的模板应尽快使用，长时刻没使用的模板应清洗后重新涂刷脱模剂。
无柱系梁圆柱墩一次浇注成型，圆柱模采纳人工配合吊车安装，模板安装前，先准确测定出墩台身中心和十字线，并为模板位置定四个点。
设有柱系梁的墩身施工到该处时采纳搭设支架的方法分节施工（详见柱系梁施工方法）。
安装时要注意钢筋爱护层的厚度满足设计和规范要求。
模板安装后，四周用缆风对拉，调剂模板的垂直度，并保证模板的稳固性。
安装完成后用全站仪检测顶偏移、垂制度情形，报监理工程师检查验收。
（5）混凝土浇注
圆柱墩身采纳搅拌站集中拌和，混凝土搅拌车运输，采纳吊车吊装1.5m3料斗浇筑砼，拌和站开盘前应依照理论配合比和集料含水量运算施工配合比，拌制混凝土配料时，搅拌站各种衡器应保持准确，对骨料的含水量应经常进行检测，雨天施工应增加测定次数，据以调整骨料和用水量，配料承诺偏差为：
水泥±1%，粗、细骨料±2%，水、外加剂±1%。
施工时应严格操纵混凝土的搅拌时刻，依照混凝土的特性，最短搅拌时刻为1.5分钟，混凝土搅拌完成后应达到平均、颜色一致，不得有离析和泌水现象，坍落度符合要求。
为适应混凝土的凝聚速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持平均性和规定的坍落度，混凝土运输采纳搅拌运输车运输。
混凝土浇筑前，应对模板、钢筋进行检查，并做好记录，经核对符合设计要求后，开始砼施工。
浇筑墩混凝土时，为防止混凝土离析，采纳以下措施：
当砼自由倾落高度大于2米时，采纳导管向模内倾倒，超过10米时采纳减速装置。
混凝土采纳分层浇注，按30cm一层逐层摊铺，浇注时砼卸料斗必须与模板分离，作业过程中幸免碰撞钢筋。
卸料斗作业时砼下落过程中注意采纳定向筒导向，防止砼离析，并注意分散倾倒时滚落于一处的骨料，靠模板边侧不承诺有集中大颗粒骨料。
混凝土采纳插入式振动器振捣。
振捣时振捣棒离模板不小于10cm，并尽量保持垂直，振捣时遵循快插慢拔、振点等距离布置的原那么，振捣至砼不再下沉、表面出现平坦、无显著气泡上升、表面显现薄层水泥浆为止，幸免早振、漏振、欠振和过振等造成的质量问题和外观缺陷。
混凝土高度应高出设计标高3～5cm，施工盖梁时再将其凿除。
砼浇筑期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情形，发觉松动、变形、移位时，及时处理。
混凝土强度达到2.5Mpa以上后，方可脱侧模。
施工中应严格操纵墩身的竖直度和浇筑处桥墩顶面的偏心。
（6）砼养生
砼终凝后开始洒水养护，墩柱顶面盖土工布以保持潮湿。
砼达到拆模强度后，赶忙拆模，然后用塑料薄膜将墩身整体包裹，喷淋养生，并放置漏桶于墩柱顶部，保持湿度。
5.1.4盖梁及挡块施工技术方案
〔1〕盖梁要紧施工方案
盖梁施工程序为：
支架及底模安装→钢筋骨架加工制作→钢筋骨架吊装→盖梁侧模安装→钢筋预埋→浇筑混凝
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