汽轮机油管路化学清洗方案.docx

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汽轮机油管路化学清洗方案

浙江工业设备安装有限公司

汽轮机润滑油系统

化学清洗方案

批准：

审核：

编制：

成都蓝克环保清洗工程有限公司

2012年4月25日

一、编制方案的依据

1.中华人民共和国行业标准HG/T2387—2007《工业设备化学清洗质量标准》；

2.四川天华富邦有限公司《1-4丁二醇输送管道化学清洗方案》；

3.龙蟒集团《汽轮机油系统化学清洗方案》。

二、润滑油

润滑油分矿物油型、乳化型和合成型，一般说来，润滑油应符合下述要求：

1.不得含有蒸汽、空气及其它容易气化和产生气体的杂质；

2.不侵蚀机件及破坏密封装置，即不含有水溶性酸及碱类；

3.具有良好的润滑性能，有很高的液膜强度；

4.有高度的化学稳定性；

5.油中的杂质少，不允许有沉淀；

6.适宜的粘度和良好的粘温性能，在工作温度变化范围内，粘度变化最小；

7.防火、安全的要求，油的闪点要高。

三、化学清洗的目的

各种大型机组（汽轮机、压缩机等）润滑（液压）油系统的作用是在轴承中形成油膜、对轴承、变速箱起润滑作用，并带走这些部件在运转中产生的热量。

因此，润滑（液压）油系统必须提供具有一定压力的润滑（液压）油供给机组。

由于机组转速很高，油中若含有脏物，例如铁屑、焊渣、锈渣、机械杂质将污染油品、堵塞过滤器及管道，同时严重损坏轴瓦、轴颈、齿轮等。

因此对润滑（液压）油的清洁度有严格的要求。

根据经验：

若是系统未经过化学清洗，即用冷热油交替冲洗的方法，是很难使油系统达到规定的清洁度要求。

所以，润滑（液压）油系统在

安装施工完毕后，油循环前，应进行化学清洗。

这样，第一，大大缩短油冲洗时间，提前开车投产，第二，节省大量的冲洗用油。

第三，保证系统顺利开车，保证设备安全经济，长周期运行。

四、化学清洗的范围：

清洗范围见下表：

管道规格

长度尺寸（mm）

宽度尺寸（mm）

数量

备注

Ф219

5200～5500

1400～1500

2

Ф108～Ф133

3500～5000

1300～1500

11

Ф57～Ф89

3200～4000

1200～1300

26

合计：

39件

总量约2吨

五、化学清洗及油冲洗的质量标准

化学清洗质量标准符合《工业设备化学清洗质量标准》（HG/T2387-2007）要求。

1、挂片法（碳钢）测得清洗腐蚀率＜6g/m2·h，腐蚀总量小于60g/m2。

2、被清洗管内应清洁无污，钝化膜完整致密。

3、氮气（压缩空气）吹扫后内部干燥，无积水及细小颗粒。

化学清洗后经甲、乙双方共同检查，达到以上标准则签字验收，进行后续油冲洗工作。

六、化学清洗前应具备的条件：

公用工程条件（甲方提供）

1、水源

●要求：

干净水或脱盐水，供水量5～10m3/h，并保证供水连续、充足；

2、电源

●要求：

～380V、5～10KW；

3、氮气（压缩空气）

●要求：

干净、无油、无水；

4、排污（由甲方指定）

●要求：

清洗排放的废液能顺畅、连续排放至指定地点。

七、化学清洗的步骤和监控分析

整个化学清洗的步骤为：

水冲洗→脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→漂洗→中和钝化→人工清理检查→氮气吹扫

1、水冲洗及系统试压：

1.1水冲洗及试压的目的是除去系统中的积灰、泥沙、脱离的金属氧化物及其它疏松污垢，并在模拟清洗状态下对临时接管处泄漏情况进行检查。

1.2冲洗时，先以高位注水，低点排放，以便冲洗掉系统内的杂物，控制进出水平衡，必要时进行正反向切换冲洗。

冲洗流速控制在

2m/s。

当进出水浊度差小于5ppm时，冲洗结束。

1.3水压检漏试验时，将全系统注满水，调节出口回水阀门，控制泵压到1－1.5MPa。

检查系统中焊缝、法兰、阀门、管段连接处泄漏情况并及时处理，以保证清洗过程中的正常进行。

1.4测试项目

浊度1次/15分钟

2、脱脂

2.1脱脂的目的是去除系统中各类机油、石墨、防锈油等有机物，使酸洗过程中的有效成分更完全、彻底地同管内接触，从而促进金属氧化物和垢的溶解，以保证达到均一的清洗效果。

2.2排尽积水，将新鲜水充满系统，循环并加热。

逐渐加热脱脂药剂，混合均一后按所分系统进行正反向循环，当系统脱脂液碱度、浊度基本平衡，监视管段上油污全部除净，即可结束脱脂。

2.3测试项目：

碱度1次/30-60分钟

温度1次/30-60分钟

2.4工艺条件：

温度：

80－90℃

时间：

6－8小时

3、水冲洗

3.1脱脂后的水冲洗是冲洗掉系统内的脱脂残液。

3.2脱脂液排净后，即刻用大量热水进行冲洗，当进出水pH≤8、浊度达到要求时，即可结束水冲洗。

3.3测试项目：

浊度1次/30分钟

pH1次/10-30分钟

4、酸洗

4.1酸洗的目的是利用酸洗液与垢类物质和腐蚀产物进行化学和电化学反应，生成可溶物，使管道内表面清洁。

酸洗是整个化学清洗过程的关键步骤。

4.2酸洗时应加酸洗助剂和缓蚀剂、还原剂等助剂。

4.3将系统内充满脱盐水，配制酸洗液，正反向循环清洗，定时取样分析、排空、排污。

当系统内酸洗液浓度逐步达到稳定，可结束酸洗。

4.4工艺条件

温度常温

时间6－8小时

4.5测试项目

酸浓度1次/30-60分钟

5、水冲洗

5.1酸洗结束后，排净酸液，充满新鲜水进行冲洗，去除残留在系统中的酸液和洗落的颗粒，当出水近中性，浊度达到要求后即可结束冲洗。

5.2测试项目

浊度1次/30分钟

pH1次/10-30分钟

6、漂洗

6.1漂洗是采用稀的柠檬酸与残留在系统中的铁离子络合，且除去水冲洗过程中可能生成的浮锈，以减低系统内的铁离子含量。

6.2将系统充满水加入漂洗药剂进行循环漂洗

6.3工艺条件

时间1.5-2小时

6.4测试项目

漂洗液浓度1次/20-40分钟

pH1次/10-30分钟

7、中和钝化

7.1防止产生二次浮锈。

要求此时系统内全铁浓度不高于500ppm,钝化液要充满系统，钝化过程应注意定时排气和排污。

循环4－6小时结束。

7.2工艺条件

温度50－60℃

时间4－6小时

pH9.5-10.5

7.3测试项目

温度1次/30-60分钟

pH1次/30-60分钟

8、人工清理检查

在清洗完成后，对所清洗的系统进行详细检查。

一些死角部位要进行人工清理。

打扫干净清洗时没有带出系统的杂质，为油冲洗创造条件。

9、氮气吹扫

这一工作很重要，必须用干燥纯净的氮气将系统中残留的液体和细小颗粒吹出，否则对后面的油冲洗工作会造成不良影响。

氮气压力最好在1.0MPa—1.6MPa,若能加热更好.开始可采用间歇吹扫,当出口水份和颗粒数目少时可常通,以吹干系统。

吹扫时必须注意安全，注意窒息。

化学清洗工作是油冲洗工作的前提和保证。

这项工作如果做不好，则由于污染物和水分的大量存在，造成油冲洗工作的困难和时间延长。

并且由于更换滤芯的数目增加，使得费用增加不少。

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