注塑机温升过高的原因.docx

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注塑机温升过高的原因

注塑机温升过高的原因

（1）油箱容积太小，散热面积不够，冷却装置但其容量过小

（2）按快进速度选择油泵容量的定量泵供油系统，在工作时会有大部分多余的流量在高压下从溢流阀溢回而发热。

（3）系统中卸荷回路出现故障或因未设置卸荷回路，停止工作时油泵不能卸荷，泵的全部流量在高压下溢流，产生溢流损失而发热，导致温升。

（4）系统管路过细过长，弯曲过多，局部压力损失和沿程压力损失大。

（5）元件精度不够及装配质量差，相对运动间的机械摩擦损失大。

（6）配合件的配合间隙太小，或使用磨损后导致间隙过大，内、外泄漏量大，造成容积失大，如泵的容积效率降低，温升快。

（7）液压系统工作压力调整得比实际需要高很多。

有时是因密封过紧，或因密封件损坏、泄漏增大而不得不调高压力才能工作。

（8）气侯及作业环境温度高，致使油温升高。

（9）选择油液的粘度不当，粘度大粘性阻力大，粘度太小则泄漏增大，两种情况均能造成发热温升。

注塑机温升过高的危害

（1）使机械产生热变形，液压元件中热胀系数不同的运动部件因其配合间隙变小而卡※，引起动作失灵、影响液压系统的传动精度，导致部件工作质量变差。

（2）使油的粘度降低，泄漏增加，泵的容积效率和整个系统的效率会显著降低。

由于油的粘度降低，滑阀等移动部件的油膜变薄和被切破，摩擦阻力增大，导致磨损加剧。

（3）使橡胶密封件变形，加速老化失效，降低密封性能及使用寿命，造成泄漏。

（4）加速油液氧化变质，并析出沥青物质，降低液压油的使用寿命。

析出物堵塞阻尼小孔和缝隙式阀口，导致压力阀卡※而不能动作、金属管路伸长而弯典，甚至破裂等。

（5）使油的空气分离压降低，油中溶解空气逸出，产生气穴，致使液压系统工作性能降低。

注塑机温升过高处理方法

（1）根据不同的负载要求，经常检查、调整溢流阀的压力，使之恰到好处。

（2）合理选择液压油，特别是油液粘度，在条件允许的情况下，尽量采用低一点的粘度以减少粘度摩擦损失。

（3）改善运动件的润滑条件，以减少摩擦损失，有利于降低工作负荷、减少发热。

（4）提高液压元件和液压系统的装配质量与自身精度，严格控制配合件的配合间隙和改善润滑条件。

采用摩擦系数小的密封材料和改进密封结构，尽可能降低液压缸的启动力,以降低机械摩擦损失所产生的热量。

（5）必要时增设冷却装置

电子技术与液压技术是一对矛盾的※※，一方面，电子技术的进步，特别直线电机得出现，使得液压技术又多了竞争对手，而且在许多方面都对液压技术造成了影响，另一方面，电子技术与液压技术的结合，又拓宽了液压的应用范围，也提高了技术水平，当前电液结合的液压元件是液压技术发展中的一个亮点。

下面的材料是一些电液结合方面的资料，希望对大家有所帮助。

近年来，流体传动技术借助和移植了电子技术、计算机技术、自动控制技术以及新材料和新工艺等后取得了显著成果。

尤其是电子、IT技术和流体传动技术的相互融合，更使其提高了与电机传动的竞争能力，取得新的活力。

电液伺服阀和比例阀

 一、电液伺服阀和比例阀的性能不断提高

    电液伺服阀和比例阀是在电液伺服比例系统中将微弱的电能转换为大的液压能量的输出，是该系统的关键元件。

它决定系统的精度、频响和工作可靠性，因而自它面世以来，世界各国都对它的研究开发给予了足够的关注。

特别在对产品的动态响应、控制精度及工作可靠性（耐污染能力）等方面取得不少成果。

 1. 电液伺服阀产品

1.1 美国MOOG公司 

A. 直动型高频响电液伺服阀 

    该阀门内置线性永磁式力马达驱动阀芯运动，阀芯的位移由位移传感器进行检测，内置式电子放大器对主阀芯进行闭环控制，该阀的特点是：

低泄漏、无先导级流量、能耗较低；阀芯驱动力大，永磁式力马达的驱动力为电磁铁的2倍，抗污染能力强；动态响应好，由于力马达自然频率为250Hz，使阀的动态性能好，且阀的频率与系统压力无关；低滞环、高分辨率、重复精度高；当断电和紧急停车时，阀芯可自动回到空位，使负载处于安全状态；为提高使用寿命，防止阀芯节流边磨损，一般使用时要求过滤精度为10µm（β75）。

例如MOOG公司D633/634系列直动型电液伺服阀，其主要参数为：

流量范围：

3.8～100 L/min（7.0MPa阀压降）；最大工作压力：

35MPa；分辨率<0.1%；滞环<0.2%；频响：

40～60Hz（±100%输入信号）。

B. 先导级为射流管的双级电液伺服阀 

    公司多年来一直生产喷咀档板型双级电液伺服阀，该阀具有高频响、高精度等性能，但是耐污染能力差，要求油液清洁度高。

最近发展了先导级为射流管的双级电液伺服阀。

该阀动态性能好，耐污染能力强，主阀芯位置用位移传感器进行电反馈，由内置式电子放大器对阀芯进行闭环控制，具有故障保险（Fail-safe）功能。

当出现意外断电故障时，可保障机器设备处于安全位置。

最低先导级的控制压力为2.5MPa，这一优点可使该阀应用于汽轮机之类的低压控制系统中。

C. D660系列伺服比例阀 

    公司的D660系列伺服比例阀可用作二通、三通、四通和五通节流型的流量控制阀，适用于电液位置、电液速度、电液压力和电液力控制系统中，具有很高的动态响应特性和可靠性，广泛应用于各种注塑机、中空成型机、压铸机、压力加工机械、造纸和木材加工等行业。

其主要性能：

流量范围30～1500 L/min（1.0MPa 阀压降）；最大工作压力35.0 MPa；分辨率 <0.2%；滞环<1.0%；响应时间12～42ms；工作压力为21.0MPa。

 1.2 日本油研公司的直动式电液伺服阀 

    该公司的内置放大器直动式电液伺服阀L5VHG系列，只需用24V电源输入一个0～±10V的指令信号便可获得高精度的液压控制。

该阀由小型强力马达驱动阀芯，阀芯位移用差动变压器进行检测，内置电子放大器进行阀环控制。

LSVHG-03EH型的主要性能是：

额定流量180 L/min，工作压力35MPa，滞环※区<0.2%，频响80～100Hz（±25%V输入，相位滞后-900），带有故障指示信号（在14 MPa条件下的试验结果），耐污染能力强（NAS10级）。

 1.3 Bosch-Rexroth公司的电液伺服阀

    Bosch-Rexroth公司在日本东京IFPEX 2005展会上展出了品种齐全的电液伺服阀。

其中内置电子线路的高频响伺服阀采用直线式电磁铁驱动阀芯，由差动变压器检测阀芯位移，电子线路控制组成闭环系统。

4WRPEH系列直动型伺服阀中包括：

4WRPEH-6额定流量为2～40 L/min（共六种规格），频响120Hz（在-900，±5%输入，31.5MPa时）；4WRPEH-10额定流量为50、10 L/min，频响60Hz（在-900，±5%输入，31.5MPa时）。

 2. 比例控制阀产品

    比例阀具有价格低，耐污染能力强等优点，但与伺服阀比频率响应性能差，一般只用于开环系统。

为了使其能用于高响应、高精高的闭环系统，各公司开发了高频比例控制阀。

 2.1. MOOG公司产品

    MOOG公司生产的D680系列伺服比例阀采用了高性能直动式伺服阀作先导级，降低了先导阀泄漏，提高了阀的动态性能，主阀芯位移用位置传感器检测，内置式电子放大器对主阀芯位置进行闭环控制，使用方便。

其主要性能：

流量范围30～500L/min（1.0MPa 阀压降）；最大工作压力35.0 MPa；响应时间11～14ms；分辨率 <0.03%；滞环  <0.2%；工作压力21.0MPa。

2. 2 Bosh-Rexroth公司 

    公司开发了直动型高频比例阀4WRSE系列，采用高频比例电磁铁驱动，阀芯位移用电反馈，内置电子线路实现阀芯的闭环控制，具有良好的频响特性80～105Hz（±10%输入，21MPa时）。

 2．3 意大利ATOS公司

    公司生产了品种齐全的比例阀，由高精度比例电磁铁驱动阀芯位移，由位置传感器进行检测，内置电子线路实行闭环控制，频响接近一般电液伺服阀（25～60Hz，100%阀行程）。

但同时还保留了比例阀的特点，比如耐污染能力强，不需要很精细的滤油器，高可靠性、易维修、维护费用低等。

 二、 发展电子控制液压变量油泵，实现节能，提高精度

    由电子控制装置实现变量柱塞泵的流量、压力和功率控制。

电子控制装置主要由高频响电液比例阀、压力和位移传感器、电子控制器组成。

用闭环控制取代原来的开环控制，通过微处理器改变微处理程序，实现泵的各种控制形式，合理的功率匹配和软启动，并适应负荷变化改变油泵参数（如流量和压力）。

比如Bosh-Rexroth公司生产的ALOVSO DFEE变量柱塞泵 。

    在东京IFPEX 2005展览会上日本油研公司展出了带闭环控制和开环控制的变量柱塞泵，具有良好的节能效果。

它们是A系列04型电液比例负荷传感型和A系列04E型电液比例流量、压力闭环控制型比例变量柱塞泵。

    A系列04E型变量柱塞泵是以比例技术为基础结合电子技术和传感技术，实现闭环控制的变量柱塞泵。

通过比例阀对压力和流量进行匹配控制，并由压力传感器和斜盘角度传感器对输出压力和流量持续监控，使输出的压力和流量更精确，更接近实际需要的压力和流量，所以更节能，控制精度也更高。

 三、发展电气液压融合系统（Hybrid系统） 

    这是日本液压界建立的新概念，即将液压技术、电子技术、计算机技术和电气技术相融合，简称Hybrid系统。

它是高速变频器（电机）和AC伺服电动机驱动定量泵的可变速的控制系统，在日本这类系统已经商品化。

当执行器不工作时，电机转速以低速运行或停止运行，可以大量节省能量消耗，还可降低噪声和系统温升，油箱的容积和用油量大大减少，下面介绍几个产品：

 1．日本大金（DAIKIN）公司生产的SUT高级高压液压单元 

    大金公司以生产变频空调闻名于世，他们将变频空调技术移植到液压工业，先后开发了高速变频器和IPM节能高效电机。

IPM电机驱动系统采用了新材料硅钢片和稀土类磁铁，驱动原理除了磁性扭矩外也利用了磁阻扭矩。

在整个工作范围内比异步电机效率高、速度精度高、没有滑动、指令同步运转、不受负载影响、扭矩特性优良，即使低速时扭矩也不变小。

价格低于AC马达，比异步电机加普通变频机稍高。

    大金公司的SUT高压超级单元融合了大金独有的高效率IPM电机驱动系统和液压泵切换控制技术，具体优点包括：

通过4种模式的P、Q设定值进行选择，简单实现了多级压力、流量控制；节能率达到50%（保压时21MPa）；低噪声60dB（A）（21MPa保压时），在全负荷运转时噪声也在70 dB（A）以下；系统温升小，油箱容积小，用油量少；可减少大量阀门，减少系统阻力和漏油点，减少漏油机率。

 2．日本油研公司生产的1H伺服控制单元 

    该单元由AC伺服马达、柱塞泵、油箱及液压控制回路组成一体的小型节能低噪声液压装置。

根据伺服电动机的转数控制油泵的输出流量、压力，配置带位置传感器的液压缸及专用控制器可以构成简易的位置、速度、压力、闭环控制系统。

其主要特点包括：

节省能耗，在保压时系统消耗能量为老系统的1/10；噪声低，在压力控制时，油泵回转是为了补偿油压内部泄漏，油泵在低速回转时噪声很小；在流量控制时，油泵转数主要满足主机所需的流量，在低于额定最高转速下工作，因而噪声较小；小型化，由于系统发热小，油箱容积小，因此由AC电动机、油泵、油箱、液压控制回路组成的一体化单元，实现了小型化，同时可直接装于主机上。

3．川崎电液融合系统（Electro-hydraulic Hybrid System），川崎ECO伺服单元  

    该系统是由带有压力和流量反馈功能的控制器、变频器、感应电机、K3VL轴向柱塞泵、阀门、执行器及压力和位置传感器组成的闭环控制系统。

其特点是：

高压、大流量（最大工作压力35MPa，排量22～140cm3）；适应环保要求，采用两级切换式液压泵和变频电动机组合，实现了节省能耗和低噪声运转；由于配置了专用控制器，使之成为高精度的电液控制系统；应用于中小型压机、机床、试验装置及各种产业机械用液压源；油泵排量22～140 cm3/r（五种规格）；最高压力35MPa；电机容量 11～55kW（五种规格）

四、适应PLC控制和总线连接

1． 低能耗电磁阀产品

    在东京IFPEX 2005展会上，各公司展出了低能耗电磁阀产品，努力降低电磁换向阀的能耗和满足现场总线接口的要求。

    低保持电流的小型电磁阀。

日本TOKIMEC公司展出的DG4VL-3和DG4VL-5小型电磁阀的保持电流分别减低到6W和7.5W，是驱动电磁铁功率的1/4（保持电流为换向后使阀芯保持位置所需的电流）。

    TOKIMEC公司生产的DG4VC-3和DG4VC-5微小电流控制的小型电磁阀的控制信号为24V、10mA；内置半导体开关，PLC可直接控制，不需外部继电器，从而可节省开关柜尺寸；适应总线M12接口。

 2．气动元件

    气动技术是自动化不可缺少的重要手段。

近年来的发展动向是向小型化、低能耗、精度化、组合化、高速化和洁净化方向发展，尤其是气动系统的洁净化和低能耗等促进了半导体工业和制药工业的发展，国外一些展览会上更充分显示了气动技术的发展。

2．1．小型化、低能耗电磁阀

日本SMC公司开发的SO70电磁阀，阀宽7mm，重量仅5g（阀单体），消耗电力0.35W（标准），采用节能回路时为0.1W，流通能力Cv0.021，工作噪声为38dB（A）以下。

 2．2．高集成树脂气路块

    节省空间、配置简单、重量轻，采用热熔技术成功地制造出过去注射成形工艺所不能完成的立体流路。

可满足各种用户多样化安装的要求，由于印刷电路板集层化，简化了配线工件。

 2．3．适应现场总线控制的气动元件

    现场总线可用单行方式实现信号传递，可以简化布线，节省大量电缆消耗，还可大大缩减复杂系统的调试、故障诊断及日常维护工作。

日本SMC公司生产的适用于总线接口的气动电磁换向阀组GW装置/EX510（图18），输入和输出各为64个点，可适用于CC-Link、Device Net、ProfiBUS-DP的连接。

SMC生产的大部分气动电磁阀都适用总线通信系统。

2．4．Parker-KURODA公司的VA01系统小型直动电磁阀 

    该阀应用高速电磁铁，频率响应时间为3ms，误差精度为±1ms以下，寿命为2亿次，发尘量甚小，10万次换向后Φ0.3µm的粒子数几乎为零。

该阀宽10mm，带阀座重量为35g，音速流导C值为0.2dm3/s.bar。

该阀可用于真空和正压系统，不含有害物质，符合ROHS指令要求。

2．5．日本小金井推出的电磁式无活塞杆气缸 

    为适应某些领域的需要，近年来不少公司推出了电动气缸、磁性无杆气缸等产品。

小金井的产品采用了公司独自生产的铝管，特点是低速性能好，可达8mm/s，带防冲击器，安装方便。

产品符合ROHS指令要求，不含有害物质。

油缸的外泄

在我们进行注塑机维修和保养的时候,油缸的外泄一直困扰着我们,特别是在炎热的夏季,平常是更换密封件外,没有做其他处理.有时油封是好的,外泄却依然存在,为什么呢?

这里我提醒大家,我们对密封件的判断存在误区了哦!

在密封件的质量和安装质量都正常时,引起外泄的其他方面原因,我来分析一下:

一.设计的缺陷

在有些油缸缸盖的设计上,是这样的:

从油液端开始是镶套>U型封>O型圈>压盖,那其镶套的内经和活塞杆的外经配合间隙在十几rm<如果间隙大就不能保证活塞杆的导向>,这样的话油液就不能快速充分的到达密封件的U型槽内,致使密封件得不到很好的弹性变,密封失效!

解决方案:

a.在其镶套的内径面加开三四道轴向导油槽,使系统油液和U槽内油液从分相通而获得高压>密封件就会得到很好的弹性变.

b.条件许可做设计改进:

从油液端开始是U型封>镶套>O型圈>压盖,保证U槽与油液充分接触（原来同上）.

二.活塞杆的运动偏移

活塞杆的移动往往带动传动幅的运动<除了小的液顶缸外>,传动幅的磨损和高压下的翘曲变形都会使活塞杆的移动发生偏移,密封件的弹性变不平衡引起外泄.

所以在更换密封件的同时,要考虑以上的原因哦.特别是十字头的导套/导杆及机绞的销/套,还有是射台的导杆/导套.

三.液压油的故障

在我们的设备管理人员中,是不能很专业的判断油的好坏,这就要大家平时多积累经验哦.油的皂化变质对密封件的侵腐很大,还有油液中的微粒纤维等都会加速密封件的磨损.在发现其颜色发黑发白发臭或是一两年了,就要考虑更换哦.

几点小建议:

1.科学合理的选用密封件<杆封推荐用有星弹体的U型封>.

2.在缸盖的下部加装泄油的导流管道,将泄油引回油箱.

3.    条件许可时,在活塞杆腔的管路中加装节流阀,使杆腔的油压在回程时也得以提升.

热流道技术

热流道模具与普通流道模具相比，具有注塑效率高、成型塑件质量好和节约原料等优点，随着聚合物工业的发展，热流道技术正不断地发展完善，其应用范围也越来越广泛。

热流道是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。

由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。

热流道注射成型法于20世纪50年代问世，经历了一段较长时间地推广以后，其市场占有率逐年上升，80年代中期，美国的热流道模具占注射模具总数的15%~17%，欧洲为12%~15%，日本约为10%。

但到了90年代，美国生产的塑料注射模具中热流道模具已占40%以上，在大型制品的注射模具中则占90%以上。

热流道系统的优势

节约原料、降低制品成本是热流道模具最显著的特点。

普通浇注系统中要产生大量的料柄，在生产小制品时，浇注系统凝料的重量可能超过制品重量。

由于塑料在热流道模具内一直处于熔融状态，制品不需修剪浇口，基本上是无废料加工，因此可节约大量原材料。

由于不需废料的回收、挑选、粉碎、染色等工序，故省工、省时、节能降耗。

注射料中因不再掺入经过反复加工的浇口料，故产品质量可以得到显著地提高，同时由于浇注系统塑料保持熔融，流动时压力损失小，因而容易实现多浇口、多型腔模具及大型制品的低压注射。

热浇口利于压力传递，在一定程度上能克服塑件由于补料不足而形成的凹陷、缩孔、变形等缺陷。

适用树脂范围广，成型条件设定方便。

由于热流道温控系统技术的完善及发展，现在热流道不仅可以用于熔融温度较宽的聚乙烯、聚丙烯，也能用于加工温度范围窄的热敏性塑料，如聚氯乙烯、聚甲醛（POM）等。

对易产生流涎的聚酰胺（PA），通过选用阀式热喷嘴也能实现热流道成型。

另外，操作简化、缩短成型周期也是热流道模具的一个重要特点。

与普通流道相比，缩短了开合模行程，不仅制件的脱模和成型周期缩短，而且有利于实现自动化生产。

据统计，与普通流道相比，改用热流道后的成型周期一般可以缩短30%。

热流道系统的结构

热流道系统一般由热喷嘴、分流板、温控箱和附件等几部分组成。

热喷嘴一般包括两种：

开放式热喷嘴和针阀式热喷嘴。

由于热喷嘴形式直接决定热流道系统选用和模具的制造，因而常相应的将热流道系统分成开放式热流道系统和针阀式热流道系统。

分流板在一模多腔或者多点进料、单点进料但料位偏置时采用。

材料通常采用P20或H13。

分流板一般分为标准和非标准两大类，其结构形式主要由型腔在模具上的分布情况、喷嘴排列及浇口位置来决定。

温控箱包括主机、电缆、连接器和接线公母插座等。

热流道附件通常包括：

加热器和热电偶、流道密封圈、接插件及接线盒等。

热流道系统的分类

一般说来，热流道系统分为单头热流道系统、多头热流道系统以及阀浇口热流道系统。

单头热流道系统主要由单个喷嘴、喷嘴头、喷嘴连接板、温控系统等组成。

单头热流道系统塑料模具结构较简单。

将熔融状态塑料由注塑机注入喷嘴连接板，经喷嘴到达喷嘴头后，注入型腔。

需要控制尺寸d、D、L和通过调整喷嘴连接板的厚度尺寸，使定模固定板压紧喷嘴连接板的端面，控制喷嘴的轴向位移，或者直接利用注塑机喷嘴顶住喷嘴连接板的端面，也可达到同样目的。

在定模固定板的合适位置设置一条引线槽，让电源线从模具内引出与安装在模具上的接线座连接。

多头热流道系统塑料模具结构较复杂。

熔融状塑料由注塑机注入喷嘴连接板，经热流道板流向喷嘴后到达喷嘴头，然后注入型腔。

热流道系统的喷嘴与定模板有径向尺寸D配合要求和轴向尺寸限位要求。

喷嘴头与定模镶块有径向尺寸d配合要求，保证熔融状态的塑料不溢流到非型腔部位，并要求定模镶块的硬度淬硬50HRC左右。

分型面到热喷嘴轴向定位面之间的距离L必须严格控制，该尺寸应根据常温状态下喷嘴的实际距离L′加上模具正常工作温度下喷嘴的实际延伸量ΔL确定。

为了保证喷嘴与热流道板贴合可靠，不使热流道板产生变形，在喷嘴的顶部上方设有调整垫，该调整垫与喷嘴自身的轴向定位面一起限制了喷嘴在轴向的移动，且有效地控制了热流道板可能产生的变形。

在常温状态下，调整垫与热流道板和定模固定板之间控制0.025mm间隙以便模具受热后，在工作温度状态时调整垫恰好压紧。

热流道系统的定位座和定位销一起控制了热流道板在模具中的位置。

定位座与定模板有径向尺寸D2配合要求，而且深度h必须控制准确，定位座的轴向起着支承热流道板的作用，直接承受注射机的注射压力。

定位销与热流道板固定板有配合要求。

热流道板与模板之间必须留有足够的空隙，以便包裹隔热材料。

热流道板和固定板必须设有足够的布线槽，让电源线从模具内引出与安装在模具上的接线座连接。

喷嘴连接板与定模固定板之间有径向尺寸D1配合要求，以便注塑机的注射头与模具上的喷嘴连接板配合良好。

在热流道板附近，将定模板、热流道板固定板、定模固定板用螺钉连接起来，增强热流道板的刚性。

阀浇口热流道系统塑料模具结构最复杂。

它与普通多头热流道系统塑料模具有相同的结构，另外还多了一套阀针传动装置控制阀针的开、闭运动。

该传动装置相当于一只液压油缸，利用注射机的液压装置与模具连接，形成液压回路，实现阀针的开、闭运动，控制熔融状态塑料注入型腔。

热流道塑料模具设计程序

首先，根据塑件结构和使用要求，确定进料口位置。

只要塑件结构允许，在定模镶块内喷嘴和喷嘴头不与成型结构干涉，热流道系统的进料口可放置在塑件的任何位置上。

常规塑件注射成形的进料口位置通常根据经验选择。

对于大而复杂的异型塑件，注射成形的进料口位置可运用计算机辅助分析（CAE）模拟熔融状塑料在型腔内的流动情况，分析模具各部位的冷却效果，确定比较理想的进料口位置。

然后，确定热流道系统的喷嘴头形式。

塑件材料和产品的使用特性是选择喷嘴头形式的关键因素，塑件的生产批量和模具的制造成本也是选择喷嘴头形式的重要因素。

第三，根据塑件的生产批量和注射设备的吨位大小，确定每模的腔数。

第四，由已确定的进料口位置和每模的腔数确定喷嘴的个数。

如果成形某一产品，选择一模一件一个进料口，则只要一个喷嘴，即选用单头热流道系统；如果成形某一产品，选择一模多腔或一模一腔二个以上进料口，则就要多个喷嘴，即选用多头热流道系统，但对有横流道的模具结构除外。

第五，根据塑件重量和喷嘴个数，确定喷嘴径向尺寸的大小。

目前相同形式的喷嘴有多个尺寸系列，分别满足不同重量范围内的塑件成形要求。

第六，根据塑件结构确定模具结构尺寸，再根据定模镶块和定模板的厚度尺寸选择喷嘴标准长度系列尺寸，最后修整定模板的厚度尺寸及其他与热流道系统相关的尺寸。

第七，根据热流道板的形状确定热流道固定板的形状，在其板上布置电源线引线槽，并在热流道板、喷嘴、喷嘴头附近设计足够的冷却水环路。

第八，完成热流道系统塑料模具的设计图绘制。

热流道系统的发展方向

目前，热流道系统存在一些缺陷，如模具结构复杂、加热器组件易损坏、制造费用高、需要较精密的温度控制装置、成型树脂