码头工艺流程说明.docx

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码头工艺流程说明

码头工艺流程说明

1.1卸船工艺流程液体化学品运输船停靠码头后，与码头上的装卸臂连接，经运输船自带卸船泵通过装卸臂或软管、码头上的输送管线、陆域输送管线输送至储罐中储存。

卸船的计量以船舱计量为准，储罐液位计为辅助，或由双方共同商议。

1.2卸船流程如下所示：

（1）xx卸船、预冷流程：

预冷：

厂区DN80xx预冷管线→码头xx计量撬→DN250xx管线→厂区T7001罐

卸船：

xx运输船→卸船泵→xx计量撬→外管廊→厂区T7001xx罐

（2）苯卸船流程：

苯运输船→卸船泵→苯计量撬→外管廊→厂区V1001苯罐

（3）苯xx装船流程

苯xx储罐→苯xx装船泵→外管廊→苯xx计量撬→苯xx运输船

对于装卸船管径将根据经济和防静电安全流速综合因素来确定。

装船泵的参数将根据船型、管线的设计流量、油品的物性参数、管线的长度、储罐量低液位及运输船的最高液位等资料计算选择。

苯卸船操作

当接到卸苯船通知前，应打通以下流程：

码头计量撬流量计前后手阀→引桥切断阀→外管廊→厂区界区手阀→SQ-1001收发球笼→V1001苯储罐

输油臂后部电动阀关闭，当船方启泵前通知内操打开此阀，开始卸船，卸船初始速度不应大于80t/h，卸船过程中内操应关注好V1001苯罐液位上涨情况，当液位上涨时应立即通知码头操作人员。

苯卸船流程图：

过程控制

低温xx装置配备有DCS集中控制系统，原料罐区V1001罐各温度点、调节阀、切断阀、均已接入DCS显示、及控制，并配备SISS高、低液位联锁。

码头新增PLC控制系统WinCC，各温度点、切断阀均已进入系统，并通过通讯至厂区联合控制室，由低温仓储集中控制。

生产工艺操作以手动为主，每根管道在引桥根部设紧急切断阀，既可远程控制也可就地操作的防爆电动紧急切断阀，另在引桥切断阀处，内泊、外泊各设置1个紧急停车按钮。

本项目所有物料均设置了流量计，进行物料的计量和管理。

1、卸船时码头端可通过F103观察卸船流量，初始速度控制在80t/h,根据厂区V1001罐压力情况提高卸船速度，最高不可超过260t/h，压力控制在0.5MpaG以下，通过PT201观察。

2、低温xx装置内操根据V1001罐压力情况通知码头调节苯卸船速度。

V1001储罐压力控制在0.8KpaG，压力由PI-101A、PI-101B分别显示。

3、当卸船结束后需对管线进行吹扫、打球，由于V1001罐为内浮顶罐，在吹扫打球时会有气体进入储罐，可能会导致浮盘卡死以及翻盘的可能，故此苯卸船结束后只对输油臂或金属软管进行吹扫。

4、吹扫流程：

接船变径接头氮气吹扫口→DN50金属软管→输油臂→计量撬→引桥切断阀→外管廊→厂区界区切断阀→SQ-1001收发球笼→V1001储罐

异常情况处理

1、当苯卸船期间管道阀门出现泄漏时应通知船方立即停泵，停止苯卸船，通知罐区中控关闭苯卸船引桥切断阀M104、储罐底部进罐阀门HS-101A2、HS-101B2，防止储罐液位高，物料倒回管线内。

2、由于电伴热投用不及时导致苯在管线内结晶，造成管线堵塞。

当出现苯在管线内结晶时，会造成切断阀卡死、故障，启泵后泵出口压力升高。

当出现此情况时应立即联系电气，投用电伴热，并减小卸船量，使用小流量进入管线融化管道内的结晶苯，当管道通畅后根据现场情况缓慢提升卸船速度。

3、储罐压力升高：

当出现V1001储罐压力异常升高时，应减小卸船流量，观察储罐压力是否有下降趋势，若流量减小还无下降趋势，应停止卸船，检查V1001浮盘是否损坏。

苯xx装船操作

当接到调度通知前罐区人员应打通以下流程：

苯xx储罐V-1002→苯xx装船泵P-1006→厂区界区手阀→外管廊→引桥切断阀→码头计量撬→输油臂→苯xx船

输油臂后部电动阀关闭，当罐区启泵前通知内操打开此阀，开始装船，装船初始速度不应大于80t/h，装船过程中内操应关注好V1002苯xx罐液位下降情况。

苯xx装船流程图：

过程控制

低温xx装置配备有DCS集中控制系统，原料罐区V1002罐各温度点、调节阀、切断阀、均已接入DCS显示、及控制，并配备SISS高、低液位联锁。

码头新增PLC控制系统WinCC，各温度点、切断阀均已进入系统，并通过通讯至厂区联合控制室，由低温仓储集中控制。

生产工艺操作以手动为主，每根管道在引桥根部设紧急切断阀，既可远程控制也可就地操作的防爆电动紧急切断阀，另在引桥切断阀处，内泊、外泊各设置1个紧急停车按钮。

本项目所有物料均设置了流量计，进行物料的计量和管理。

1、装船时码头端可通过F102观察装船流量，初始速度控制在80t/h,约1小时候开始提速，提速间隔为30t/h，最高不可超过260t/h，压力控制在0.5MpaG以下，通过PT202观察。

2、低温xx装置内操根据V1002罐压力情况通知码头调节苯卸船速度。

V1002储罐压力控制在0.15KpaG，压力由PI-102A、PI-102B分别显示。

3、当装船结束后需对苯xx管线进行吹扫、打球操作：

吹扫流程：

接船变径接头氮气吹扫口→DN50金属软管→输油臂→计量撬流量计→引桥切断阀→外管廊→厂区界区切断阀→厂区清管阀→V1002储罐

打球流程：

苯xx清管阀→引桥界区切断阀→外管廊→厂区界区手阀→厂区清管阀→V1002储罐

异常情况处理

1、吹扫打球操作时，需提前告知调度，控制氮气使用量，防止氮气用量过大影响厂区生产。

2、当苯xx装船期间管道阀门出现泄漏时应通知罐区立即停泵，关闭P-1006出口阀，停止苯xx装船，通知罐区中控关闭苯xx装船管线引桥处切断阀M105、储罐底部出料阀门XV-3104、XV-3113，防止储罐液位高，物料倒回管线内。

3、装船期间储罐压力低：

当出现储罐压力低时，内操应加大V1002补氮气量，防止装船速度过快，导致罐内负压，使呼吸阀抽入空气形成爆炸性混合气体，以及防止储罐抽憋现象。

4、打球、扫线时储罐压力高：

当打球、扫线时储罐压力过高时，应打开V1002罐顶排气至V0C管线调节阀，PV-101A、PV-101B，通过罗茨风机将排出气体吸入RTO内，以达到控制罐压。

5、装船泵P-1006不上量，应打开出口排空排气，当排空管线未见气体时关闭，若在此启泵依旧不上量，应通知设备清理过滤器。

6、苯xx夏季管线内长时间不装船发生聚合：

因苯xx物料特性在35℃时会发生聚合反应，当苯xx装船结束后，码头会使用海绵球对管线进行打球，将管线内物料扫回罐内，正常情况下吹扫、打球2遍以上，确保管线内无残余物料，但因码头至罐区管线距离较长，阀门、弯头处可能存在死角，特别在夏季时，由于环境温度高长时间可能导致局部聚合，导致管线堵塞。

对此装置在夏季长时间不装船的情况下，对管线进行苯xx物料浸泡，使用P-1006缓慢充满管线后，在从码头清管器使用海绵球扫至苯xx罐内，以确保苯xx在管线内长时间不聚合。

xx管线预冷操作

在低温xx卸船操作之前，须对码头至低温xx贮罐之间的卸船管线进行预冷。

当得知船期7天后到港时，罐区安排xx卸船管线预冷。

预冷前依次打通以下流程：

T7001xx罐→P7001xx前置泵出口→出口流量计→外管廊管线→码头引桥根部DN80电动切断阀→码头平台计量撬DN80至DN250手阀→DN250计量撬旁路、主路、计量撬安全阀旁路→引桥根部电动手阀→外管廊→xx卸船进料手动闸阀→xx卸船进料切断阀→T7001

预冷流程图：

首次预冷时由于管线内存在大量氮气，当大量氮气进入罐区时会导致T7001压力异常升高，故此在首次预冷时需使用xx置换氮气，将氮气排至火炬，当测得xx含量达到70%以上时，切换进xx罐流程。

冷却操作过程中产生的气体由xx压缩机吸出，加压后经xx冷却器E7002冷却,冷凝至2.85-2.90MpaG、-14.3℃液相xx进入xx缓冲罐V7004中，通过调节阀调节并进入T7001罐内闪蒸回收，蒸发出的气体继续由压缩机吸出，以此循环。

过程控制

低温xx装置配备有DCS集中控制系统，xx卸船、预冷各温度点均已接入DCS显示、及控制。

码头新增PLC控制系统WinCC，各温度点、切断阀均已进入系统，并通过通讯至厂区联合控制室，由低温仓储集中控制。

生产工艺操作以手动为主，每根管道在引桥根部设紧急切断阀，既可远程控制也可就地操作的防爆电动紧急切断阀，另在引桥切断阀处，内泊、外泊各设置1个紧急停车按钮。

本项目所有物料均设置了流量计，进行物料的计量和管理。

1、预冷初期预冷量控制在300kg/h，压力控制在200-350KpaG，流量由FIC_7101显示；压力由PIA_7111显示。

通过调节P7001泵至预冷管线上调节阀FV_7101调节流量。

2、预冷初期需控制温度下降3℃/h以内，温度观察由外管廊测温点TT700、TT701分别显示；码头端由TT101、TT102、TT103分别显示。

压力由PT101、PT102、PT103分别显示。

异常情况处理

1、若预冷时T7001压力过高，可根据现场实际情况增加低温xx压缩机运行数量，来维持T7001罐压力。

2、在低温xx压缩机C7001A/B同时运行时，T7001压力持续升高，应减小FV_7101预冷调节阀的开度，来控制T7001压力。

3、当出现预冷速度过快时应减小FV_7101开度，并通知外操关小卸船进罐手阀，来控制管线预冷速度。

4、当预冷过程中外管廊或码头端出现泄漏时应立即停止预冷，关闭FV_7101，关闭预冷紧急切断阀HS-7003,同时打开HS-7002预冷至卸船管线跨线阀门、开大xx卸船进料手阀，将管线的xx迅速卸放置T7001，减小泄漏量。

若泄漏量较小可用棉布缠裹使用喷壶喷雾状水进行冰冻堵漏。

5、当预冷过程中低温压缩机故障时因立即停止预冷，关闭FV_7101预冷调节阀，同时控制卸船、预冷管线内压力在500KpaG以下。

6、当预冷过程中苯xx装置乙苯单元紧急停车，xx装置根据中压系统压力以及V7004液位，减小卸船流量，必要时通知停止卸船。

卸船xx船操作

当xx卸船管线预冷合格后（-95℃以下），准备卸船，xx运输船与金属软管或输油臂相连接。

开始卸船前约1h应停止预冷操作，关闭FV_7101,打开HS-7002，将管线内压力卸放至T7001内，管线压力在100KpaG左右（通过PIA_7111观察）。

启动船上xx泵，开始卸船操作。

首先须将金属软管或输油臂冷却至操作温度，当金属软管或输油臂达到操作温度时，逐渐将码头卸船管线的快速切断阀打开（预冷时用此阀副线），卸船初始速度压力为300KpaG，流量控制在30t/h，卸船过程中，由于xx液体闪蒸、吸热气化和置换等原因，产生的xx气体须由xx压缩机吸出，以维持罐压。

卸船操作完毕后，由xx输送船提供高压xx气吹扫金属软管或输油臂，使用氮气吹扫计量撬已经输油臂或金属软管，吹扫完毕后关闭进料电动切断阀，氮气管线8字盲板掉头。

卸船流程图：

过程控制

低温xx装置配备有DCS集中控制系统，xx卸船、预冷各温度点均已接入DCS显示、及控制。

码头新增PLC控制系统WinCC，各温度点、切断阀均已进入系统，并通过通讯至厂区联合控制室，由低温仓储集中控制。

生产工艺操作以手动为主，每根管道在引桥根部设紧急切断阀，既可远程控制也可就地操作的防爆电动紧急切断阀，另在引桥切断阀处，内泊、外泊各设置1个紧急停车按钮。

本项目所有物料均设置了流量计，进行物料的计量和管理。

1、卸船初期量控制在30t/h，压力控制在300KpaG，流量由FV_7101显示；压力由PT_104显示。

初期由船方控制泵出口阀开度，码头操作人员根据压力调节流量计前手阀来控制卸船流量压力。

2、卸船初期由于管线长度、保冷材质等因素，xx温度略高，当开始卸船时，若速度过快会导致T7001罐压力快速升高，造成T7001罐超压，初期需控制好xx卸船速度，切勿开大阀门，此过程约3-4小时，当观察卸船管线进T7001入口温度计TE-7003下降至98-100℃时才可加大卸船量。

3、由于xx不存在扫线打球的可能，当xx卸船结束后，使用船方xx气体吹扫xx输油臂及计量撬，吹扫完成后码头人员应拆开氮气8字盲板，使用氮气吹扫从输油臂接口吹扫管线，吹扫过程控制在3分钟左右，主要吹扫输油臂内残余xx（因大量氮气进入T7001内会导致T7001异常升高），吹扫完成后立即关闭卸船管线进料电动阀。

xx管线厂区进T7001罐手阀关至1/4圈，使管线内的xx气化升压返至T7001罐。

异常情况处理

1、若卸船时T7001压力过高，可根据现场实际情况增加低温xx压缩机运行数量，来维持T7001罐压力。

2、在低温xx压缩机C7001A/B同时运行时，T7001压力持续升高，应减小卸船速度，来控制T7001压力。

3、当卸船过程中外管廊或码头端出现泄漏时应立即停止，通知船方停泵，DCS操作人员打开HS-7002预冷至卸船管线跨线阀门、开大xx卸船进料手阀，将管线的xx迅速卸放置T7001，减小泄漏量。

若泄漏量较小可用棉布缠裹使用喷壶喷雾状水进行冰冻堵漏。

4、当卸船过程中低温压缩机故障时因立即停止卸船，通知船方停泵，卸船进罐切断阀HS-7101，同时控制卸船管线内压力在500KpaG以下。

5、当卸船过程中苯xx装置乙苯单元紧急停车，xx装置根据中压系统压力以及V7004液位，减小卸船流量，必要时通知停止卸船。