注塑成形异常分析及处理.docx
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注塑成形异常分析及处理
注塑成形异常分析及处理
制品不良现象时有发生。
这些不良现象可能是由于操作人员没有掌握好适当的工艺条件，也可能是制品设计不合理，或模具、注塑机没达到设计要求而造成。
影响因素错综复杂、变化纷繁。
当然，也有一定的规律可循，这就是本章将要讨论的问题。
由实践可知，制件的缺陷主要决定于制件的设计或模具的制造精度和磨损程度。
对于一个成熟的塑料加工厂，如果使用的注塑机和模具在各方面都比较合理，那么是比较容易获得合格的制件的。
但是，如果加工厂的经验不多，又遇到机台或模具出现这样或那样的问题的话，发生质量事故就多，老问题没了，新问题又出来。
事实上，加工厂的技术员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来问题而成效不大的困难局面。
不过，调整工艺是比较直接、快速的方法，只有当工艺手段确实难以解决制品缺陷时，可从模具及制品设计、原材料、注塑机上考虑进行改进。
当然要综合考虑它的可行性、难易程度，是否快速、经济等。
第一节制件不满
1、制件不满或制件缺料,可用下列方法检查
2、原因分析
2.1在注塑成型工艺参数设定方面
Aas预塑料量的设定V预塑=（1.4~1.1）*V制件一般应有10~40%的缓冲量，以便补缩。
粘度较高的塑料如ABS、PC等应调较高料量，结晶性比容变化大的塑料如PE、PP、PA等应调较高料量。
颗粒大、空隙多、背压小时应调较高料量。
当V预塑比V制件大得多的情况下，即当料筒端部存料过多，缓冲垫过大时，注射螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、推动料筒内的超额料量，这就大大地降低了进入模腔的塑料的有效压力，反而使制件难以充满，或需要额外大的注塑压力来充填。
AB注射时间
当注射时间调得较长时，有T注射时间=T充填+T压缩+T保压
当注射时间调得较短时，可能T注射时间=T充填或充填不足螺杆就开始预塑了。
无压缩和保压阶段，也就注不满。
T充填=L螺杆行程/V注射速度=L1/V1+L2/V2+L3/V3+……（多级注射情况）
当注射速度加快时，T充填可减少，从而使压缩和保压时间相对增加。
当螺杆注射指针不动或保压一段时间后，制件还不满，就要考虑加大注塑压力。
AC注射压力
熔融塑料在偏低的工作温度下粘度较高，流动性差，要以较大压力注射；L/T值偏大时，也要以较大压力充填。
例如PC、ABS、AS等。
彩色制件，由于染色剂的不耐高温性限制了料筒温度的升高或螺杆转速和背压的加大。
这就要以高的注射压力来弥补。
回收料太多或全部回收料，而L/T值过大时，就要加大注射压力，否则难以充满，例如：
花都炭步永利塑料厂，用PE打插花筒制品，要求用全回收料薄壁成形。
成型温度不能设得太高，否则会引起回收料的进一步降解和分解变脆。
为节省材料壁要求薄（L/T过大），这就一定要用高压、快速充模，否则易缺料。
由此可知，充填速度对于一些形状复杂、厚薄变化大、流程长，以及粘度大的塑料制品具有十分突出意义。
熔体温度过低
塑料的熔体温度过低，粘度大。
而熔体温度可通过料筒温度、背压和螺杆的转速来调节。
而料筒可分为几段设定，根据注塑机的大小不同而分段不同。
前炉（靠近射嘴处）温度低。
进入模腔的熔料，绝大部分来自前炉，如果这部分的温度低，进入模具的熔料粘度将过早地上升到难以流动的状态，妨碍了对制品远离浇口处的充模。
中炉温度低。
粘度大的塑料流动困难，粘性塑料拖滞螺杆向前运动。
结果，虽然注射压力表已显示出相当大压力，但实际上从喷嘴出来的熔料压力不够大，低压慢速而进入模穴。
喷嘴温度低。
在固定加料操作中常有此现象发生，因为喷嘴与冷的模具长时间的接触，传走了热量，使喷嘴温度降低到物料熔点温度以下而冻，可用火焰加热以加速喷嘴升温。
生产周期过短，由于周期过短，料温来不及跟上，也会造成缺料，这在电压向下波动辐度较大的地方尤为明显，应根据供电电压对生产周期作相应调整。
调整时节一般不要改变注射时间，主要考虑冷却时间，这样既不影响充模成形条件，又可延长料粒在料筒内的预塑时间。
ADA增加模具温度
由于模具局部或整体温度过低，熔体入模后冷却过快，难以充满各个角落，这在开始生产，冷模情况尤其突出。
不过，一般都会在注塑数个制品后，便逐渐获得足够的温升，如果制品老是充填不满，就要考虑降低模具冷却速度或施加加热，以免不断打出过多的废品，对于大型制品的生产更是如此。
根据模具具体情况，改变冷却水出入口位置或变更冷却水的流动路线，可改善模具冷热温区的温度分布状况，使缺料部位得到强化温升，利于料的流动和充填。
ADB喷嘴冷料
对于PA、POM、PET等易流延的塑料，因顾及减少压力损失而没有在喷嘴中加自锁装置。
一般情况下抵紧直流道口的喷嘴温度，在一定温度范围内能够让存料不进不退，但是如果喷嘴及前炉温度过高，或是在高压状态下料筒前端贮料过多，将会使塑料在未开始注塑而模尚未锁上的情况下，就已进入主流道入口并在模板的冷却作用下变硬，从而削弱了喷嘴的射料能力，妨碍熔料顺畅地进入模穴。
这种情况可考虑降低背压或用松退抽胶，避免熔料前端熔料压力过大而流延。
2.2制品设计与模具制造方面
B检查模具
模具的浇口、流道、冷却系统以及制品的L/T值的合理配置，对熔体在模具里的流动有重要意义。
BA制品的L/T值不能过大
制品形状过于复杂，转折多，模具阻块多，进料位置不当，浇口数不够或浇口形式不当。
制品局部断面过分薄或整个制品过分薄，造成熔体在模内流动长度与壁厚之比过大。
对于这种情况，应增加整个制品或局部的壁厚，也可在填充不够处的附近，设置辅助流道或浇口解决。
BB检查浇口、流道、主流道等
多型腔模具如有浇口不平衡的情况，根据情况适当平衡浇口，把难注满的型腔，加大浇口尺寸。
必要时减少注射型腔的数量，以保证其它型腔制品合格。
流道（主流道和分流道）太小、太薄或太长，增加了熔体流动阻力。
对于主流道应增加直径对于分流道，流道截面应改成增效梯形或圆形，以减少熔体在流道里的压力损失。
对于剪切敏感的塑料（PP、PE、PS）流道又不能过大，否则影响剪切热的产生而难充模。
流道、浇口粗糙有伤痕，或有锐角，光洁度不够，影响料流不畅。
BC模穴内排气不良。
由于这种原因而造成制品不满的现象非常频繁，当熔料进入模穴时，入口首先封闭，迫使空气积压在某个局部位置，阻止熔料的填充而缺料。
有时也因充模过快，模腔中的空气来不及从分型面逸出而被压缩，后进的料在型腔中受到不断升高的气压阻挡，最后达到力的平衡点就形成缺料。
这种现象多发生在制品转弯处，深凹陷处，被厚壁部分包围着的薄壁部位以及侧浇口成型的薄底壳形件的底部等处。
消除这种缺陷的有效办法有，在缺胶位置开设排气孔道，或选择合理的浇口位置使空气容易预先排出，必要时可将型腔的困气区域的某个局部位置制成镶件，使空气从镶件缝隙逸出。
也可利用顶针或顶块的缝隙排气，在顶针杆上开斜口等。
BD冷料井
主流道没有开设冷料井，或冷料井太小，熔料流于分流道时，由于前端料过分冷，粘度大或结块而塞住流道。
分流道没有开设冷料井或冷料井太小，前端泠料可能塞住浇口，或在制品上形成冷料斑。
2.3材料方面
C材料
材料流动性太差，粘度太大，逸出的气体太多都会影响熔体的顺利充模。
CA润滑剂不够
再生料往往反映难以充模的倾向，实验证明，由于氧化裂解生成的分子断链单位体积密度增加，从而增加了在料筒和型腔内的流动粘滞。
再生料助长较多气体物质产生，使注射压力损失加大。
可加入适当的润滑剂：
1、硬脂酸；2、硬脂酸盐。
它能提高塑料的流动性、提高稳定性、减少气体物质的阻力。
使制品脱模容易。
CB流动性差
可改用流动性较好的材料成形或将其改性与其它塑料共混，又能满足制品的要求。
玻纤等刚性添加剂加得太多也会使材料的粘度增大，熔体指数减少，从而流动性差。
同种材料的分子量过大，熔体指数小，流动性差。
同种材料的分子量分布太窄，流动性差。
可加适当的回收料解决。
2.4注塑机方面
DA螺杆、炮筒磨损。
当注塑机使用过久，螺杆、炮筒的磨损，造成回流过大，压力不足。
当使用回收料中的铁、砂太多时，易使螺杆、炮筒磨损加剧。
DB检查射嘴孔径
喷嘴孔径太小，料条的面积比容大，容易冷却堵塞进料通道或消耗较多注射压力。
喷嘴孔径太大，料条在喷嘴处无剧烈剪切升温过程，使熔料逐渐冷下来而难以充满模穴。
喷嘴孔径的大小可用如下的方法确定。
方法1：
D=K*Q√Q∕3
Q为注射量，K为塑料性能决定的系数，对热敏性、高粘度塑料取0、65~0、80；对一般性塑料取0、35~0、40
方法2：
根据实际经验：
对于高难度粘度塑料，D为螺杆直径的1/10~1/15，低粘度塑料为1/15~1/20。
DD加热系统失灵
温度计不准，明高实低，或加热圈已烧坏，或热电偶失灵，未曾发现或没有及时修复更换。
可用水口料与加热圈接触检验加热泪盈眶圈是否加热。
如能很快熔融水口料，说明加热圈没失效，否则更换。
加热功率不够对应较短生产周期。
DE注塑机塑化容量小
当V预塑大于注塑机额定最大容量时，显然供料量不足而缺料。
但当制品重量接近最大注塑容量时，就有塑化不够充分的问题，料在筒内受热时间不够，结果，不能及时向模具提供有适当熔融流动粘度的料。
这种情况只有换容量大的注塑机，才能根本解决问题。
对于熔融范围窄，比热较大的塑料如PA66需用塑化容量大的注塑机，才能保证料的供应。
其它有喷嘴与模具配合不良，漏胶。
第二节收缩凹陷（缩水）
缩水主要出现在制品厚壁、冷却缓慢、肋条等部位。
2.1收缩在制品收缩凹陷或缩水，可用下列方法检查
2.2原因分析
2.2.1工艺参数设定方面
AA预塑料量同3、1、2、1
AB远浇口处凹陷
ABA增加填充时间在远浇口处凹陷部位宜用慢速填充，以便形成“硬皮层”，故在凹陷部位的填充时间相对增加，有时还有远浇口处的排气，宜用慢速。
N
Y
N
Y
同3、1、4
同3、1、3
D注塑机
ABB降低注射速度这里所指的是远离浇口处的注射速度，但开始的填充速度要快。
ABC增加填充压力主要是指填充完后转换到压缩段的压力，让厚壁部位形成“硬壳层”后加压。
ABD调整料温压力越高比容越小，温度越低比容越小。
要减少收缩凹陷，也就要减少比容V，也就是给熔体加压和减少熔体与常温的温度差，但当熔体温度太低时，压力不能传递到壁厚凹陷部位。
所以要求料温调整到适当位置。
ABE增加模温由于凹陷部位离浇口较远，如果模温太低，熔体粘度上升太快，压力不能传递到远离浇口的凹陷部位而注不满。
但模温太高可能产生飞边。
AC近浇口处凹陷
ACA增加保压时间，熔体进入模穴后，遇冷模而收缩，使制品的比容增大，密度减少，应维持一定的保压时间进行补充。
ACB调整注射速度根据制品的结构不同，有时需用快速充模，有时需用慢速充模。
ACC增加保压力增加保压和延长时间，目的都是为了补充因制品收缩而所需要的熔料，但当塑料流动性大时，高的压力会产生飞边引起收缩凹陷，这时可适当降低料温或改用流动性低的塑料成形。
ACD调整温度有时降低熔体温度，特别是前段温度，使进入模穴的比容变化减少，容易冷固，有时提高熔体温度，使熔料粘度下降，容易充模。
ACE降低模温，以加速塑料熔体表面固化定型。
例、用PS料成形电话机透明字粒时，宜用注射压力大，中速偏慢，60~90度的模温成型。
由于字粒特厚7mm左右，要用较大的压力，以降低熔体比容。
对应的锁模力也应足够大，否则易产生飞边。
注射速度太快易产生气纹，太慢易产生波纹，模温太高，成形周期处长。
冷却时间短易产生缩水，因字粒太厚，在表面没有固化的情况下易收缩凹陷，所以增加冷却时间可减少缩水。
例、广顺塑料模具厂用AS料成型，在远浇口处有一壁厚的扣位，浇口用点浇口方式，在扣位处易产生“真空泡”，可用低料温、慢速、适当模温成形，慢速是为了不使点浇口过早封闭，让它有一定的料流进行补缩，当流道有气泡时，说明主流道先被封闭，应加大主流道或流道。
注意它不能用加保压或时间，更不能过大的压力，否则粘模。
2.2.2模具及制品设计
B模具及制品设计
当制品设计的壁厚不均匀，或壁厚太大，再加上冷却调节模温，浇口、流道系统及排气等没有合理配置时，易产生收缩凹陷，模具及制品设计的缺陷用工艺很难弥补。
BA壁厚不均匀，或壁厚太大熔体在壁厚部位贮热量大，如果不及时移走，将使得比其它部位温度更高，易发生收缩，所以在壁厚部位开设冷却水道，使冷却发挥最大的作用。
在制品设计上，应使壁厚均匀，尽量避免壁厚的变化，对于结晶型的（PP、PE、PA、POM、PET等）塑料制品厚度变化超过50%时，最好用筋条取代加厚的部位。
BB温度调节系统a对壁厚部位开设冷却水道外，对薄壁部分有意提高它的温度，这样用模温来控制制品同步冷却收缩。
B使用较低的模温可以减少塑料制品的成型收缩率。
C当模温太低时，熔体将充不满模。
BC浇口、流道系统]
浇口、流道系统（即浇注系统）是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。
浇口、流道系统设计好坏对制品性能、外观和成形难易程度影响很大。
高分子热塑性塑料熔体属于非牛顿液体，在流动过程中，其表观粘度随剪切速率的变化而发生显著的变化，对于假塑性液体而言，剪切速率增加时，表观粘度会降低，温度对聚合物的表观粘度也有很大的影响，这对分子链间作用力大的和分子链刚性大的塑料如CA、、PC等，其影响是很明显的。
与普通液体相比，聚合物熔体又具有较大的可压缩性。
当压力提高时，其表观粘度增加。
由于塑料在注塑模浇注系统中和型腔内的温度、压力和剪切速率是随时随处变化的，在充模这一阶段，以尽可能低的表观粘度和较快的速度充满整个模穴；而在保压这一阶段，又能通过浇注系统使压力充分地传递到模穴各部位。
同时，通过浇注系统中浇口的适时凝固来控制补料时间，以获得外形清晰、内应力小、无气泡、无缩孔、无凹陷的制品。
主流道、流道、分流道、浇口构成的浇注系统是塑料熔融体进入型腔的通道。
当型腔内的熔料乃至型腔最远端的熔料尚未冷却硬化之前能有持续的压力传递时，是可以防止因压缩不足而造成的收缩，但当浇注系统各个部分或某一部分尺寸过小，流道效率低，阻力过大时，将消耗压力和过早冷却，使压力不能传递到模穴的熔体上。
如果，浇口不适时地过早冷却硬化，即使保压时间很充分也难以起作用，当然，浇口也不能过大，否则失去剪切速率，料的粘度高，同样不能使制品饱满，甚至在保压结局时出现倒流，增加了浇口位置的收缩。
流道中开设必要的有足够容量的冷料井，以排除冷料进入模穴影响持续充模情况。
点浇口、针状浇口的浇口长度一定要控制在1mm以下。
否则塑料在浇口凝固快，影响压力的传递，必要时增加点浇口数目或变更浇口位置以适应实际情况。
当流道长而厚时，应沿着流道边沿开设排气沟槽，减少空气对料流的阻碍作用。
对多浇口模具要注意调整各浇口的充模速度。
浇口最好对称开设，并限制靠近主流道的浇口的料量。
对多穴模也有一个如何使各个模穴填充平衡的问题。
有针对性地开设浇注通道。
原则上浇口应开设在制品厚壁部位。
从直流道到收缩区域要有畅顺通道。
第三节飞边（溢边、批锋、毛刺）
飞边大多发生在模具的分合位置上，如动模和静模的分型面、滑块的滑配位置，镶件的缝隙，顶针杆孔隙等处。
飞边在很大程度上是由于模具缺陷或机台锁模力太大，其产生的张开力大于锁模力时，模具胀开，使塑料溢出，造成飞边。
3.1在成形工艺条件方面
（1）塑料熔体粘度太低可能出现飞边。
如果塑料粘度太低，则其流动性高，很容易流入模面之间的微小缝隙，增大张开力，如PP、PA、PE等塑料本身特性是粘度低，收缩率大，固然要提高锁模力。
PA、PC、ABS等因有强的吸水性，对水份敏感，导致在高温下大幅度降低流动粘度。
增加飞边的可能性。
所以要考虑原料的充分干燥。
此外，熔体温度过高或模温过高等，都有可能造成飞边的产生。
（2）计量不准确在正常情况下，带有缓解垫的计量对保持制品质量是一个保证。
但如果料量超出缓冲垫需要，则会造成多料，结果易产生飞边。
当塑料原料粒度大小不均匀时，会使加料分量变化不定，造成计量不准，使制品或不满或飞边。
（3）塑料充模速度过快或压力过大易造成飞边。
因压力过高速度过快时，对模具张开力增大，导致溢边，故当模穴一旦注满，应立即将注射压力降为较低的保压压力，或把注射速度也降下来，这样，熔体前端的塑料便有机会冷却固化，减少溢料机会。
（4）用多级速度注射。
由于制品结构的不同，尤其厚薄均匀度等的不同，需要均衡注射速度。
否则在注射薄壁部分时，由于速度过快压力过高而造成飞边产生。
（5）在易造成飞边的部位用慢速成形，待毛边部位形成“硬壳层”后，再提高注射速度。
保压切换前注射速度降低，确保在毛边部位形成“硬皮层”。
（6）在生产过程中突然产生飞边，可能模面上有异物，如飞边料粘附在模面上等。
须每班或每天定期清洁模面上的异物。
3.2模具及制品设计
1．模具分型面精度差旧模因早先的飞边挤压，使型腔周边疲劳塌陷。
分型面上粘有异物或模框周边带有凸出的撬印毛刺。
活动模板变形翘曲。
2．模具和入料配置不合理在不影响制品完整性的前提下，流道应尽量安置在制品对称中心上，在制品厚实的部位入料。
避免出现偏向性流动，使一边缺料而另一边带飞边。
模具模穴的开设位置过偏，会令注射时模具单边发生张力，引起飞边。
有些塑料，如PE、PP、PA等，在熔融态下粘度很低，具有很高的流动性和穿透能力，比较易进入活动的或固定的缝隙，因而要求模具的设计制造精度更高。
当制品中央附近有成型孔时，习惯在孔上开设侧浇口，在较大的注射压力下，如果锁模力不足，模的这部分支承作用力不够，发生轻微挠曲时造成飞边。
当模具侧面带有活动滑块时，其侧面的投影面积也受成型压力作用，如果支承力不够，也会出现飞边。
当上述设计成为不可避免时，操作工艺上要降低注射压力或提高锁模力。
必要时对模具补强。
滑动型芯由于是动作机构，如配合精度不够会产生飞边。
固定型芯与型腔安装位置偏移，会产生飞边。
型腔排气不良，特别对深底形型腔，在注射高压下，受压缩的空气会爆破性地将模的分型面胀开逸出，于是塑料随同溢出，形成飞边，对于在模的分型面上开设了排气沟的模具，无疑对顺利充模，减少飞边很有作用，但如果排气槽开得太浅受异物阻塞，模内气体排出不及，会形成飞边。
如果沟醴开得过深过大，熔料有缝隙可泄，也会形成飞边。
多模穴模具，没有按照型腔容量大小及与主流道距离的远近，而相应调配好分流道与浇口的尺寸，也致使充模受力不均产生飞边。
此时应均衡流道与浇口的尺寸，使各模穴受压均匀。
一句话，飞边产生的原因主要在于：
合模精度不好，模具变形，模材料强度不够。
3.3材料
（1）PP．PE、PA等塑料熔体粘度低，渗透能力强易产生飞边。
（2）PA、ABS、PC等因含有水份，对水分敏感，而导致在高温下大幅度降低流动粘度，水份在熔体中有增塑和稀释作用，有易产生飞边的可能性。
（3）因加入再生料太多而令粘度下降而产生飞边。
3.4机器
（1）机台真正的锁模力不足每台注塑机都有一个额定锁模力，这个锁模力必须高于注射成形件纵向投影面积在注射时形成的张力，否则将选成胀模，而形成飞边。
（2）模板不平衡
（3）注射机四根哥林柱的变形不均匀
（4）模具安装的不平衡。
第四节银纹
银纹（气纹）是塑料在充模过程受到气体的干扰而出现在制品表面熔料流动方向上的缺陷。
气体的成份包括水汽、分解气、空气以及溶剂气，以水汽、空气和分解气为多见。
当这些气体没有控制到一定的限度时在注塑成形后仍然滞留在制品表面，沿料流方向刻蚀成一连串在光照下闪烁的大大小小泡点时我们称之为银纹或气纹。
事实上，在注塑过程中气体的存在是不可避免的而且有相当一部分残留在塑料内部。
当模内压力足够大，气体含量没有超过一定的限度时，气体以分散的状况溶解到塑料里面去；但当模内压力不够大，而气体含量又超过一定的限度时，这些气体便从熔融塑料中纷纷释放出来，到达制品表面而形成银纹，困闭在厚的壁体内而成为气泡。
无论是制品表面的气泡形成银纹，还是制品壁内的气泡，可能由于四种气中某一种气体为主作用的结果或几种气共同作用的结果，它由原料、模具、塑化机构、工艺参数的调节，甚至天气的变化（尤其是湿度的变化）等而变化，所以这个问题又有点复杂。
但无论如何，问题的重点及解决的对策都集中在水汽、空气和分解气上。
水汽：
主要考虑干燥机的干燥效果。
当湿度较大、模具温度又低时（低于露点）易吸附水汽。
空气：
主要考虑1塑化时的排气，如背压的调节，松退的调节等。
背压过小易进入空气，背压过大可能流延即用松退，松退过大而吸入空气，2注射时模具的排气。
注射速度过快，可能由于模具排气不良或剪切过大。
分解气：
主要考虑1塑化时料筒温度偏高或塑化剪切大，2注射时，剪切过大。
下面分别讨论这几种气的来源及在制品表面的特征来控制气的含量。
1.1水汽
在制品出现银纹时，首先检查塑料原料是否干燥良好，水分是否降到湿含量的限值以下。
尤其对PC、PA、ABS、PET、PBT、PPS、PPO等工程塑料的干燥。
一般来说，如果气纹不规则地分布在塑料件的表面上，大都是由于水汽所致。
水汽的来源:
（1）塑料从大气中吸潮，不同塑料吸潮的能力不同，如不干燥到要求含量以下，很可能在制品表面形成水汽纹。
各种塑料材料的吸水量适合水分的含量，干燥温度，干燥时间等可见2、3、1材料的干燥一节。
（2）塑料从着色剂混合后再进行干燥。
如塑料先进行干燥再和着色剂混和就要注意着色剂的吸潮问题。
最好在注塑机上直接安装热风循环干燥机。
否则要注意料斗对一般塑料影响不大，但对PC等微量水分也十分敏感的塑料却非常有害，应采取措施保持干燥。
热风循环干燥机，既可免去重新受潮又能预热塑料。
模具的模穴内带微量的水分。
水分的来源可能是空气湿度过大，遇到冷的模具而凝聚成水的水珠（如模温低于露点）。
也可能是冷却水路的泄漏进入模穴的水分。
这些水分被熔料汽化后便形成银纹。
去除水分的设备：
A拌料除湿机：
它可在搅拌塑料的同时，通以60~80度的气流把塑料中的外在水分去除。
以防止在热风干燥机中的下料口处结块而不能下料。
B热风干燥机或干燥箱。
一定要注意干燥机制干燥效果问题，干燥机内的温度均匀程度。
干燥是否良好的简单检查办法：
用对空注射法，看射出来的料是否连续、光洁，如果不连续、光洁，有气体冒出（白色的气体），说明没干燥好。
尤其在相对较低料温下有此现象产生。
1.2空气
由于空气涡流作用而造成的银纹形态与其他液汽物质造成的形态稍有不同。
气泡粒极其微细而密集，主要分布在制品靠近浇口的位置。
如果浇口是针状的，形成以浇口为中心的放光芒状纹。
如果浇口是侧式平衡于制品壁面的，形成以浇口为收拢点的扇形纹，空气的这种干扰，有时不大容易区别于水汽或分解气纹，有时可能是共同作用的结果。
空气的来源：
A料内夹带空气再生料料粒结构疏松，微孔中贮留的空气量大。
颗粒中掺入大量粉料，在料筒加热熔化时，容易夹带空气。
原料中加入回收料。
使用权粒径相差太大时，易夹带空气螺杆预塑时背压太低，转速太高，使螺杆退回过快，空气易随料一起推向料筒前端；加料段温度过低，使进入压缩段的料有部分仍保持粒状。
或相反，加料段温度过高，使一部分料过早熔融，充满螺槽。
使空气无法从加料口退出。
随后被熔料裹卷送往前端，最后进入模穴。
为了防止流延，使松退量过大，吸入空气，并随熔料注入模穴形成银纹。
螺杆的压缩比增大，可增加排气。
调节背压和松退量，是降低塑化过程中带入的空气量的最简单而又有效的方法。
B充模过程的排气
在高温高压下，低粘度熔融塑料突然穿越狭窄的浇口，进入具有较大自由空间的模穴，形成高压喷射状态，夹带了流道和模穴内存在的空气，结果在塑料冷凝时留下了分散气流的痕迹，表面层塑料将因为溶解空气程度不同而具有不同的折光率和粒子密度，气泡点按塑料流方向，四散分布，这就形成了放光芒状和扇形状纹等缺陷，有时叫它为喷射痕。
；在主要料流通道上，壁厚变化过大或设置有嵌件镶块时，妨碍了料的自然流动，形成涡流，增加了空气干扰的可能。
；由于设计上的缺陷，如浇口位置不佳，多浇口制品、浇口不对称排布、模的冷却系
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