软包装复合技巧.docx

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软包装复合技巧

软包装复合对于软包装彩印复合企业，产品质量是每个企业的生命，是企业生存与发展的宗旨，随着国民经济的高速发展和人民生活水平的不断提高，我国的软包装市场空前繁荣，无数的新型材料、新型技术不断进步，这是科技进步的表现，也是我们软包装企业发展与开拓的必然。

在我们软包装生产工业过程中，尤其是塑料彩印工艺，复合工艺，出现产品质量故障难与解决，令每个企业头痛的问题，产品质量事故损失惨重，我们面对这样那样的问题，应该从何着手解决那些问题呢？

我们必须对所使用的油墨、胶粘剂、塑料薄膜、工艺等有关问题做如下分析交流。

一、油墨塑料凹印油墨，有表印油墨和复合油墨，目前国内有不少油墨生产厂家都能生产这两类型的油墨，从那些方面选择我们需要的油墨？

我们必定以印刷基材膜、印刷的条件、产品质量要求、后加工条件、最终用途来选择，对所选用的塑料印刷油墨的综合性能必须了解，油墨的主体树脂连结料、颜料、稀释溶剂等，印刷高温蒸煮袋油墨，如浙江新东方的300Lm型聚氨脂油墨的连结料是有反应基的树脂，有羟基官能团的氯乙烯树脂，用聚酯多元醇、聚迷多元醇等制成的油墨，印刷时添加异氰酸脂预聚物（硬化剂）4％，印刷时随着溶剂的蒸发而起反应，加入硬化剂后不印刷也会反应，这种油墨的特点是对尼龙、PET薄膜，印刷适应性广泛，粘附性能优良，溶剂脱离性优秀，它的主溶剂是甲乙酮（丁酮）。

1、油墨的使用粘度油墨的粘度对印刷产品质量有直接的影响，生产中油墨的粘度由具体的工艺参数决定，粘度还与车间的温度、湿度、印刷机（专业推荐:

数码印刷机厂家）的速度，油墨的浓度所使用的稀释溶剂（纯度、溶剂配方）都有关系，为了使印刷顺利地进行，我们对油墨的粘度必须进行控制，油墨的粘度过高过低都会造成印品、文字、图案、网点不完整，粘度过低表印油墨会使产品不鲜亮，发花，耐磨性、擦伤强度减弱，附着力不够而掉色现象，复合油墨会造成层次网点不完整，遮盖力差，印刷后的膜漏底有斑点，尤其与铝泊、镀铝膜复合时白点严重，聚氨脂油墨属于快挥发性油墨，印刷过程中可能会遇到油墨的粘度逐渐增大，油墨的挥发速度和加入的溶剂溶解性能不能控制，导致聚氨脂树脂析出，颜料絮凝，油墨沉淀，而出现不上色，脏版、发花、变色等一系列故障，为了使聚氨脂油墨在印刷过程中的溶剂挥发和溶解平行，我们必须要对稀释溶剂合理调整，因为300Lm型油墨的主溶型是丁酮，由于丁酮的挥发速度接近于醋酸乙脂，挥发性太快，配制混合溶剂时，要加入适量的异丙醇、甲苯、丁脂等混合后，使它尽量接近聚氨脂的溶解度参数，另外加入异丙醇是为了增强油墨的色散能力，降低油墨的表面张力，消除由印刷过程中因印刷膜与导辊的磨擦带来的静电现象，缓解丁酮的挥发速度，使油墨在印刷时始终处在一个良好流体状态。

油墨的粘度上升有几个原因：

①油墨长时间在墨盘中的有机溶剂挥发；特别是高温多湿季节，因环境的原因加剧溶剂挥发，溶剂挥发过程中的汽化热，导致空气中的水份混入油墨，油墨树脂发胀、变稠、粘度上升。

②所使用的稀释溶剂纯度不够，水份超标。

③混合溶剂中正溶剂比例不足（如聚氨脂油墨中的丁酮量不能小于30％）。

2、所选用的油墨印刷适性印刷适性取决于油墨的内部结构，及其固有的物理化学性质，油墨的印刷适性不是孤立的，它与印刷机的性能，基材膜的性质，是互相协调关系。

如“刀丝”问题，“刀丝”是产品质量的大敌，是影响产品合格率、成品率的关键，我们都知道刀丝与油墨的细度，刮刀质量、版子的质量有很大的关系。

刀丝出现有三种原因：

一是油墨的颗粒、杂质嵌在刮刀中，二是刮刀本身损伤有缺口，三是车间内的灰尘与印刷材料由于静电的作用，把车间的灰尘带入到油墨中，尤其是使用旧油墨时“刀丝”现象严重。

在油墨细度问题上我们应该把好关，细度越细的油墨，出现“刀丝”现象越少。

常规的油墨指标，如塑料凹印油墨多在20－5um之间，铝泊油墨15－4um之间。

前面三种原因出现的“刀丝”我们都有能力解决，第一种只要选用油墨质量相对稳定，细度好的油墨厂家，及油墨对刮刀适应性好的油墨，第二种情况处理更

简单，第三种原因，对旧油墨的使用，在使用前必须用120－140目的过滤网过滤，过滤时不要加有压力，否则过滤没有效果。

最难解决的是印刷过程中没有规律的，在不该有油墨的地方出现几条“刀丝”，突然窜出一条，甚至几条，粗细不一，不处理也会自动消失，过一段时间又会来一条，这种隐形“刀丝”主要有几个因素存在：

①油墨静电因素；②由于稀释溶剂溶解油墨树脂不完全，导致树脂析出，颜料凝絮、沉淀小颗粒；③版子的光洁度不够，制版时的镀铬工艺问题，滚筒的硬度不够；④刮刀的角度、压力不适。

对于这四个因素我们必须逐一解决，第①种我们要消除静电现象，一般在油墨中掺入抗静电剂，冬天或干燥天气车间洒水，印刷机的导辊、刮刀支架用导线接地。

第②种原因：

油墨稀释溶剂的挥发速度和溶剂对油墨树脂的溶解性能必须保持平行。

第③种原因：

应该与制版厂联系保证滚筒的镀铬光洁度和硬度，在新版子来厂第一次印刷时应该用金相砂纸重新砂版。

第④种因素，对于刮刀的灵活使用，要看操作技术人员的水平，一个好的技术操作人员对处理这种“刀丝”有一定的丰富实际经验，刮刀角度陡一点，压力提高是必然的。

解决隐形刀丝是彩印厂彩印工艺中综合性的技术问题，我们必须不断积累经验，找出主要原因加以解决。

二、油墨的附着力问题油墨的附着力是指油墨粘附在基材上的能力，油墨附着力的强弱与油墨的粘性有较大的关系，但不是决定因素，油墨的附着力还取决于基材的表面状态与油墨层间的分子引力，在实际应用中尤其对油墨的粘度掌握好以外，还应考虑到受叠色状态，墨层的厚薄、印刷的速度、环境条件，以及油墨的触变性大小影响，印刷过程中油墨的干燥性过快、过慢，粘度过高过低，都会引起附着力不好，印刷机的干燥能力不够不配套，基材膜的表面粗糙、增塑剂析出、电晕不好、静电影响、溶剂残留量大等等，引起的返粘和粘着力不好。

三、油墨的干燥性油墨转移到塑料薄膜上后，进入印刷机烘道的短时间内，从液态变成固态皮膜，这个过程称油墨干燥，干燥的形式属于挥发干燥结膜，影响油墨的干燥因素较多，印刷机的烘道温度、风量、车间的温、湿度，稀释溶剂的挥发速度，图案墨层的厚薄因素，如何正确掌握油墨的干燥性，正常印刷过程中要掌握几个变化：

①油墨的干燥快慢与印刷速度成正比掌握油墨层的厚薄和干燥温度及印刷规律，不同的版网纹要有不同的温度，烘干温度必须是低、高、低的形式，对实地深网点的色序须提高烘道温度，选用与油墨相适应的混合溶剂配方，控制油墨的挥发快慢程度，及时调整使用粘度。

②冷热风的变化根据印刷车间的气温掌握冷热风的间隔和热量，最好是车间有恒温设备，目前大多数厂家没有这个条件，往往冬天气温较低，热风量开不足，塑料彩印的烘道温度要掌握在45－60℃之间（BOPP、PET、NY），PE膜印刷时温度要略低一点，否则影响套印精度，夏季气温高，冷风开不足，因油墨层极度高温，使墨层软化引起返粘。

③收卷张力与薄膜种类变化根据薄膜种类性质及其收缩率调整张力。

往往是基材膜的两边松紧不一致，平整度不好。

为了使印刷套色准确，收卷整齐，要略加大收卷张力。

不少厂家出现了油墨粘连事故，卷筒紧的一边，靠收卷纸芯近的部位粘连严重，夏季环境温度高时，收卷张力不能和冬天一样，由于塑料薄膜都是热塑性材料易拉伸，应适当降低收卷张力。

印刷薄膜中添加剂对附着牢度的影响：

在基材膜中都含有各种增塑剂、抗静电剂、爽滑剂等，这些添加剂一旦析出浮到薄膜表面，油墨对基材的粘着力就大大降低，尼龙膜是吸潮性能最好的基材，如果印刷时已经吸湿，因表面有水份，也会降低油墨的附着力。

油墨在印刷作业的颜色变化：

颜色过淡，色浓度不够，发生颜色变化的原因有：

油墨的粘度没有很好的调整，凹版滚筒网点堵塞，印刷工人操作不妥当，解决的方法增加手动测定油墨粘度次数，或采用油墨粘度

机自动调整，清洗网辊，制订印刷作业标准，专色油墨特别是以白墨比例大的浅红、浅蓝等，必须充分搅匀。

颜色过淡：

色浓度不够的原因是与油墨档次高低有关，与油墨颜料固含量、颜料着色力有关，使用中粘度过低，稀入的溶剂太多，或油墨分层沉淀，解决的方法是选用高档次油墨，补充新油墨来增加油墨粘度，油墨倒入油墨盘前应充分搅拌。

油墨气泡：

在印刷过程中产生微小气泡，原因是：

①油墨中有大量的空气混入；②检查供墨泵流速，油墨管道有无弯曲；③油墨是多次使用旧油墨；④油墨返回的落差高度太高，粘度太稀，解决的方法：

油墨盘中放入均墨棒，可以适量加入消泡剂，但不能过量使用消泡剂，如果是氯炳型的复合油墨适量加入异丙醇，加入的量控制在5％以内，否则油墨会变质，发生豆腐花现象。

印刷面上产生小孔或眼镜状的未印部分；基材膜上有异物附着，版辊和导辊上有干燥的油墨异物附着，解决这个问题比较简单。

印刷模糊、印刷面边缘出现水状印疵，发生这类事故：

①油墨粘度过低；②刮刀有波纹状变形；③刮刀对印版滚筒的角度不适当；④刮刀变形；⑤收放卷张力没有调好；⑥油墨干燥过慢；⑦印刷速度不协调，解决的方法是：

提高油墨粘度，把刮刀尽量矫正或换新，调整支撑架的硬刀片与刮刀刃口的距离，确认收放卷张力，改用或冲入一些快干溶剂，并提高烘箱温度，确认版筒与印刷收卷速度（线速度）。

臭味印刷膜有异味：

原因只有一个，溶剂残留过多，要测定残留溶剂的量，并把它调整为适当水平，如挥发速度快慢，检查印刷机的干燥效率和温度，降低印刷速度。

堵版聚氨脂油墨在使用过程中因加入硬化剂要发生化学反应，生成不溶解的化合物，易发生堵版，要重新过滤后再适量加新油墨并用，稀释溶剂要保证正溶剂量。

普通的氯化聚炳稀油墨和聚酰胺类油墨的堵版，大体都是网点堵塞造成，我们知道在印刷过程，油墨转移到基材上，不可能网穴内的全部油墨转移，只有1/2－2/3的油墨在压印辊作用下转到承印膜上，其中1/2－1/3的油墨仍然留在网穴内，当它再次回浸到油墨槽内时，不能再次复溶那就形成网穴内的油墨越积越多，转移率越来越少，造成网点丢失而堵版，这种原因与油墨性能太差，溶剂的挥发速度太快，刮刀离压辊的接触点太远，版辊直径太大，印刷机的冷热风漏吹到版网上，印刷速度过慢等造成。

印刷过程中的咬色现象特别易出现的是黄色油墨变成绿色，在里印油墨印刷时，这种现象是油墨再溶性太好，在高温多湿季节，尤为明显，原因是①印刷速度太慢，前一色油墨到后一色油墨转移时有足够的时间溶解油墨层；②后一色序的油墨挥发太慢，粘度过稀，造成油墨网点内的溶剂溶解了前一色油墨层；③刮刀压力离压印辊太近，压力太重，调整刮刀距离，减轻压力，能降低咬色程度；④咬色严重的墨槽内加入冲淡剂，降低油墨固体含量，调整油墨性能；⑤提高烘道温度，减少溶剂残留量；⑥混合溶剂中的水份含量严格控制改善车间的环境条件，如不能改变环境，则更换另外厂家的油墨解决再溶性。

聚氨脂胶粘剂目前国内胶粘剂品种琳琅满目，种类繁多，有单组份胶粘剂，双组份胶粘剂，单组胶为橡胶型，不配其它组份的胶粘剂，大部分对一些要求不高的普通包装复合，成本低与表印油墨复合时也有较好的粘着力，但是它不能用于蒸煮、水煮、真空包装袋的复合。

近几年来，随着外围环境的发展变化，人们对卫生安全标准要求提高，单组份胶粘剂不久将会退出我们这个行业使用，现在我们复合彩印膜还是以双组份聚氨脂胶粘剂为主，分子结构中含有羟基基团的聚合物是由多元羟基化合物和多异氰酸酯反应后制成聚氨脂胶粘剂，在复合过程中，胶粘剂的质量好坏，直接影响复合膜的产品质量，但这不是绝对的，影响复合膜的因素很多，有来自油墨、基材膜、溶剂、机械、操作技术等。

从外观判定胶粘剂的质量：

①颜色应该是透明的，无色的，微黄色的胶粘剂；②有无异味，简单的方法是用该胶粘剂刮到薄膜上手工复合，烘干后再撕开复

合膜闻胶粘剂有无异常气味。

一般闻只有微量的醋酸乙脂味道，没有这种聚合物单体味道，品质好的胶水复合后，经高温蒸煮或100℃煮沸后，胶粘剂层是无色、无味的；品质差的胶粘剂因为芳香族异氰酸脂经水解后会变成芳香氨，如甲苯二异氰酸脂变成甲苯二胺（TDI——TDA）。

这种物质将会对人体造成极大的损害，如果和包装袋内的内容物接触，食用后，具有致癌的危险性。

复合膜主要质量问题之一：

复合膜的异味问题。

我们对复合膜的气味质量事故要有一个综合分析，做出正确判断，一个包装袋生产涉及到薄膜、油墨、胶水、溶剂、环境等诸多因素，塑料膜在成型过程中，为使薄膜的性能符合制作包装袋的要求，添加了许多的增塑剂，如爽滑剂，抗氧化剂，透明剂，这些助剂在我们印刷复合制袋工艺中的高温作业时，发生了化学反应产生异味，这些碳氢化合物有非常大的刺激性气味。

由油墨带来的异味，印刷过程中，为了使印刷顺利进行，稀释溶剂中配入一部分如二甲苯、醋酸丁脂、正丁醇等高沸点溶剂，这些残留溶剂印刷收卷前未彻底挥发干净，经过复合烘道烘干仍然残留在复合膜中，制成的袋子会产生一种异味，国内一些低档次的油墨，因油墨的树脂颜料性质决定制作技术限制，印刷后的溶剂残留量≤30mg/m2，按现在的标准油墨的残留溶剂量必须在10mg/m2以内，出口产品要求达到5mg/m2，我们超力福系列中的300LV型、322型远远小于国标的10mg/m2，重金属总含量只有21.7ppm，而欧共体的标准要求不大于100ppm，对残留溶剂要求高的包装袋，是我们彩印厂的首选油墨。

胶粘剂如果反应不完全，也会产生一种单体味，这种游离单体如果在复合膜中存在，放置时间最长都不会跑掉，有机溶剂乙脂的因素，我们在干复工艺中双组份胶粘剂，为了配制合适的操作浓度，涂布均匀减慢反应速度，应选择醋酸乙脂溶剂加入，要求其醋酸乙脂总含量在99％以上，水加醇的总量不得≥0.2％，这些指标为什么要控制严格，因为固化剂中的N=C=O系累积双健，非常活泼，一碰到水立即反应生成胺或二氧化碳。

据有关科学方法测定，1克水消耗胶粘剂中的固化剂50克，有些彩印厂家购买的乙脂连自己也不知道是否达到上述标准，购买市场上的价格相当便宜的回收乙脂，里面成份繁多，有甲酯、甲醇、二甲苯等一些有异味的乙脂，冲入胶粘剂复合后，产生异味。

环境因素及机械故障：

这两个因素引起的气味大部分厂家自己都没有感觉，产品发到用户以后发现气味，有相当一部分三合一车间，印刷、复合、制袋没有分开，车间有机溶剂没有进行彻底排放，滞留在车间的复合膜气味很大，造成损失，有些印刷机、复合机排风装置故障未及时检修，如排风电机皮带松动等造成复合膜异味。

复合强度即复合膜的剥离力差、粘接强度差的原因：

有胶粘剂A、B组份配比失掉。

上胶时涂布量不足，塑料薄膜表面张力差或其中的添加剂析出破坏了胶粘剂层的粘着力，油墨与胶粘剂配伍性不好。

因固化剂与主剂配比失掉原因是①操作工人未按产品作业指导书称量，盲目估计调配；②固化剂进车间前，因运输漏损或包装桶密封性不好，在桶内已经和空气中的水份反应，消耗部份固化剂；③第一次用后或下班时，对未用完的固化剂进行密封，第二次加入时引起的固化剂量少，这些原因都影响复合膜的粘接强度。

复合膜的涂布量不足，软包装复合是靠粘合剂把两层薄膜粘合在一起，在下达工艺单时，必须对产品的干胶量有充分的计算，蒸煮包装有满版油墨面积的，干基上胶量必须要达到5mg/m2，普通包装也需要2.5－3.5g/m2之间，要视印刷的面积、包装袋要求来设定操作浓度的固含量，确定网线辊的深度线数，如高温蒸煮袋，不能用110线以上的网辊，用这样线数的网辊操作浓度配到40％也达不到5g/m2的干胶量。

塑料薄膜表面必须清洁无污染，进行电晕处理。

处理的方法有多种多样，当前最常见的是电火花冲击处理，处理后薄膜有两个性能特点。

一在高压电场冲击后的薄膜，表面形成许多的凹坑，增加表面积、表面变得粗糙起毛。

油墨、胶粘剂转移上去，就有优良的浸润性，涂布性，使油墨胶粘剂树脂渗入每一个凹坑，增加附着力。

第二个是强电场冲击时，空气中的氧气变成臭氧层附着在塑料膜表面，臭氧分解成氧气和新生态的氧原子、新生态的氧原子是十分强烈的氧化剂，对非极性聚炳稀、聚乙稀分子中的а－碳进行氧化，分子极性增大，表面张力提高，对有很大极性胶粘剂产生非常大的亲和力，吸引力，增加复合强度。

电晕处理后的薄膜存放时间不宜太长，否则表面张力会下降。

薄膜添加剂问题：

这些助剂都是低分子物质，复合膜遇到这些添加剂析出时，造成胶粘剂层和薄膜之间的粘合强度下降，阻隔了胶粘剂和基材膜的亲和性，粘着性，这种现象印刷膜和PE膜复合时最常见，PE膜厚度越厚，助剂的析出量越多，该问题当时是检查不到的，随时间延长，复合膜强度越差，最终造成复合膜脱层分离，严重时在没有外力的作用下，也会自动离层，特别是镀铝膜封边最容易发生此类事故。

油墨与胶粘剂的配伍性问题所谓的复合油墨是指该油墨与聚氨脂胶粘剂有很好的亲和性，如果油墨是表印油墨，象聚酰胺类型或一些聚酰胺改性油墨，它不具备复合性能。

当时生产制袋有一定的强度，时间长剥离强度下降严重。

农药袋脱层原因分析：

对农药袋复合膜的薄膜选择，应该选用有高阻隔性的EVOH膜或共聚的CPP膜，因为内容物农药的种类很多，尤其是一些含甲苯或一些有升华现象的化学物质，对塑料薄膜、胶粘剂、油墨渗透力、腐蚀性能较强，一般的薄膜、胶水都无法满足农药包装的要求，主要的原因不是油墨和胶粘剂的问题，而是内层膜的阻隔性能太差。

目前国内没有几个厂家研究生产这种内层膜，唯一能替代的只有蒸煮级的共聚CPP和五层共聚尼龙，但是它的保质期相当有限，国外的农药包装保质期1－2年，我们现在用高档的油墨，蒸煮型，抗介质性能的粘合剂，如新东方油墨集团的PU－175型，生产的农药包装，它的保质期只有达到6个月，不到一年，这个问题要我们材料生产厂复合彩印厂，油墨胶粘剂生产厂家继续开拓，努力解决这个问题。

复合膜白点现象分析：

①小灰点，出现小灰点的原因有两个：

（1）油墨层网点发虚，不均匀，白底粗糙，不实的斑点，要通过工艺调整来解决，要么增加上胶量来解决。

（2）复合机上的网辊堵版造成的小灰点，通过清洗网辊解决。

②小白点。

这种现象特别是铝泊，镀铝膜，碰到白色满版，或者彩印膜浅调部位容易出现，油墨的遮盖力差，不均匀，漏底、复合后底层铝的颜色透光。

复合上胶量太大，烘道温度没有按低、中、高递升造成的表面干燥，复合后残留溶剂喷挤到彩印膜表面形成的白点，解决这个故障，应该在复合时，避免涂胶后的复合膜，进入烘道的第一时间温度要低，逐渐递增。

③小晶点。

晶点的发生是在透明袋复合时比较多，早班开冷车，出现小晶点的机率比较多，乙脂中的含水量超标时配制的胶水复到透明膜上出现的情况严重，没有正确按照配胶顺序，主剂+固化剂+乙脂，这种配胶方法及易造成小晶点，旧胶水加入量太多，会出现小晶点。

④和印刷膜图案相同的小疤点。

比小晶点、小白点稍大一点的小疤点，这个主要原因是复合膜和底膜电晕处理度失效，没有达到要求，比如BOPP≤38达因，尼龙≤50达因，PET≤46达因，底膜PE≤38达因，这种情况下复合极有可能出现小斑点问题。

⑤由胶粘剂对复合膜浸润、流平性不好引起的水纹现象，这与胶粘剂的表面张力太大，分子量太高，内聚能大，收缩力太大，引起的胶水层收缩，这个现象应该属于胶粘剂的原因，应及时调换涂布性能好，分子量适中的胶粘剂。

⑥薄膜的本身原因：

塑化程度差，表面不光滑，仔细检查有不规则的小晶点。

在生产蒸煮袋，真空袋时，容易造成漏气，这个问题要仔细对薄膜进行观察。

趋折、遂道现象这个现象是因胶粘剂的初粘力差引起，特别是卷筒外面的几层容易引起起趋，有油墨的部分起泡（常见尼龙与PE膜复合有这种现象），也有复合机的复合辊与橡皮压辊之间压力不一致引起的打折，应该重新调整复合机两端的气缸压力。

初粘力的提高：

多加固化剂，提高烘道温度、复合钢辊的温度、压辊压力加大、或选用分子量高粘度高的粘合剂。

镀铝膜复合质量问题在复合镀铝膜时，常见的质量有下列三种现象：

斑点问题：

①镀铝膜本身质量差，真空镀铝太薄漏光，没有复合时镀铝膜就有针空，用这种镀铝膜复合的

产品很容易剥离，复合后油墨胶粘与镀铝膜的粘合强度太差。

粘着力不一致，层间的紧密度差，通过表观检查有灰白的小斑点。

②由油墨遮盖力差引起的斑点，因油墨层太薄，经胶粘剂涂布后，胶水中的乙脂浸润溶解了油墨层，形成的铝透过印刷膜的斑点，颜色深浅不一。

③由胶粘剂对镀铝膜亲和性差，涂布性差引起的小灰点，固胶粘剂的初粘力太好，特别是分子量高、涂布性差，溶剂释放性差的胶水，印刷膜复合后残留溶剂容易浸润油墨产生白点，经熟化后剥离强度下降。

解决第一、二种现象的办法是采用遮盖力好的油墨，增加上胶量选用质量好的镀铝膜。

第三种现象应该选用镀铝膜专用粘合剂。

分子量适中，网线辊加粗，降低配胶操作浓度，提高涂布性，减慢复合速度，提高烘道温度，解决斑点现象。

镀铝膜的镀铝迁移现象①镀铝膜与其它薄膜复合时，镀铝层转移至印刷膜上一点不留，造成剥离强度下降，使产品的耐内容物性能下降，影响产品质量，在实际生产应用中，特点是PET镀铝膜产生迁移现象较多，因为PET本身是一种极性材料，真空蒸镀时与铝原子外层电子相结合，形成电子层叠加，真空蒸镀时的材料按原来的工艺是首先在基材膜上底涂一层聚氨脂胶，然后进行真空镀铝。

近几年来，由于原材料的低价竞争，迫使镀铝膜厂家降低成本，减少工艺环节，没有进行底涂，现在市场上所售出的普通镀铝膜，大部分都没有底涂胶，只有所谓的镀铝级镀铝膜是有底涂胶的。

这种普通镀铝膜和普通胶水复合极易造成镀铝迁移现象。

如果胶粘剂最好，镀铝本身质量太差，最好的复合工艺、操作技术也解决不了迁移问题，因此选用镀铝膜本身的质量是解决迁移问题的关键。

近几年来的技术进步，可能也有没有底涂胶的镀铝膜，牢度很好。

②选好镀铝膜后，再选用胶粘剂、粘合剂的质量是解决镀铝膜迁移最有效的方法，在复合镀铝膜时，要选用分子量中等，分子量分布较均匀的，溶剂释放性好，涂布性好的粘合剂，分子量小的粘合剂，虽然涂布性能较好，但分子之间的活动能力强，容易透过极薄的铝层而破坏涂层。

也不要选择分子量大，分子量分布不均匀的且溶剂本身渗透能力强的会破坏涂层胶粘剂，还会影响粘接强度，同时分子量大的粘合剂在生产过程中，其分子量分布必然不均匀。

③增强胶膜的柔软性，在配胶时适当减少固化剂使主剂与固化剂的反应程度降低，减少胶膜脆性，使其保持良好的柔韧性和伸展性，有利于控制镀铝膜转移。

上胶量的控制，涂布量不能过多，也不能太少，过多胶层厚熟化时间长，粘合剂中的分子有足够的活动能力，破坏铝层，过少引起产品的剥离强度，复合牢度不好，镀铝膜的上胶量一般在干胶量3g/m2。

④减少熟化时间，提高熟化温度，原则上镀铝膜熟化要掌握高温短时，切勿低温长时间自然熟化，在复合工艺中张力控制也是不可忽略，当张力不平行，也会造成铝层位移现象。

四、镀铝膜的复合强度差剥离强度差的原因主要是粘合剂不是镀铝膜专用粘合剂，普通胶粘剂与镀铝膜的亲和性差，胶层脆，硬度太好，熟化期长，如熟化期长造成铝层迁移，选用新东方2975型镀铝膜专用胶复合镀铝膜的粘着强度较好，分子量中等，溶剂释放性好，且对普通材料复合也有比较强的粘接效果。

复合镀铝膜时，配胶切勿主剂与固化剂配合。

一定要先向主剂中加入乙酯，再加固化剂，这是化学性质决定。

化学反应的速度取决于分子间的有效碰撞。

在相同的温度压力（如常温常压下）则分子间的有效碰撞机率越大，反应速度越快，主剂与固化剂配合，在没有稀释溶剂的条件下，浓度高，反应速度快，迅速生成更大的分子，并凝结成块，造成分子量不均匀，也会造成粘合强度不好。

我们对聚氨脂粘合剂在复合膜上的应用，及质量控制的各个环节，要进行综合的科学分析，减少质量事故，提高产品质量。