贵州PVA工艺管道施工方案DOC.docx
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贵州PVA工艺管道施工方案DOC
贵州水晶化工股份有限公司PVA改造项目安装工程
工艺管道安装施工方案
编制：
审核：
审定：
中化二建集团有限公司
二○○三年一月十八日
目录
1、工程概况
2、编制依据
3、管道安装前的准备
4、管道组成件和支承件的检验
5、管道加工
6、管道焊接及焊接检验
7、管道预制
8、管道安装技术要求
9、管道系统压力试验
10、管道吹扫与清洗
11、质量保证措施
12、安全保证措施
13、环境管理措施
14、劳动力组织
15、主要施工机具
16、施工中应遵循的规范、规程、标准
1、工程概况
贵州水晶化工股份有限公司PVA改造项目安装工程的管道安装工程包括聚合和醇解两个工段。
管道总计约5029·5m，材质分别为10#、Q235-A碳钢和304不锈钢，其中304不锈钢管道1026·5m，碳钢管道4003m；管道直径为Dg15～Dg400，均为低压管道（设计压力均小于1·6MPa），设计温度为-7℃～60℃。
为保证施工质量、进度和安全施工，特制定此方案。
2、编制依据
2.1贵州水晶化工股份有限公司、国家机械工业西南中心PVA改造项目安装工程的招标文件。
2·2云南省化工设计院设计的2改3万吨/年聚乙醇技改工程施工图纸。
2.3中化二建集团ISO9000质量管理手册、程序文件及管理规定。
2·4中化二建集团ISO14000环境管理手册、程序文件及管理规定。
2.5中化二建集团ISO18000职业健康安全体系管理手册、程序文件及管理规定。
2.6国家现行的有关规范、规程、标准。
2．7我公司同类工程施工经验。
3、管道安装前的准备
3·1施工现场具备“三通一平”条件，满足施工要求。
3.2与管道安装有关的土建工程已结束且经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。
3.3现场必备的消防器材和安全设施齐备，并经检验合格，满足施工要求。
3.4与管道连接的设备已找正并检验合格，固定完毕。
3.5管道组成件和支承件经检验合格。
3.6管道安装所使用的工、机具齐备，且经检验合格，检测仪器与计量器具应符合国家计量部门规定的精度等级，并经校验合格。
3.7应有批准的施工方案及已经会审的施工图纸，并对施工人员进行详细的技术交底。
3.8施工管理机构已健全，技术人员、安装技术工人配备合理，且经培训学习，持证上岗。
4、管道组成件和支承件的检验
4.1管道组成件和支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定,
4·2管道组成件和支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并经外观检查合格。
4.3阀门的压力试验和严密性试验：
4.3.1阀门到货后应进行压力和严密性试验。
方法是按批、规格、型号分别抽查10%且不少于1个进行试验，如存在不合格品，则该批与不合格品同规格、同型号的阀门应逐个进行试验。
4.3.2阀门壳体试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；严密性试验压力为公称压力，以阀瓣密封面不漏为合格。
4.3.3试验合格的阀门，应及时排尽积水，并吹干。
4.3安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试，启闭试验不得少于3次，调试后应填写“安全阀最初调试记录”。
4.4管道组成件和支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标识应明显清晰。
不锈钢管道组成件和支承件在贮存期间不得与碳钢接触。
5、管道加工
5.1管子切断前应移植原有标记。
5·2管子号料后应进行复查，确认无误后方可进行切割。
5.3碳钢管子切割及坡口加工采用机械方法或氧乙炔焰切割，当采用氧乙炔焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整；不锈钢管子切割及坡口加工采用机械方法或等离子方法切割，当采用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。
5.4管子切口质量应符合规范要求。
5·5管道加工后应及时将熔渣、毛刺等清除干净
6、管道焊接及焊接检验
6.1管道焊接方法：
碳钢管道采用手工电弧焊，不锈钢管道采用氩电联焊
6.2焊条的选用:
按照管道材质、性能、焊接条件、使用条件及施工条件的综合因素确定。
6·3管道施焊焊工必须经培训考试合格，其施焊范围不得超出合格证允许的相应项目以外的焊接作业。
6.4管道焊缝位置的规定
6.4.1当DN≥150mm时，直管段上相邻两对接焊口的中心距大于等于150mm；当DN<150mm时，大于等于管子外径，且不小于100mm。
6.4.2环焊缝距支吊架净距大于等于50mm。
6.4.3不应在管道焊缝上及其边缘开孔。
6.5管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，无规定时，应符合规范要求。
6.6管道对接焊口的组对应内壁齐平，内壁错边量应符合规范要求，当超过规定时应进行修磨。
6.7焊完后应立即清理焊缝表面的氧化皮、飞溅等，然后进行外观检查，外观检查应符合GB50236—98中相应等级的规定。
6.8不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，在施焊前应将焊接飞溅物、油污等清除干净。
6.9焊条在使用前，应按说明书进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。
6.10焊接检验
6.10.1管道焊接完毕，应进行外观检查，其质量应符合GB50236—98相应等级的规定。
6.10.2管道焊缝的射线探伤检验:
工业物料管道焊缝全部按5%进行抽查，并应满足GB3323的要求。
6.10.3焊缝返修:
当抽样检验发现需要返修的缺陷时，除返修该焊缝外，还应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝，按此规定可进行2次，再次不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
7、管道预制
7.1管道预制应按管道系统单线图进行，按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件并进行编号。
7.2管道预制件的划分原则：
7.2.1保证管线易于装配。
7.2.2减少安装时的焊接工程量。
7.2.3尽量制作同样形状和相同尺寸的组合件。
7.3自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测的安装长度进行。
7.4自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合规范要求。
7.5预制完毕的管段，应将内部清理干净，封闭管口，并作好标识。
7·6管道所有开孔及一次仪表部件应在预制作业时全部完成，以免安装开孔时杂物掉入管内。
8、管道安装技术要求
8·1管道安装应按先地下后地上、先大后小、先里后外、先中间后周围的原则进行施工。
8.2预制管道的安装应按预制顺序号进行。
8.3管子连接时，不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
8.4法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。
8.5管道安装坡度应满足设计要求，坡向应符合图纸要求。
8.6穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不应置于套管内。
8·7管道安装后暂不接头的敞口部位施工完后都应加以保护，防止杂物掉入管内。
8.8管道安装的允许偏差应符合下列要求
管道安装的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
坐标
室外
25
室内
15
标高
室外
±20
室内
±15
水平管道平直度
DN≤100
2L‰,最大50
DN>100
3L‰,最大80
立管垂直度
5L‰,最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
8.9连接设备的管道安装要求
8·9·1机泵类设备配管时，设备进出口应加临时盲板加以隔离，以防止杂物掉入设备内，设备单体试车前拆除。
8.9.1连接设备的管道，其固定焊口应远离设备。
8.9.2管道与设备连接时，应在自由状态下进行，并应检验法兰的平行度与垂直度。
8.9.3管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。
8.9.4管道吹扫、试压合格后，应对管道与设备的接口进行复位检验。
8.10安装不锈钢管道时,不得用铁质工具敲击，并避免与碳钢材料接触，与碳钢支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50ppm的非金属垫片。
8.11阀门安装
8.11.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。
8.11.2阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。
8.11.3当阀门与管道以法兰或螺纹连接时，阀门应在关闭状态下安装；焊接连接时，阀门不得关闭。
8.11.4水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作灵活。
8.11.5安全阀应垂直安装，在管道投入试运时，应及时调校，其最终调试在系统上进行。
8.12支架安装
8.12.1管道安装时，应及时固定和调整支架，其位置应正确，安装应平整牢固，与管子接触紧密。
8.12.2支架的焊接应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等损伤母材的现象。
8.12.3安装管道时，不宜使用临时支架，当使用时，不得与正式支架位置冲突，并有明显的标记，管道安装完毕应拆除。
8.12.4管道安装完毕，应按设计文件规定逐个核对其位置和形式。
9、管道系统压力试验
9.1管道安装、无损检验合格后，应进行液压强度试验。
9.2管道的液压强度试验应使用洁净水进行，不锈钢管道试验用水氯离子含量应不超过25ppm，试验环境温度不低于5℃，否则，应采取防冻措施。
9.3试验压力为设计压力的1.5倍，当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力为1·5P[σ]1∕[σ]2（P―设计压力，[σ]1、[σ]2—分别为试验温度和设计温度下的管材许用应力）。
9.4管道试验前，应排尽管内空气，试验时应缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。
9.5试压完毕，应及时拆除盲板等临时设施，排尽积液。
排液时应防止形成负压，并不得随地排放。
9.6输送有毒、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验
9.6.1泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质采用空气。
9.6.2泄漏性试验压力为设计压力。
9.6.3泄漏性试验以发泡剂检验不泄漏为合格。
9.6.4根据现场实际情况，可结合装置试车同时进行。
10、管道吹扫与清洗
管道在压力试验、泄漏性试验合格后，应进行管道的吹扫与清洗工作，吹洗方案施工时编制。
11、质量保证措施
11.1严格按公司ISO9000标准质量体系运行。
11.2在项目经理领导下，建立以项目施工经理和项目总工程师为首的质量保证体系。
11.3在施工中突出关键工序、部位的质量管理，确保工程质量优良。
11.4做好并保存有关的施工质量原始记录，分类清楚、资料完整。
11.5严把原材料、半成品、成品关，所有施工材料必须有合格证或质量证明书，严禁不合格品和无合格证材料进入现场。
11.6实行质量层层负责制，每一环节都设置专人把好质量关。
11.7施工班组做好自检、互检工作。
11.8认真做好施工记录，并与施工同步，签字齐全。
12.安全保证措施
12.1现场人员必须配戴安全帽，操作电闸及水泵时，应戴绝缘手套、穿绝缘鞋；电器检修时，应有一人监护。
12.2高处作业必须系好安全带，安全带必须挂在作业处的上方牢固构件上。
12.3施工机具和工具在使用前应认真检查，各种机械专人操作，持证上岗，定期检查，严禁带病运行。
12.4试压时,实行围栏式施工。
12.5现场配备必要的消防器材、安全设施，并检查合格；确保消防水源，配备消防人员，并经常对职工进行消防安全教育。
12.6储存油料等特殊材料的仓库，应遵守国家有关安全规程的规定。
12.7随时注意地下障碍物的情况，如出现时，应及时处理，然后才能继续施工。
12.8施工现场的楼地面孔洞应采取有效防护措施。
12.9抬、扛物件时小心伤手、脚等。
12.10冬、雨季施
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