3路面工程施工方案含质量安全环保体系及措施.docx
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3路面工程施工方案含质量安全环保体系及措施
路面工程施工方案
一、工程概况
本项目为漳州开发区疏港公路改扩建工程，目前道路平纵指标较好，维持既有道路的走廊带，沿用既有道路中心线作为设计中心线，两侧同步拓宽的方式进行改扩建，路线起点在山塘村村委旁与漳州至港尾208省道交界处，与208省道采用T型交叉的方式衔接，途径浮宫镇山塘村、兴宝村、田头村、霞威村，然后下穿厦漳跨海大桥的引桥，最后与海平互通及招商大道沙坛村至昆仑山路口段相接，全长8.24km，路线大致呈西南至东北方向布置。
本项目为一级公路兼城市主干道，设计时速为60km/h，其路幅构成为：
3.0m人行道+3.5m非机动车道+1.5m侧分带+11.75m行车道+2.0m中央分隔带+11.75m行车道+1.5m侧分带+3.5m非机动车道+3.0m人行道=41.5m。
沥青混凝土路面设计采用以双轮组单轴轴载100KN为标准轴载。
沥青混凝土路面设计年限15年。
本标段路面工程全部为沥青混凝土路面，沥青混凝土路面具体结构层次如下：
4cm改性沥青SMA-13上面层+6cm密级配中粒式沥青混合料AC-20C中面层+8cm密级配粗粒式沥青混合料混合料AC-25C下面层+1.0cm改性乳化沥青同步封层+20cm厚5.0%水泥稳定级配碎石基层+20cm厚3.5%水泥稳定级配碎石底基层+22cm水泥混凝土板破碎压稳垫层。
行车道路面结构：
上面层：
4cmSBS改性沥青SMA-13
功能层：
0.3～0.5kg/m2改性乳化沥青粘层
中面层：
6cmSBS改性沥青AC-20C
功能层：
0.3～0.5kg/m2改性乳化沥青粘层
下面层：
8cm普通沥青AC-25C
下封层：
1.0cm稀浆封层
基层：
20cm5.0％水泥稳定基层
底基层：
20cm3.5％水泥稳定底基层
垫层：
22cm水泥砼板破碎压稳层
非机动车道路面结构：
上面层：
4cmSBS改性沥青SMA-13
功能层：
0.3～0.5kg/m2改性乳化沥青粘层
下面层：
6cmSBS改性沥青AC-20C
下封层：
1.0cm稀浆封层
基层：
20cm5.0％水泥稳定基层
底基层：
20cm3.5％水泥稳定底基层
人行道路面结构：
面层：
5cm人行道透水砖
找平层：
2cm1:
2水泥砂浆
基层：
15cm5％水泥稳定碎石
2、桥梁路面结构：
面层：
表面层：
4cmSBS改性沥青SMA-13
功能层：
0.3～0.5kg/m2改性乳化沥青粘层
下面层：
6cmSBS改性沥青AC-20C
功能层：
防水层
调平层：
10cm厚C50桥面铺装
二、投入的主要人员及机械设备
为确保路面工程施工的顺利进行，拟投入的主要人员见表2.1，主要机械设备见表2.2。
表2.1拟投入路面工程施工的主要人员
序号
工种
人数
工作内容
1
组长
1
负责施工的全面协调工作
2
技术员
2
全面负责施工的技术工作
3
钢筋工
4
负责钢筋加工与安装
4
模板工
4
负责模板的安装
5
混凝土工
10
负责路面摊铺
6
其他工
6
负责切缝、清扫路面等
表2.2拟投入路面施工的主要机械设备
序号
名称
规格
额定功率（KW）
或容量（m3）或吨位（t）
数量
（台）
备注
1
装载机
50型
3.0m3
1
2
钢轮振动压路机
YA18-Z
18t
1
3
平地机
SEM921
1
4
挖掘机
卡特320
1
5
砼运输车
8t
6
6
自卸汽车
8t
10
7
洒水车
3m3
2
8
稳定层摊铺机
1
9
混凝土搅拌机
2套
10
多锤头破碎机
XL400-3
1
三、施工方案及施工方法
3.1主要工程数量
本标段原设计沥青混凝土路面面层296057.0㎡，5%水泥稳定碎石基层321612.5㎡，3.5%水泥稳定碎石底基层340840.4㎡，垫层133000.0㎡。
考虑到疏港公路过往车辆多，尤其是大客车、中型以上的货车流量大，已达到特重交通级别，加之该路段又为软土地基，且恰逢年关也将导致部分段落沥青结构层暂时无法施工、水稳层暴露时间过长等问题，也加大了水稳层损坏隐患，为确保路面结构层质量稳定和行车安全，先导段K0+000～K1+700段右侧路面基层材料按特重交通考虑和设计，水泥含量为9.0%，面积为4128.5㎡。
原设计中要求将现状砼路面破碎碾压后作为新建路面结构层的垫层，但由于新设计道路的竖曲线同现状道路的竖曲线不完全平行且高差不等，导致现状路面顶与3.5%水稳层底之间未必完全贴合，存在高差不等的夹层，设计只考虑理想状态，实际需对旧路面进行开挖破碎搬运重新摊铺等工序，该部分不属于清单工作内容，且按设计要求破碎原路面搬运重新摊铺后无法满足粒径要求，需对碎块进行重新破碎达到符合要求的粒径，利用原路面碎石成本较大，建议就地破除碾压旧路面后根据夹层大小新增级配碎石，尽可能节省造价方便施工，具体工程量届时以变更工程数量为准。
3.2多锤头碎石化的施工
1、多锤头破碎前的准备
（1）破碎前一周，进行砼面板边缘渗沟的开挖和回填；清除旧砼面板上的接缝材料。
（2）务必现场对结构物或天然气等管网进行调查并做出标记，以免破碎对这些构造物造成损坏。
通常，埋深在1m以上的构造物（管线）不会因路面碎石化受到破坏，这种路段可正常破碎；埋深在0.5-1m的构造物或管网可能因路面碎石化受到一定的影响，施工时可降低锤头高度进行轻度打裂；埋深不足0.5m的构造物（管线）以及桥梁等，应禁止破碎，避让范围为构造物外侧3m以内的所有区域。
（3）软弱基层和底基层的修复
破碎施工过程中基层或底基层出现“弹簧土”现象，应采用如下修复措施：
①清除原有混凝土路面。
②开挖至有足够稳定性的基层或底基层。
③采用级配碎石换填至破碎混凝土板底。
④采用与罩面底层相同的拌合料回填压实至破碎混凝土板顶。
⑤开挖至最小尺寸应大于全车道宽度和1.2m长，以保证压实效果。
⑥局部需补强的部位，采用加铺一层级配碎石补强，补强厚度视具体情况确定。
（4）修缮路面排水系统，包括排水管道、涵洞等。
（5）设备调养和调试。
施工前做好设备保养和调试，保证施工所需的破碎机械、碾压设备的完好性。
2、碎石化的施工工艺及流程
（1）试破碎
选择具有代表性的试验段，其长度一般为200m，在试验段破碎过程中安排不同的落锤高度、频率和行车速度的不同区间完成设备调试，确定适合该路段的施工参数（如落锤高度、刀具等），指导后续工程正常施工。
多锤头破碎机将旧水泥混凝土路面破碎后，经过Z型压路机碾压1-3遍，再采用钢轮振动压路机碾压1-3遍后，喷洒乳化沥青，然后在不同区间选择适宜的回弹模量设备参数和破碎尺寸。
但需要指出的是：
水泥路面板破碎尺寸应满足规定要求。
当面层破碎出现大量粉状集料时，应及时调整破碎方式（通过调节落锤高度和刀具）以防止乳化沥青透层油无法渗入，给结构带来不稳定影响。
以上测试的试验段测点数目至少需要9个。
试验段安排过程中应包含开始破碎的前10m和结束破碎前5m，旧路的质量检测不宜安排在试验区域进行。
（2）工艺流程
1）采用多锤头破碎机把旧水泥混凝土路面破碎一遍。
2）采用Z型压路机（不小于8t）将破碎后路面振动压实或静压1-3遍。
3）用钢轮压路机振动压实或静压1-3遍。
4）灌入改性乳化沥青，其用量为2.5kg/m2左右。
5）撒布一层石屑，用钢轮压路机（不小于8t）碾压1-3遍。
6）进行基层或面层的加铺施工。
（3）多锤头碎石化技术质量控制
1）碎石化技术要求
在进行充分碾压后，要求水泥混凝土破碎率达到75%，表面最大粒径不超过7.5cm的碎石层，中间层最大粒径不超过7.5cm的碎石层，中间层最大粒径不超过22.5cm，底部不超过37.5cm的粒径。
以上检验应在碾压2遍后通过刨坑过筛或卡尺检测。
对于行车道破碎压稳后宽度不足的部分，应采用级配碎石对宽度不足的部分进行补足，级配碎石厚度与破碎压压稳后厚度一致。
2）破碎顺序或搭接宽度
破碎顺序先从路面高处向低处过渡，路面沥青混合料摊铺也按此顺序进行，以避免由于先摊铺低处路面造成排水不畅。
破碎宽度应超过一个车道，搭接宽度在5-15cm左右。
对于水泥混凝土左右两幅面板中缝应进行搭接破碎，以保证彻底消除中缝的反射裂缝问题。
3）凹陷的处理
一般情况用多锤头破碎的水泥混凝土路面在破碎后不需要人工或机械整平，以免破坏水泥砼碎石化的效果，但若压实前发现碎石化的路面凹陷超过5cm时，应采用基层材料对凹陷部分进行填补。
4）质量检测控制
碎石化过程中，要注意单幅路面破碎长度超过1km时，每1km要补充1-2个试坑，验证粒径是否满足要求，如果不满足要做小幅调整，在此过程中无需继续检测回弹模量指标，而以试坑粒径状况与试验段有无显著差别作为判断是否合格的依据。
同一条路由于地质状况、路面强度的不一致，因此会产生不同的破碎程度，施工期间应根据实际破碎状况及时调整冲压遍数，以防止出现过度破碎与破碎不够等现象。
对于局部出现面积大于1m2的未破碎混凝土面板时，调整设备破碎宽度，进行局部补充破碎，以保证破碎质量。
对于下卧层强度差异较大的不同路段，要作不同的设备参数控制，可在其中一段控制参数的基础上，作小幅调整以满足其他段的破碎要求。
对粒径的确认应通过开挖试坑后卷尺结合目测的方式进行（试坑面积为1×1m，深度要求达到基层），试坑位置的选取应有随机性，可按之前提出的初步施工参数推荐值为基础进行调整来确定。
碎石化路面顶面现场承载板回弹模量检测，在经过Z型压路机碾压1-3遍后粒径达到施工工艺要求后，采用钢轮振动压路机碾压1-3遍后，进行回弹模量检测。
5）多锤头碎石化技术施工注意事项
（1）多锤头破碎前，应先清除填缝料等杂物，挖除严重破碎板块后回填碎石。
（2）施工过程中质量控制主要控制好破碎粒径、碾压顺序及碾压遍数，机械操作人员应与质控人员合作，不定期检测路面破碎情况，以确保破碎质量。
多锤头破碎后采用Z型压路机碾压1-3遍。
严格控制振动压路机碾压遍数。
3.3水泥稳定碎石基层、底基层、垫层施工
1、施工方案和方法
底基层混合料采用拌和站集中拌和，装载机直接摊铺、平地机整平，人工配合修整，振动式压路机碾压成型。
基层水泥混合料由拌和站集中拌和，自卸汽车运输至施工现场，装载机直接摊铺，平地机整平，人工配合修整，振动式压路机碾压成型。
在正式拌和之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量（应根据施工气温调整最佳含水量）都达到规定的要求，并保证拌和的均匀性，原集料的颗粒组成发生变化时，应及时调试材料的配合比。
（1）级配碎石层的铺筑
1）、做好选料备料工作，选择级配连续，粒径符合要求的碎石；
2）、施工前对路槽精心修整碾压并按验标进行验收报检签证，之后恢复中线，直线段每20m、平曲线段每10m设一桩，并在两则边缘外0.3～0.5m处和收费岛内以及与沥青砼交界位置外0.2m处设指示桩，在桩上标出垫层边缘设计标高及松铺厚度的位置，以保证边缘碾压质量和厚度。
3）、碎石层摊铺采用平地机与人工结合成型，并由试铺的松铺系数控制松铺厚度；
4）、碾压作业选用振动压路机，压实施工遵循先轻后重、先静压后震压、先慢后快的原则，直线段由两侧路肩向路中心进行碾压，平曲线段由曲线内侧向外侧碾压，碾压过程中，根据纵横坡设计标准随时调整刮补，并在终压时达到压路机轮前不出现蠕动为准，以确保碎石层的稳定性和压实度。
5）、成型后的碎石层严禁车辆行走，以免结构层受破坏。
级配碎石层施工工艺流程图
（2）水泥稳定碎石层施工方法
①混合料拌和：
水泥稳定碎石混合料严格按配合比配料，采用厂拌设备进行集中拌和。
在正式拌制混合料之前，必须先调试设备，进行试样，同时应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。
拌制后，采用自卸车尽快将拌成的混合运送到铺筑现场。
②摊铺：
根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积，然后将混合料均匀地卸在铺筑路段内，卸料距离应严格掌握；用装载机将混合料按松铺厚摊铺均匀；在直线段上，平地机由两侧向路中心进行刮平，在平曲线段上，平地机由内侧向外侧进行刮平；平整合格后用压路机快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，再用人工精平，再碾压一遍。
整形时应将高处摊铺料直接刮出路外，不应采用薄层贴补。
每次整形都应达到规定的坡度和路拱。
在整形过程中，严禁任何车辆通行，并确保无明显的粗细集料离析现象。
施工时应尽可能减少混合料的离析，摊铺时应辅以人工对已发生离析的部分，及时换新的混合料补救。
基层、底基层严禁采用薄层贴补的方法进行找平及标高调整，严禁有意进行表面提浆。
③压实：
整形后，应立即用轻型压路机配合18t振动压路机在结构层上进行全路幅碾压。
直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压；设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。
碾压时，应重叠1/2轮宽，一般需碾压6～8遍。
压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜，以后碾压宜采用2.0～2.5km/h。
碾压过程中，水泥稳定碎石的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大量水碾压。
碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，以保证稳定土层表面不受破坏。
④纵缝的处理：
水泥稳定层的施工应尽量避免纵向接缝，在不能避免的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接。
在前一幅施工时，于靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同。
养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木（或板），保证碾压到位。
⑤养生及交通管制：
每一段碾压完成并经压实度检查合格后，立即开始养生。
采用洒水车洒水养生，每天洒水的次数视气候而定。
整个养生期间应始终保持稳定土层表面湿润。
养生期不少于7d。
在未铺筑路面面层前除洒水车外，不得开放通车。
水泥稳定碎石基层施工工艺流程图
（3）沥青混凝土面层施工方法
a、封层施工工艺和技术要求
封层的作用一是封闭某一层起着保水防水作用；二是起基层与沥青表面层之间的过渡和有效连接作用；三是路的某一层表面破坏离析松散处的加固补强；四是基层在沥青面层铺筑前，要临时开放交通，防止基层因天气或车辆作用出现水毁。
沥青封层施工流程
试洒工艺相当于一般沥青路面施工的试验路段。
通过试洒确定一些关键的施工参数，为正式施工做好必要的准备。
如：
每平米碎石撒布的方量或公斤数，施工机械的有效组合、改性沥青的洒布温度，洒布设备的机械参数等。
b、沥青路面透层施工
1）、准备工作
（1）基层必须经过验收，合格后方可浇洒透层油。
浇洒前基层表面如有浮土杂物或沥青混合材料必须清扫干净，坑洼处用基层同样材料挖补或用沥青混合料补齐压实。
基层须养护后方能浇洒沥青；不能修补时留待底面层或联结层补平。
（2）装运透层油前，应用水（装乳化沥青时）或柴油（装煤沥青时）将油罐刷洗干净。
（3）洒布机到达现场后应有专人测温。
（4）喷洒沥青前应用喷灯将油管、喷嘴及截门等加热，以利喷油。
（5）喷洒前应调整好喷杆的高度、长度、喷嘴槽口方向及位置、喷油压力，使油量准确，喷布均匀。
两端喷嘴长轴应与喷杆中心线成60°角，中间喷嘴长轴应与喷杆中心线成30°角。
应调整喷杆高度采用无重叠、两层重叠或三层重叠的喷洒方法，不得留有条纹及存在薄厚不均的现象。
（6）根据单位面积用油量、喷油宽度、喷出油量，计算浇洒路面长度。
（7）浇洒透层油前应将侧石用油毡等覆盖。
（8）喷洒量应先进行一次试验，不符合规程要求时应进行各项调整。
（9）乳化沥青必要时可以掺水稀释以利喷洒，掺水量以不破乳为度，此时应重新计算单位面积的喷洒量，使单位面积上的喷洒沥青量仍符合未稀释前的要求，稀释后应使水和乳液搅拌均匀。
透层沥青施工质量检查标准
检查项目
检查频率
质量标准
极限值
检查方法
渗透深度
6~10处/作业段或1km
5mm
3mm
养生后钻芯
洒布量
6~10处/作业段或1km
设计值
0.90设计值1.05设计值
洒布车计量
均匀性
20％作业面
90％
80％
比色法
外观
全面
无漏洒、污染、不均、表面破损
-
观察
注:
均匀性以比色均匀面积占总检查面积的百分比计。
2）、沥青洒布
（1）沥青洒布应在良好的气候条件下进行，不得在雨天、雨后未干或有威胁的天气（如大风或降雨）下进行，洒布前应首先检查喷油管、喷嘴和油路系统是否安装好，油路是否畅通，车内油温是否符合要求。
（2）浇洒透层沥青前，最好使灰土灰类基层表面稍加水润湿。
（3）起点及终点处应按浇洒宽度铺设牛皮纸或苇席一道，起点处应与已铺的路面或已浇洒的透层油拉齐，终点处覆盖物边应与路面中线垂直，以免起点处喷洒重复油大、终点处因停止喷洒滴油而油大的弊病。
（4）洒布初或洒布中应有专人检查用油量，将一张牛皮纸称重后平铺在基层上，洒布后将油纸称重，扣除纸重，量测牛皮纸面积，计算出单位面积用油量，误差大于0.2kg/㎡时应进行调整。
（5）无条件断绝交通的路段，洒布透层油应半幅施工，半幅维持交通，待透层油下渗干燥后（一般需要24小时），再洒布相邻一幅基层，纵向尽量避免重叠，最多不超过10cm。
（6）纵坡较大的坡道，洒布工作应由下而上，避免沥青油下流。
（7）洒布机洒布不到之处，应用人工以手动喷油嘴找补。
（8）透层沥青油洒布后未渗入干燥前，应禁止通行，24h后如发现油多之处，应除去多余油分或铺砂吸油。
（9）沥青洒布机应把好油温、油量、车速和接缝等“四关”。
施工过程中材料质量检查的项目与频度
材料
检查项目
检查频率
平行试验的次数或一次试验的试样数
改性乳化沥青
蒸发残留物含量
每2~3天一次
2
蒸发残留物针入度
每2~3天一次
3
蒸发残留物软化点
每2~3天一次
2
蒸发残留物延度
必要时
3
注：
1.本表所列内容为日常施工过程中质量检查的项目与要求。
2.“必要时”指施工各方任何一个部门对其质量发生怀疑，提出需要检查时，或是根据需要商定的检查频度。
c、粘层沥青施工
粘层是在旧的路面或在底面层和中间层上喷洒沥青所形成的薄层沥青层，它是使沥青面层与下层表面粘结良好的措施。
1）、施工准备
（1）在喷洒粘层沥青前，应将所有松散材料杂物等清除，经验收合格后，方可喷洒粘层沥青。
（2）其余各层作法均同透层作法。
2）、沥青洒布
（1）按设计的沥青用量洒布均匀；
（2）为避免粘层遭受尘土及其他杂物或沥青变硬，不宜洒布过早，但又需有主沥青变干产生所需粘滞度的时间；
（3）粘层沥青上不允许车辆行人通行；
（4）粘层沥青洒布过量处应用人工刮平；
（5）粘层如有破坏处应用同种沥青修补；
（6）其它均按透层沥青的有关规定进行。
3）、沥青面层施工
（1）.本工程的沥青砼采用商品砼，沥青砼由沥青砼搅拌站供应。
（2）、混合料的运送
A.应采用干净的自卸槽斗车辆运送混合料，车槽内不得沾有有机物质。
为防止尘埃污染和热量过分损失，运输车辆应备有覆盖设备，在槽四角应密封坚固。
B.已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或在运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨水淋湿的混合料都应废弃，不得用于本工程。
C.除非运来的材料可以在白天铺完并能压实，或者在铺筑现场备有足够和可靠的照明设施，当天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场。
否则，多余的混合料不得用于本工程。
沥青路面各面层施工阶段的质量检查标准
项目
检查频度
质量要求或允许差
试验方法
外观
随时
无油斑、离析、轨迹
目测
接缝
随时
紧密、平整、顺直、无跳车
目测、三米直尺
施工温度
每车料一次
符合规范规定
T0981
矿料级配，与生产设计标准级配的差（％）
0.075mm
逐盘在线检测
±2
（2）
计算机采集数据计算
≤2.36mm
逐盘在线检测
±5（4）
计算机采集数据计算
≥4.75mm
逐盘在线检测
±6（5）
计算机采集数据计算
0.075mm
逐机检查，每天汇总1次，取平均值评定
±1
总量检验
≤2.36mm
±2
总量检验
≥4.75mm
±2
总量检验
0.075mm
每台拌合机每天上、下午各1次
±2
（2）
计算机采集数据计算
≤2.36mm
±5（3）
计算机采集数据计算
≥4.75mm
±6（4）
计算机采集数据计算
沥青含量（油石比），与生产设计的差（％）
逐盘在线检测
±0.3
计算机采集数据计算
逐机检查，每天汇总1次，取平均值评定
±0.1
总量检验
每日每机上、下午各1次
3
T0722
注：
1.单点检验是指试验结果以一组试验结果的报告值为一个测点的评价依据，一组试验有多个试样时，报告值的取用按现行《公路工程沥青与沥青混合料试验规程》的规定执行；
2.油石比抽提试验应事先进行空白试验标定，提高测试数据准确度；
3.小括号内数据适用于SMA混合料；
（3）、混合料的摊铺
a、在铺筑混合料之前，应检查确认下层的质量，当下层质量不符合要求时，不准摊铺。
在摊铺前应报请监理工程师批准。
b、面层和粘层应连续施工。
否则，对表面的所有松散材料都应清扫，直到表面无污物为止。
铺筑面层前，应洒粘层沥青并取得监理工程师批准。
对清扫过及洒过粘层沥青的表面，不许车辆行驶。
c、立缘石、平缘石及其它结构物应在铺筑前完成，摊铺前应在所有接触面上均匀地刷上一薄层乳化沥青或热沥青结合料。
d、运料应尽快地不间断地卸进摊铺机，并立刻进行摊铺，不得延误。
向摊铺机输送材料的速率应与摊铺机连续不断工作的吞吐能力相一致，并应尽一切可能使摊铺机连续作业。
e、摊铺应沿着钢丝绳或钢导梁向前推进，以控制高程。
或采用自动找平基准装置（滑靴）控制高程。
f、摊铺机的行驶速度和操作方法应及时调整，以保证混合料平整而均匀地铺在整个摊铺宽度上，不产生拖痕、断层和离析。
g、应尽量采用全幅路面摊铺，以避免纵向施工接缝。
如单机摊铺宽度不够而采用两台以上摊铺时，应以梯形交错排列方式连续进行摊铺，前后两台摊铺机的轨道应重叠3～5cm。
h、在相邻车道铺筑中，两个单车道的进度不得相差太远，以使两车道间形成一道热的纵向接缝。
在完成第一车道的摊铺和碾压后，第二车道应在宽为15cm的预留连接带混合料温度不低于100℃时进行摊铺，并应从连接带开始碾压，不得留有缝迹。
i、对外形不规则路面，厚度不同，空间受到限制以及桥梁伸缩缝等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料。
j、在雨天表面存有积水及气温低于10℃时，都不得摊铺混合料。
（4）、压实
a、在混合料完成摊铺和刮平后应立即以路面进行检查，对不规则之处应及时用人工进行调整，随后进行充分、均匀地压实。
b、压实工作应按试验路面确定的压实设备的组合及程序进行，并应备有经监理工程师认可的小型振动压路机或手扶振动夯具，以用于窄狭地点压实或修补工程。
c、压实分成初压、复压和终压。
压路机应以均匀速度行驶，压路机速度应符合表-12规定。
d、初压实采用钢轮或振动压路机（或不振），并使驱动轮尽量靠近摊铺机，初压后应检查平整度和路拱，必要时应予以修整。
复压应采用串联式双轮振动压路机或轮胎压路机。
终压应采用光面钢轮压路机或振动压路机（但不得振动）。
e、碾压作业应在混合料处于
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