13钢结构及压力钢管工程施工监理实施细则.docx

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13钢结构及压力钢管工程施工监理实施细则

钢结构及压力钢管工程施工

监理实施细则

一、总则

1.1为有效控制本工程钢结构及压力钢管工程施工质量,特制定本细则。

1.2本细则涉及的监理工作的主要内容：

1.2.1工程各部位和各种钢结构闸门；

1.2.2工程各部位的钢结构拦污栅；

1.2.3工程各部位的压力钢管；

1.2.4工程各部位的钢结构网架；

1.2.5工程中的各种金属预埋件（不含机电安装及大坝观测部份）。

1.3本细则制定的主要依据：

1.3.1建设单位与承建单位签订的建设工程施工合同中的有关技术条款。

1.3.2本工程的设计文件、设计图纸、技术要求、设计变更。

1.3.3《水工建筑物金属结构制造、安装及验收规范》SLJ201-80，DLJ201-80。

1.3.4《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017-93。

1.3.5《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001。

1.3.6《水工金属结构防腐蚀规范》SL105-95。

1.3.7《钢结构高强度螺栓连结的设计、施工及验收规范》JGJ82-91。

1.3.8《水电站压力管道设计规范（试行）》SD114-85。

1.3.9《电力建设施工及验收技术规范钢制承压管道对接焊接头射线检验篇》DL/T5069-96。

1.3.10《重庆市龙河藤子沟水电站工程监理规划》。

本细则中内容与上述不符时，以上述为准。

二、一般规定

2.1承建单位在收到设计文件、设计图纸后，应仔细阅读设计文件和设计图纸，熟悉设计文件及设计图纸中的各项技术标准、技术要求。

2.2承建单位对设计文件、设计图纸有疑问时，应及时报告监理单位，以便联系设计单位答疑。

2.3工程实施前，承建单位应根据工程性质及具体情况，配备足够的人力、设备、材料。

2.4承建单位在施工中，发现设计文件、设计图纸规定的技术标准与技术要求同规范不一致时,以设计文件、设计图纸为准。

2.5承建单位应指派持有上岗证的合格施工人员及检测人员，进行工程施工和检验工作。

2.6承建单位必须严格按照招、投标文件的约定及相关规范进行钢结构（或压力钢管及预埋件）的制造、运输、贮存、安装。

2.7未经检验认可的原材料及各种施工材料、外购件、制造构件、成品件、制造设备、检测设备不得用于工程的施工和检验。

2.8工程施工过程中，若出现设计变更、承建单位应根据变更情况及时调整人员、设备及施工工艺，并制定相应的施工方案，保证施工的正常进行。

三、技术资料的文件的审查

3.1承建单位应在开工前80天，提交水工金属结构制造、安装资质证明或水电站压力钢管制造、安装资质证明报送监理单位审查。

3.2承建单位应在施工前56天，根据合同进度计划和施工图纸的要求，提交详细的材料外购计划，报送监理单位审批。

3.3承建单位应在施工前56天，提交钢结构（或压力钢管、预埋件）制造和安装的施工措施计划，其内容应包括：

3.3.1制造或加工车间、安装场地的布置及说明；

3.3.2制造工艺设计；

3.3.3贮存、运输及吊装方案；

3.3.4安装措施、方案；

3.3.5制造及安装进度计划；

3.3.6质量与安全保证措施；

3.3.7特大型钢结构件单独编制运输和吊装方案；

3.3.8压力钢管的接触灌浆施工方法。

3.4承建单位应在施工前28天，报送相关制造、加工、检验设备清单及设备检验合格证书备查，同时报交相关施工人员上岗证书或检验资格证书备查。

3.5承建单位应在施焊前28天，编制一份焊接工艺计划报送监理单位审批。

3.6承建单位进行压力钢管制造，应按压力钢管施工图纸绘制钢管车间加工图，在制造前28天，报送监理单位审批。

3.7承建单位进行预埋件埋设，应根据砼（或砌体）结构体形图和各项埋件图，绘制各浇筑分块或分段的预埋件埋设汇总图和预埋件埋设一监览表，于砼工程浇筑前（或砌体砌筑前）28天，报送监理单位审批。

3.8每批原材料及加工材料、外购件入库时，承建单位应提交产品质量证明书，抽样检验报告等相关资料，报送监理单位审查。

3.9承建单位在报送焊接工艺计划的同时，编制焊接工艺评定报告，报送监理单位审批。

3.10承包单位应在钢结构（或压力钢管）制造和安装过程中或预埋件制作埋设过程中，及时提交制造和安装的质量检查记录。

3.11承包单位应在进行涂装前28天，提交涂装工艺措施，报送监理单位审批。

完成涂装后，及时提交涂装质量检验成果。

3.12完工验收资料

3.12.1大型钢结构各项构件制造完成后，承包单位应在钢结构开始安装前28天，向监理单位提交钢构件验收申请报告，并同时提交下列各项验收资料：

3.12.1.1钢构件验收清单；

3.12.1.2钢构件加工图；

3.12.1.3钢构件各项材料和外购件的质量证明书、使用说明书或试验报告；

3.12.1.4焊接工艺规格和焊接工艺评定报告；

3.12.1.5焊缝质量检验报告；

3.12.1.6高强度螺栓连接摩擦面抗滑移系数试验报告；

3.12.1.7钢构件隐蔽部位的质量检查记录；

3.12.1.8施涂工艺和涂装检查记录；

3.12.1.9钢构件及预埋拼装检查记录。

3.12.2承建单位钢结构完工（或压力钢管全部工程施工结束）后，应为监理单位进行完工验收提交以下资料：

3.12.2.1钢结构工程（或压力钢管工程）竣工图；

3.12.2.2各项材料和外购件的质量证明书、使用说明书及试验报告；

3.12.2.3制造、焊接、安装的质量检查报告；

3.12.2.4压力钢管一、二类焊缝接工作档案卡（包括焊工名册和代号）；

3.12.2.5钢构件验收合格证书及验收资料；

3.12.2.6钢结构安装基础、支承面及隐蔽部位的检查验收报告；

3.12.2.7荷载试验报告；

3.12.2.8高强度螺栓连接副，摩擦面抗滑系数的复验和安装检查报告；

3.12.2.9施涂工艺和涂装检查报告。

3.12.2.10重大缺陷的质量事故处理报告。

3.12.2.11压力钢管接触灌浆质量检查报告。

3.12.2.12监理单位要求提交的其它完工资料。

3.12.3预埋固定件的交付验收，承建单位预埋固定件埋设工作完成后，应向监理单位提交以下验收资料：

3.12.3.1预埋固定件的埋设竣工图。

3.12.3.2预埋固定件的材料的质量证明书。

3.12.3.3预埋固定件加工的安装的质量检查记录。

四、原材料、加工材料的外购件

4.1一般要求

4.1.1钢结构（压力钢管、预埋件）制造和安装使用的全部钢材、加工材料、外购件和涂装材料均应按批准的采购计划（清单）进行采购。

4.1.2每批材料、外购件入库验收时，承建单位应向监理提交产品质量证明书，并接受监理单位的检查。

没有产品质量证明书且未经检查合格的材料不得使用。

4.1.3所有使用的材料、外购件，其机械性能和化学成份及其它性能都必须符合设计施工图纸和国家的现行标准。

4.2钢材

4.2.1厚钢板尺寸和允许偏差应符合国家现行标准的规定。

4.2.2钢材的表面不应有气泡、结疤、拉裂、裂缝、折叠、夹杂和压入的氧化铁皮，边缘不应有分层。

4.2.3钢材的边缘允许有深度不超过2mm的个别发纹。

表面上允许有不妨碍检查表面缺陷的薄层氧化铁皮和铁锈，以及由于压入氧化铁皮脱落所引起的不显著的粗糙、划痕、轧辊造成的网纹及其他局部缺陷，但其凹凸度不得超过钢板公差之半。

对低合金钢板，并应保证不超过钢板允许的最小厚度。

4.2.4钢材表面的缺陷，应进行清理，清理深度不得超过该尺寸钢板厚度负偏差的范围。

4.2.5钢材的缺陷不允许焊补和填塞。

4.2.6制造压力钢管钢材的抽样检验：

4.2.6.1每批钢板抽样数量为2%，且不少于2张。

4.2.6.2监理单位认为有必要时，

4.2.6.3现一牌号、同一质量等级、同一炉罐号、同一品种、同一尺寸、同一热处理制成的钢板可列为一批。

4.2.6.4钢板抽样检验的项目包括：

（1）表面检查；

（2）化学成份；

（3）为学性能；

（4）超声波探伤检查（按JB4730-94及第一号修改单要求）。

4.2.6.5钢板的合格标准：

低合金钢Ⅲ级。

4.2.7钢材应存放在干燥通风的仓库内；户外堆放时，应架设防雨棚；并应垫离地面，防止腐蚀、污染和变形。

4.2.8钢材应按分类堆放，挂牌注明品种、规格和批号。

4.3焊接材料

4.3.1焊接材料的品种，应按设计图纸的要求，选用与母材和焊接方法相适应的材料。

4.3.2焊接材料在存放和运输过程中，应密封防潮。

4.3.3焊接材料必须分类存放在干燥通风良好的仓库内，库房内温度不应低于5。

C，相对温度不大于70%，并定时记录室温和相对湿度。

4.4外购件

4.4.1按施工图纸要求采购的螺栓和网架结构的其它零、部件均应符合现行国家标准。

4.4.2高强度螺栓连接副，应由制造厂按批号配套供应。

4.4.3网架结构的零、部件由专业产品制造厂提供时，承建单位应对产品进行抽验检验，并检查其强度检验报告和产品质量证明书，且将上述报告和证书以及抽验检验报告提交监理单位。

4.4.4外购件的贮放，应在室内按批号、规格分类存放，防止生锈、污染和损坏。

4.5涂装材料

4.5.1承建单位应按施工图纸要求采购涂装材料。

材料的化学性能、黏结强度和耐久性等应满足施工图纸的要求，并符合现行国家标准。

4.5.2每批到货的涂装材料应附有制造厂的产品质量证明书和使用说明书。

在制造厂提供的使用说明书中应说明涂层材料的特性、化学成份、配比、施涂方法、作业规则、施涂环境要求以及存放和养护措施等。

4.5.3涂装材料及其辅助材料应贮予5。

C～35。

C通风良好的仓库内，按原包装密封保管，若制造厂另有规定，则按制造厂规定执行。

五、钢结构及压力钢管的制造

5.1下料、校正、焊接

5.1.1钢材气割前应清除切割边缘50㎜范围内的锈斑、油污等；气割后应清除熔渣和飞溅物等。

切割和刨边面的熔渣、毛刺和缺口，应用砂轮磨去，所有板村加工后的边缘不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷。

5.1.2钢材机械剪切的加工面应平整。

5.1.3钢板加工后坡口尺寸的极限偏差，在施工尺寸未规定时，应符合GB985－88，GB986－88的规定。

坡口加工完毕后，应采取防锈措施，对于制造压力钢管的材料应立即涂刷无毒，且不影响焊接性能和焊接质量的坡口防锈涂料。

5.1.4对用于压力钢管加工的钢板切割和刨边应采用机械加工或自动、半自动气割方法。

一般不允许采用人工火焰切割，确须使用时，须经监理部门同意。

5.1.5预埋管道钢管切割，切口和坡口表面应符合施工图纸的加工要求，管口应光滑、平整，无裂纹、毛刺、铁屑等；切口断面倾斜偏差不应大于钢管外径的1％，且不得大于3㎜。

5.1.6用于制造压力钢管的钢板划线的极限偏差应符合：

Φ宽度和长度差为±㎜；对角线相对差为2㎜；对应边相对差为1㎜；曲线部份矢高为±0.5㎜。

钢板划线后应为用钢印、油漆分别标出钢管分段、分节、分块的编号、水流方向、水平和垂直的中心线、灌浆孔的位置、坡口角度以及切割线等符合。

5.1.7钢材刨、铣加工的边缘，应光洁、无台阶，加工表面应妥善保护；焊缝坡口的型式和尺寸应按施工图纸和焊接工艺要求确定。

5.1.8钢材冷矫正和冷弯曲的最小弯曲半径和最大弯曲矢高应符合GB50205－95的规定。

冷压折弯的零、部件边缘应无裂纹。

矫正后的表面不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1／2，且不大于2㎜。

5.1.9钢构件杆件应用机械切割，加工的允许偏差应符合相关规定。

5.1.10对于预埋管道弯管加工，在采用有缝钢管加工弯管时，焊缝应避开受拉（压）区；弯头应无裂纹、折皱，凹陷和过烧等缺陷；弯曲角度应与施工图纸相符；加工后钢管截面的最大、最小外径差；输送压力小于10Mpa时，不应大于钢管外径的8％；电气管道则不应大于钢管外径的10％。

5.1.11压力钢管钢李的钢板卷制应符合下列要求：

（1）.卷板方向应和钢板的压延方向一致；

（2）.卷板后，将瓦片以自由状态立于平台上，用样板检查弧度，其偏差应符合DL5017－93的要求。

（3）.钢板的卷板方式，按DL5017－93中，钢管内径和壁关系的规定处理。

（4）.卷板时,不许锤击钢板，应防止在钢板上出现任何伤痕。

（5）.高强度调质钢卷板后，严禁用火焰校正弧度。

5.1.12所有压力钢管的制造必须符合招标文件中12．3条的规定。

5.1.13压力钢管对圆后，其实际周长与设计周长差不应超过±3D／1000，相邻管节周长差，当板厚小于10㎜时，不应大于6㎜；板厚大于或等于10㎜，不应大于10㎜。

钢管椭圆度不应大于3D／1000。

5.1.14钢结构件及压力钢管施焊前，应检查焊件接头质量。

所有拟焊面及坡口两侧各50～100㎜范围内的氧化皮、铁锈、油污及其它杂物应清除干净，每一道焊完后也应及时清理，检查合格后，方能施焊。

5.1.15定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在主缝焊接过程中不致开裂，定位焊焊接时，应采用与主缝相同的焊接材料和焊接工艺，定位焊可留在二、三类焊缝内，构成焊接构件的一部份，但不得保留在一类焊缝内。

5.1.16对焊接工艺要求预热的焊件，其定位焊缝和主缝均应预热，并在焊接过程中保持预热温度；层间温度不应低于预热温度，且不高于230。

C。

一、二类焊缝预热温度应符合焊接工艺的规定。

预热温度的测量，应使用经同意使用的表面温度度测定温度。

测定宽度为焊缝两侧各3倍钢板厚度范围，且不小于100㎜，在距焊缝中心线各50㎜处对称测量，每条焊缝点不少于3对。

5.1.17钢构件及压力钢管焊接时的风速，在手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊时不应大于8M／S，在气体保护焊时，不应大于2M／S，超过规定时，应有防风设施；施环环境相对温度不得大于90％；当焊接表面潮湿，雨、雪、刮风天气，焊工及焊件无保护措施时，不应施焊。

5.1.18焊接工作完毕后，应清理焊缝表面，自检合格后，在焊缝部位旁，打上焊工工艺钢印。

5.1.19压力钢管管壁内面的突起外，应打磨清除；管壁表面的局部凹坑，若其深度不超过板厚的10％，且不超过2㎜时，应使用砂轮打磨，使钢板厚度渐变过渡，剩余钢板厚度不得小于原厚度的90％，超过上述深度的凹坑，应按监理部门批准的措施进行焊补。

5.1.20压力钢管和岔管需否进行焊后消除应力热处理和采用热处理方法应按图样或设计技术文件规定执行。

5.1.21需进行热处理的压力钢管和岔管的热处理工艺需要量符合规范DL5017-93中7.2条的规定要求。

5.2拼装

5.2.1压力钢管岔管应在厂内进行整体组装。

组装后其主、支管管口中心的偏差，不应超过±5㎜。

如运输条件允许，宜焊成整体出厂。

5.2.2压力钢管伸缩节的内、外套管间的最大和最小间隙与平均间隙的差不应大于平均间隙的10％。

伸缩行程与设计行程的偏差不得超过±4㎜。

伸缩节的橡皮盘板应制成整圈填入，每圈接头应斜接，相邻两圈接头应错开500㎜以上。

5.2.3钢结构组装按施工图纸要求螺接孔的允许偏差必须符合施工图纸的规定；螺栓孔应采用钻孔成型，不得采用气割扩孔，孔边应无飞边和毛刺。

在高强度螺栓连接处的钢板表面应平整，无毛刺、油污等，其摩擦面处理应符合施工图纸要求；经处理的高强度螺栓连接处摩擦面，应作抗滑移系数试验，其最小值应符合施工图纸要求；处理好的构件摩擦面应采取保护措施，以防污损。

5.2.4钢构件组装前，应进行零部件的检验，检验合格后，才能进行组装。

5.2.5对钢构件非密闭的隐蔽部位，应按施工图纸的要求进行涂装处理后,方可进行组装.

5.2.6钢网架、钢桁架结构，应在加工场地的专用模架上拼装，以保证杆件和节点的准确性。

5.2.7对钢构件刨平顶紧的部位用0.3㎜塞尺检查，应有75％以上的面积紧贴，塞入面积之和应少于25％，边缘间隙不得大于0.8㎜。

顶紧面应经检查合格后，方能施焊。

5.2.8H型钢的板材需要拼装时，其翼缘板和腹板的拼接缝间距应大于200㎜。

H型钢组焊的允许偏差，应符合GB50205－95的规定。

5.2.9桁架结构杆件轴线交点错位的允许偏差不得大于3.0㎜。

5.2.10钢构件的预拼装，高强度螺栓和普通螺栓连结的多层板叠，应采用试孔器进行检查，并应符合下列规定：

（1）当采用比孔公称直径小1.0㎜的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85%。

（2）当采用比螺栓公称直径大0.3㎜的试孔器检查时，通过率应为100%。

5.2.11钢构件拼装连接，应符合规程JGJ82-91第五节的要求。

5.3钢结构和压力钢管制造质量检查。

5.3.1所有焊缝的外观质量均应符合DL5017－93的规定。

5.3.2对无损探伤检查，一、二类焊缝内部质量有如下情况，为不合格：

（1）凡在透照底片上发现有裂纹的焊缝。

（2）凡在透照底片上发现有沿焊缝坡口方向的未熔合或双面施焊的对接焊缝根部接合处，有未焊透的焊缝。

（3）气孔和夹渣的合格级别不符合要求。

5.3.3无损探伤的抽查率按施工图纸规定采用。

5.3.4压力钢管的一、二类焊缝超声波探伤的检验长度为焊缝全长。

5.3.5压力钢管的一类焊缝须用射线复验；二类焊缝若超声波探伤有可疑波形，不能准确判断，则用射线复验。

5.3.6无损探伤的检验结果须在检验完毕后48小时内报送监理部门。

5.3.7在局部探伤部位发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10％，且不应小于200㎜；若在检验区内仍发现有不允许的缺陷时，则应对该焊缝的全长进行检验。

5.3.8钢构件中高强度大六角头螺栓连接副终拧完成1h后，48h内应进行终拧扭矩检查，检查结果应符合规范GB50205-2001附录B的规定。

5.3.9钢构件扭剪型高强度螺栓连结副终拧后，对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩法或转角法进行终拧并作标记，且作终拧检查。

按节点数抽查10%，但不应少于10个节点。

5.3.10螺栓球节点网架总拼完成后，高强度螺栓与球节点应紧固连接，高强度螺栓拧入螺栓球内的螺纹长度不应小于1.0d，连接处不应出现有间隙、松动等未拧紧情况。

六、钢结构及压力钢管的涂装

6.1表面预处理

6.1.1金属结构表面在实施防腐蚀措施前，应砌底清除铁锈、氧化皮、焊渣、油污、灰尘、水分等，使之露出灰白色金属光泽。

如采用喷镀锌、铝等金属防腐蚀时，其表面还应有一定的粗糙度。

6.1.2金属结构表面喷（抛）射处理后，基本金属的表面洁度等级不宜低于GB8923中规定的Sa21／2级；水上结构及设备（如启闭机等）在使用油性涂料时，其表面清洁度等级应不低于Sa2级。

6.1.3喷（抛）射处理后，表面粗糙度值应在Ry40～70µm的范围内。

根据其涂层厚度和涂层系统等情况，按SL105－95标准，选定相应的粗糙度范围。

6.1.4喷（抛）射处理所用的磨料必须清洁、干燥，喷射用的压缩空气应经过滤除去油水。

应根据具体金属种类、表面、原始锈蚀程度，除锈方法和涂装所要求的表面粗糙度来选择磨料种类、粒度。

6.1.5手工和动力工具除锈只允许用于对涂层缺陷的局部修理和无法进行喷射的处理场合，且表面清洁度等级应达到GB8923中规定的St3级。

6.1.6磨料的选择，A级和B级锈蚀等级的钢板秒宜采用纯棱角状磨料，C级和D级的钢板宜使用棱角状磨料。

6.1.7在喷砂前，应用金属薄板或硬木板等对非喷砂部位进行遮蔽保护。

6.1.8压力钢管的明管、埋管外壁经喷射或抛射除锈后，其除锈等级根据设计规定，采用水泥浆防腐蚀或涂料防腐蚀的不同达到DL5017－93中规定的除锈等级标准。

6.1.9压力钢管除锈后，应用干燥的压缩空气吹净，或用吸尘器清除灰尘。

6.1.10当空气中相对湿度超过85％，环境气温低于5。

C和钢板表面温度预计将低于大气露点以上3。

C，不得进行除锈。

6.1.11涂装前如发现金属表面污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。

6.2涂装施工

6.2.1钢结构及压力钢管除锈合格后，应立即涂装，在潮湿气候条件下4h内完成；在气候较好条件下不超过12h。

6.2.2在有雨、雾、雪、风沙及灰尘较大的户外环境中禁止进行涂装作业。

6.2.3涂装时环境温度和相对湿度，应遵守产品使用说明书的规定。

在产品使用说明书未规定，当空气中相对湿度低于10。

C时，均不得进行涂装。

6.2.4涂装前，应对不涂装或暂不涂装的部位进行遮蔽，以免对装配、安装、工地焊接和运行等带来不利影响。

6.2.5使用的涂料应符合图样规定，涂装层数、每层厚度、逐层涂装间隔时间、涂料调配方法和涂装注意事项，应按设计文件或厂家说明书规定进行。

6.2.6在工地焊接缝两侧宜先涂装不影响焊接性能的车间底漆。

安装后应对焊接区进行表面处理，涂刷相应的涂料，达到规定的厚度。

6.2.7对于压力钢管在环缝两侧各200㎜范围内，应先涂装焊接时不会对焊缝质量产生不良影响的车间底漆，以免坡口生锈。

环缝焊后，对焊缝区进行二次除锈，用人工涂刷或小型高压喷漆机喷涂涂料，达到规定厚度。

6.2.8压力钢管理管外壁应均匀涂刷一层水泥浆，涂后注意保养。

6.2.9在进行喷砂处理及涂料施涂过程中，应注意对现场及周围人员的安全防护；注意防火、通风、保护工人健康。

6.2.10施涂后的钢管应小心存放，保护涂层免受损伤，并防止高温灼热及不利气候条件的有害影响。

6.3涂装质量检查

6.3.1涂装时如发现漏涂、流挂、皱皮等缺陷应及时处理，并用湿膜测厚仪测定膜厚度。

每层涂装前应对上一层涂层外观进行检查。

6.3.2涂装后进行外观检查，应表面光滑，颜色一致，无皱铍、起泡、流挂、漏涂等缺陷。

水泥浆涂层，厚度应基本一致，沾着牢固，不起粉状。

6.3.3涂层内部质量应符合下列规定：

（1）漆膜厚度用磁性测厚仪测定，在单节钢管的两端和中间的圆周上每隔1.5m测一点，漆膜厚度应满足两个85％，即85％的测点厚度应达到设计要求，达不到厚度的测点，其最小厚度值应不低于设计厚度的85％。

（2）用针孔检测仪，按设计规定的电压值检测针孔，发现针孔，用砂纸砂轮机打磨补除。

（3）漆膜厚度不足或有针孔，返修固化后，应复查，不合格的要再次返修，直至合格。

（4）附着力检查，使用硬质刀具在涂层上划一个夹角为60。

的切口进行检查，应划透涂层直达基材，用胶带粘贴划口部份，撕掉胶带后观察划痕处，涂层应无剥落。

也可用在同一条件下喷涂的样板上进行检查。

6.4金属喷涂

6.4.1金属喷涂用的锌丝、铝丝应符合下列要求：

（1）锌丝纯度宜为99.99%，不得低于99.95%，铝丝纯度不得低于99.5%。

（2）锌丝、铝丝应光洁、无锈、无油、无折痕，直径为2.0～3.0毫米。

6.4.2喷涂厚度：

喷铝层宜为120～150µm，喷锌层宜为120～250µm，如图样另有规定，则按图样规定执行。

6.4.3经除锈后，钢材表面应尽快喷涂，一般宜在2h内喷涂，在晴天和正常大气条件下最长不应超过12h。

6.4.4当空气中相对湿度超过85％，钢板表面温度低于大气露点以上3。

C以及环境温度低于5。

C时均不得进行喷涂。

6.4.5喷涂应力求均匀，一般宜分二次喷涂，二次喷涂的喷束应垂直交叉覆盖。

6.4.6喷涂完，涂层经检查合格，应及时用图样规定的涂料进行封；涂装前将涂层表面清理干净，涂装宜在涂层尚有一定温度时进行，如涂层已冷却，可将涂料适当加温。

6.4.7金属喷涂完应进行外观检查，涂层表面应均匀，无杂物、