钻孔灌注桩施工.docx

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钻孔灌注桩施工

施工准备

1.技术准备

中标后，我们将立即组织拟参与本工程施工的全体人员，进一步熟悉本工程的有关情况，同时，组织工程技术人员和管理人员以及专业技术工人认真学习合同文件，熟悉掌握有关的技术规范、标准，熟悉并核对设计文件及施工图纸的内容，理解并吃透设计意图，熟悉并完全掌握施工组织设计的内容和要求，掌握施工规范、质量检验评定标准和操作规章规程。

由项目总工程师负责，组织工程技术人员针对本工程的特点，编制关键工序作业指导书。

结合工程总进度计划及节点工期，认真提前做好有关的实验工作。

取得指导施工的试验数据，配齐所需的标准和规范。

组织全部拟投入本工程施工的人员，进行上岗前的安全和技术培训。

2.测量准备

进场后首先对监理工程师所提供的平面及高程控制点进行复测校核，同时结合工程施工现场的实际情况，以及本工程的特点，编制相应的施工测量放线方案，选择适当的控制点进行施工放线测量。

测量方案必须在报经监理工程师审核批准后实施。

引测控制点时，应充分利用施工区域现有的平面及高程控制系统。

放线时，分别引测不少于3个精度满足规范要求、达到相应控制等级的平面及高程控制点到施工现场。

其中两个作为施工常用的平面控制点，一个作为高程控制点，另三个作为备用及校核用控制点，引测控制点时，必须严格按照规范要求执行。

所有的控制点均须定期进行校核。

在施工现场，根据总平面设计选择合适的位置，设立施工控制点，分别施放出施工基准线和复测校核基准线。

所有控制点施放完成后，均须进行认真的复测，以使其精度满足施工控制及规范的要求。

同时随着工程的进展，应保证其始终通视。

3.施工现场准备

根据监理工程师提供的高程控制点、平面控制点，并结合设计图纸要求的设计总平面位置，进行施工基线及高程控制点的测设，以及施工的放样工作。

按照施工总平面布置的要求，建造生产、仓库、办公、生活等临时用房；临时预制场等临时设施；以及完成施工用的场地平整和施工临时道路和施工栈桥的修建工作。

施工用电量较大，现场设变压器，从地方接线至第三节点，每隔1000m设置200KVA变压器一台，共设6台变压器，以满足工程需要。

预制场、项目经理部用电量可以满足。

拌和站、桩基、现浇混凝土、插板安装等施工现场共设3台250KW，3台120KW发电机应急备用。

4.施工场外准备

施工场外准备分为两部分，一部分为技术准备工作，前边已经有所论述。

另一部分为物资准备工作，主要内容如下。

本项目签订施工承包合同后，我们将立即着手进行混凝土及砂浆配合比的试配工作，进行水泥、钢材、砂、石料以及其他物资的订货工作，同时安排好模板加工工作。

如条件具备，将立即向监理工程师书面提出请求开工的报告。

二、主要施工方法

1.1钻孔灌注桩施工

本合同段桩基施工采用2台GPZ15型回旋钻机成孔。

混凝土集中拌合，罐车水平运输，起重机或钻架配吊斗垂直运输混凝土，并采用直升导管法灌注桩基水下混凝土。

施工中产生的钻渣、泥浆应请出场外。

桩基施工采用搭设钻孔桩平台方式。

灌注桩混凝土由拌和站集中搅拌，6m3混凝土罐车运送至孔口。

1.2下部结构施工

1.2.1墩柱施工

本合同段墩柱为圆柱墩。

桩头处理好以后，安装绑扎钢筋笼，用全站仪和水准仪控制墩柱钢筋笼中心和高程。

然后搭设脚手架，安装墩柱模板，支模时用汽车吊安装，由花篮螺丝及钢丝绳固定，立好后复测，保证位置及垂直度。

4m高度以下墩柱采用翻斗车水平运输，吊车吊料斗浇筑，4m以上墩柱采用混凝土泵车施工，6m3罐车水平运输混凝土。

混凝土浇筑过程中应随时观测，防止模板发生移位及倾斜。

施工工艺要严格控制，主要控制好分层厚度，振捣是否规范，避免立柱表面出现混凝土离析、泌水现象；杜绝局部混凝土出现漏振、过振、分层现象。

拆模后用塑料薄膜绑扎洒水养护，养护时间不少于7天。

1.2.2盖梁施工

盖梁底模的铺设，要预先加工带箍圈的钢牛腿，箍在墩柱上，牛腿上搁置两道45a工字钢纵梁，牛腿与工字钢之间用螺杆连接，在工字钢上布设纵横方木，方木上铺设定型钢模做底模，侧模也用定型钢模，采用侧模包底模，两个侧模用对拉螺栓固定，保证模板表面平整光滑，支撑牢固，模板拼缝严密。

立柱顶部混凝土凿毛并清洗干净。

盖梁钢筋在加工场地依据设计图加工，在现场附近位置绑扎，焊接成型，用汽车吊安装就位。

混凝土浇筑应按一定厚度、顺序和方向分层进行，分层厚度符合技术规范要求。

盖梁顶面要平整，避免支座垫石表面凹凸不平。

混凝土浇筑完毕后养护时间不得少于7天。

1.2.3预应力混凝土空心板梁预制

本桥共有预应力混凝土空心板梁84片，采用预制场预制，托运至现场吊装施工。

预制场预制时采用16T轮胎吊立模，混凝土集中拌合，2T翻斗车水平运输。

2.斜坡式、板桩引堤、节点工程

本工程包括插板预制、安装，大型土工织物充填袋，土工布铺设、六角块预制、安装、现浇胸墙等。

六角块、插板桩在预制场集中预制，插板桩安装采用“水力插板桩”技术，胸墙施工采用混凝土集中拌合，罐车水平运输。

胸墙钢筋在加工厂加工后，现场绑扎，模板采用大型钢模板，现场用汽车吊组装模板，用花篮螺丝及钢丝绳固定，立好后复测，保证位置及垂直度。

3.栈桥施工

3.1施工用电

在第三节点设置200KVA变压器一台，从高压线接至现场，保证第四节点，栈桥施工用电，并设一台120KW发电机应急备用

3.2钻孔灌注桩施工

施工前搭设钻孔桩施工平台，桩基采用GPZ-15型钻孔成孔，施工中产生的钻渣、泥浆清出场外，不得排入海内。

钢筋用方驳吊机吊安。

混凝土集中拌合，罐车运输混凝土，拖式泵灌注混凝土。

3.3下部结构施工

下部结构根据设计采用整体钢模板，利用吊机安装模板、钢筋。

混您土集中拌和，罐车配混凝土拖式泵浇筑。

3.4桥面

栈桥桥面为现浇钢筋混凝土连续板梁，钢筋在钢筋加工场加工后在现场绑扎，混凝土工程由混凝土罐车配合拖式泵进行。

4.道路工程

本工程的道路工程主要包括路面底基层，道路路面基层及面层的施工。

4.1基底基层施工

首先测量放样，在路床上恢复中桩、边桩。

用平地机精平路床；打格上土、布消石灰；检测混合料含水量及灰剂量，合格后进行整平、碾压、养生。

4.2路面基层及面层的施工

在路面基层监理验收合格后，即可进行沥青混凝土面层的施工。

沥青混凝土采用外购商品沥青混凝土，自卸车运输，沥青摊铺机摊铺，振动压路机、胶轮压路机压实。

三．主要施工方案

1.钻孔灌注桩施工

1.1钻孔灌注桩施工工艺框图

1.2钻孔灌注桩施工准备

1．2.1整修施工便道，保证钻机吊车、材料运输车辆能通车，路面不积水。

本工程采用4台GPZ15型钻机，作业平台采用施工栈桥上架设方木结构型式。

施工栈桥采用木桩基础，利用横木连接固定，上部架设方木，并铺6cm厚木板形成工作便桥。

钻机的移动定位利用带吊机方驳进行。

1．2．2工地实验室作好水下混凝土配合比设计，供灌注桩施工用。

1.2.3检修钻机、发电机、混凝土拌和站，保障钻孔与灌注的连续性。

1.2.4根据现场地质勘测资料，选用4台钻机同时作业，每排桩安排1台钻机间隔施工，争取在较短时间内完成灌注桩，为下部结构施工创造条件。

1.2.5钻孔平台搭建完成后，开始钻孔灌注桩施工。

1.3桩位测定：

按照设计与规范要求，用全站仪、水准仪测定桩的平面位置和高程，并保证其精确度，引设必要的保护桩及水准点桩。

1.4护筒埋设：

护筒采用钢护筒，高1.5-3.0m，内径大于桩径30cm左右，护筒底作好防冲措施。

护筒埋设好要重新进行桩位复测。

1．5泥浆制备：

泥浆相对密度达到1.2-1.3，粘度达到18-22S，选用膨润土进行造浆，在钻进过程中，每隔2小时实测一次泥浆比重和粘度，钻孔与泥浆池用循环槽连接，保证泥浆各种指标能满足钻孔要求，泥浆的稠度、含砂率和比重要严格控制含砂率要始终控制在8%之内。

1.6钻机就位，钻井：

钻机开钻前，对桩位复测、核对。

钻机就位后，调平钻机转盘，使钻机在钻进过程中，保持水平和稳定。

保证吊钩、转盘中心、钻杆中心、护筒中心四点一线，保证成孔不偏位，不倾斜，满足设计要求。

钻孔过程中要切实掌握，控制成孔的平面位置、孔径、倾斜度、孔深等，由于设计依据的地质资料与实际桩位的地址情况可能存在偏差，终孔时的桩底标高应根据钻孔实际情况确定，桩孔中心平面位置偏差不得大于5cm，钻孔倾斜度不得大于1/100.钻孔结束下孔规检查，不符合要求要重新扫孔。

同一墩台施工采用间隔施工的放法，相邻桩的砼灌注完成后24小时，才能开钻，以避免干扰相邻桩砼的凝固。

1.7清孔：

用换浆法进行清孔，清孔时应保证钻孔内的水位高出地面或河流水位2m以上，清孔结束后，测定泥浆比重、砂率、粘度，切实控制在规范规定的范围内，沉淀厚度摩擦桩不大于30cm。

1.8成孔检测：

钻井终孔后，检查孔深、孔径、孔径偏差，孔底沉淀厚度，泥浆比重等。

1.9加工钢筋笼、吊入钢筋骨架：

钢筋笼在现场焊接成型，采用搭接双面焊，调整好握角控制在同一直线上，施工过程中确保桩基钢筋按照设计要求成型并精确定位。

长度超过12m钢筋笼分节制作，在钢筋笼内设置支撑钢筋避免钢筋骨架变形。

在孔口焊接成型吊装就位，吊装时慢吊、轻放，通过孔心控制笼心，保证钢筋笼入孔垂直。

钢筋笼定位采用四根Φ12钢筋焊接固定于护筒顶端。

1.10水下砼搅拌、运输：

在拌和机的技术性能满足混凝土拌合要求的条件下，混凝土各组成材料的技术指标和配合比的准确性是混凝土拌合质量的关键。

采用配有电子秤等自动计量设备，在施工前，应按混凝土配合比要求，对水泥、水和各种集料的用量准确调试后，经试拌检验无误，再正式拌合生产。

混凝土各组材料的计量粒度应满足规范要求。

砼罐车运送，吊车吊送料斗入仓。

施工中要控制好砼坍落度，碎石最大粒径及灌注时间。

1.11下放导管，灌注水下砼：

采用直升导管法灌注砼导管采用内径为25cm的管节组成，内壁平滑顺直，各节具有带垫圈的连接法兰盘，导管应有很好的封闭性能。

导管使用前，进行必要的水密、高压、接头抗拉试验，吊装导管入孔。

为防止导管法兰盘与钢筋兜挂在导管上，每隔5-7m调整腰鼓形成倒滑筒。

钻孔内水位保持恒定，并超出地下水位或钻孔外的水位。

导管底部距孔底30-40cm。

顶部用夹板固定于护筒顶端，放好隔水栓塞，用铁丝固定于料斗上。

当砼数量备足后，应及时剪断铁丝，开始灌注。

导管中的砼必须任何时候都保持充满料斗底部。

砼首批灌注量应使导管初埋深度不小于1米。

灌注砼应连续进行，中途不允许停顿，第一次灌注导管埋在砼中2米以上，在全部灌注过程中，导管要求埋置砼中深度不小于2米，但也不得大于6米。

砼浇筑高度超过设计桩顶标高0.5米。

浇筑结束，待砼强度达到5MPa时，用吊车平稳拔出护筒。

1.12凿桩头：

桩顶混凝土应及时凿除，凿除高度不小于50cm，并保证界面处混凝土强度。

凿除时须防止损坏桩身。

1.13桩砼达到28天强度以后，按规定及规范要求进行桩的垂直承载力和水平承载力实验。

1.14防止坍孔措施：

1.14.1在钻进过程中，始终保持井内有足够的水位压力，防止坍孔。

1.14.2钻孔过程中遇到易坍孔的砂层时要加大泥浆的比重，护好孔壁。

1.14.3钻孔中防止钻具落入孔内。

1.14.4清孔后泥浆相对密度减小，灌注水下砼要尽量缩短时间，加快砼的灌注速度。

1.14.5防止断桩的措施

1.14.6灌注水下砼的导管宜选用法兰盘接头导管，易拆、易下、节省灌注时间，导管接头要密实，防止漏水。

1.14.7水下砼拌合要严格按工地实验室的配合比拌合，坍落度准确控制在18-20厘米之间。

1.14.8导管的埋置深度一定要专人负责，严防导管埋入砼过深将导管拔断或埋入过浅砼包不住导管使泥浆进入砼而产生断桩。

1.14.9第一次浇筑砼的数量要保证导管有足够的埋深。

2.桥梁下部结构施工

2．1墩柱施工程序：

2.1.1墩柱施工工艺框图

2.1.2钢筋：

整理预埋钢筋，按设计和规范要求绑扎，焊接墩柱钢筋至设计高程，并准确定位。

A．结构中所有普通钢筋应按照施工图要求准确加工安装、定位，严格保证各类钢筋的净保护层厚度。

B．墩身竖向钢筋采用螺纹钢筋接头连接。

C．钢筋应按设计技术指标进行购货，并按照《公路桥涵施工技术规范》有关要求，进行严格验收和检验。

2.1.3墩柱模板：

用角钢和厚5mm的钢板制作定型钢模，分节拼装，接缝处用塑料泡沫填缝螺栓接，其刚度大，不变形，不漏浆立模用汽车吊机或船上吊机进行。

由倒链、钢丝绳作防风绳稳定模板，立好后复测，保证位置和垂直度。

墩柱模板拟考虑6套进行周转使用，用大模板结构可以提高适应性和周转率，但必须进行强度、刚度、稳定性验算，因墩身较高，充分考虑作用在模板上风荷载，验算抗倾覆的稳定系数不得小于1.3，保证模板能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构物各部分形状、尺寸准确。

各墩身垂直度允许偏差不得大于1/1000，且墩身各断面中心位置与设计位置偏差不得大于2cm。

2.1．4砼浇筑：

砼集中拌合，采用罐车配合吊机或拖式泵的入仓方式上料。

砼要分层振捣，每层厚度不超过30cm，浇筑中及时进行观测，防止墩柱移位。

砼采用人工洒水养生不小于7天。

墩身的振捣内外相结合，以内为主，以外为辅。

A．严格控制砼水灰比，降低骨料温度，减小模板与混凝土之间的摩阻力，加强养护，控制拆模时间，减小混凝土收缩力及水化热对结构的影响，避免收缩和水化热裂缝产生。

B．混凝土应按施工规范要求取样进行强度和弹性模量试验，并注意实验室和施工现场的养生条件的差异，为防止混凝土力学指标误差，将部分试件放在施工现场同条件养护。

C．在混凝土养生时限内，确保设计标号的前提下尽量减小水灰比，降低水泥用量，水泥用量和水灰比，采用的骨料粒径和级配必须符合规范要求。

3.帽梁、盖梁施工

3.1施工工艺流程

3.2支架:

帽、盖梁的底模支撑方案，根据现场地形采用钢梁支架方案。

在墩柱上预留4cm孔洞，以螺栓（Φ32）固定特制的钢牛腿，牛腿上搁置2道工字钢45a作纵梁，牛腿与工字钢之间用螺杆连接，在工字钢上布设纵横方木。

3.3模板:

用组合模板作为底模，两侧模板用定型加工的钢模板，不足部分用木模拼贴，侧模用上下两排对拉螺栓拉紧，保证模板表面平整光滑，支撑牢固，模板接缝严密。

3.4钢筋：

帽、盖梁钢筋在钢筋加工场依据设计图加工，并在帽、盖梁位置附近绑扎，焊接成型，用吊机就位。

3.5砼浇筑：

砼严格按实验室配合比施工，用吊机配吊斗或拖式泵入模，分层叫住，充分振捣，充分养生。

4.预应力空心板梁施工

4．1工程规模与施工工艺框图

预应力空心板共84片，采用先张法预制。

在路西设置一个预制厂，负责预应力空心板的预制。

4.1施工场地要整平，排水系统要布好。

4.2台座制作：

台座设计有足够强度和刚度，抗倾覆系数不小于1.5，抗滑移系数不小于1.3，张拉横梁受力挠度不大于2mm。

台座采用钢筋砼结构，台座墙入土深40cm，高0.8m，用钢筋砼连接，平均厚度30cm。

4.3底模：

在台座面上浇筑厚8cm砼作为底模，底模两侧加角钢浇筑在底模上，表面抹光处理。

底模内按间隔1m留横向孔可穿入螺栓作外模对拉使用。

4.4钢绞线张拉：

4.4.1开盘下料：

将钢绞线放入竖向盘内用人工牵引在光洁的水泥地面上，按设计长度加施工长度切割下料，只准用砂轮锯切割。

4.4.2入模：

钢绞线用人工放在底模上两端通台座墙上的预留口，按设计位置穿入锚固梁上的对应孔内，将钢绞线拉紧后分别套上锚环，装上卡片后，将卡片打紧。

4.4.3张拉：

分两次操作，先进行单根钢绞线初应力张拉：

用千斤顶进行单根张拉，张拉初应力为15%σk；整体张拉：

板梁的钢绞线初应力张拉结束后，用预先在锚固梁和台座墙之间已装好的千斤顶同步进行分级张拉，程序如下：

持续5分钟

15%σk50%σk105%σkσk（锚固）

张拉力达到设计拉力后，千斤顶保持油压后在台座墙和锚固梁之间将钢楔打紧，以防止千斤顶的油压下降影响张拉力。

钢楔的受力应保持千斤顶的张拉力，施工前先通过试验，合格后方可采用。

4.5绑扎底板钢筋：

按设计图和施工规范要求施工，保证焊接质量。

用垫块控制好保护厚度。

4.6立外模：

外模用75*75角钢和厚5mm钢板焊接成整体性好、强度大、不变形、不漏浆的钢模。

外模分节制作，每片梁由6-10节组成，再用螺栓连为一体，立模时用门架安装，外模上下用对拉螺栓连接，下部通过对拉螺栓同底模连接在一起，用斜撑调整垂直度使之符合设计图的几何尺寸。

端头模板因为角度不同而不同，做不同角度的定型木模，做为端头模板。

4.7浇筑底板砼：

砼配合比强度应符合设计要求，砼浇筑自一端开始向另一端进行，按一层浇筑，严格控制底板厚度，用插入式振捣棒振实，砼施工中严禁触动钢绞线，砼表面用人工抹平，符合要求方可放入芯模。

4.8芯模定位：

芯模采用充气胶囊，使用前应检查芯模是否漏气，并检查钢筋头、扎丝等是否有可能刺破胶囊，胶囊由人工自一端向另一端放入砼底板上，拉直定位后，按要求加压充气，充气后压力应保持稳定，外形要圆顺，芯模充气后立即绑扎防止上浮的钢筋，防止芯模上浮，堵好端部缝隙。

4.9浇筑腹板、顶板砼：

浇筑腹板砼由一端向另一端进行，于芯模两侧对称浇筑砼，对称振捣，以保证芯模的正确位置，要分层下料，层层振捣，每层厚度不大于30cm，浇筑顶板时要与腹板连接至少10cm，施工时可视具体情况而定，砼要轻落，防止冲击内模，造成内模变形、破裂等事故。

用平板振动器振动顶板，由专人抹平压面，拉毛。

4.10养护

空心板浇筑完成后，工作人员应根据混凝土凝固情况，及时养护，养护方式采用淡水盖草帘洒水养护，当日平均气温低于+5℃，不用洒水养护。

砼的潮湿养护期要符合规范要求。

4.11拆模：

芯模拆除时应先放气，放气时间应根据气温和混凝土强度决定，以混凝土强度达到能保持构件不变形不裂纹为宜。

4.12预应力放张：

砼强度达到设计要求的强度后方可放张。

放张时用千斤顶整批放松，放松时四台千斤顶同时施力，施加力相当于张拉时的控制应力，先拆除钢楔，再分级放松，放松后卸下锚圈和卡片，切断板梁之间的钢绞线，切割后用油漆涂抹钢绞线断面，最后封住端位。

4.13放张后吊装出槽：

放张后，吊车将梁吊出，存放。

5.板梁吊装

用拖车将板梁托运至现场，两台50T吊车安装。

6.栈桥现浇板梁施工

6.1工艺流程

支架搭设预压底板铺设底板及腹板钢筋安装芯模支立底板及腹板砼浇筑顶板钢筋安装顶板砼浇筑支架拆除

6．2支架设计

支架的质量直接决定现浇连续板梁的成败。

针对现场海域情况，木桩结构作为本工程支架，设置剪刀撑，支架底部采取整体化处理。

6.3支架地基

支架基础层地质为粉土，厚度1.4-2.1m，木桩支架要承载在粉土层上，以提高承载力，粉土层下至5m为淤泥质粉土，淤泥质粉土承载力较差，施工时要确保承载力。

6.4支架搭设

6.4.1木桩用30kg锤或激振捶打桩，深度在分图层，以增大支撑力。

6.4.2每根木桩都要设置上下两层横向连接，以保持整体性。

按各跨不同高度调整好顶面高程，使其满足施工要求。

木桩与木板间采用铁钉固定，每个支点必须落实。

6.4.3木桩必须保证垂直度，上层木板必须在所有木桩与横杆连接牢固后，方可继续拼装，否则可能会影响整体稳定性。

6.4.4在木桩顶上安装横木，横木上安装纵向方木，并依据设计调整标高，在方木上铺设1.8cm的竹胶板底模。

6.4.5对木桩支架、模板底支撑及地基承载力要进行强度和刚度验算，符合设计要求。

6.5支架全程预压

为消除支架的非弹性变形和减少地基沉降影响，支架要用与板梁等重的荷载进行预压，预压荷载置于支架顶部，但不宜放在板梁底模上，以免磨损模板。

预压荷载采用砂袋，在加载前后及卸载后，应定时定点测量、分析支架沉降情况。

预压观测为五个断面，即支点、跨中、1/4跨中，每个断面布置3个点。

支架预压采取双控：

净压5d以上及达到稳定状态2d以上。

沉降稳定标准：

24h沉降+1mm。

支架必须进行全程预压，不能以预压一孔支架取得“经验数据”推概全桥。

待支架稳定后方可卸载进行底板铺设。

6.6底模的质量控制

现浇连续板梁标高的控制是施工中的难点，底模标高及预拱度的设置，由支架（含地基）的弹性压缩量及预应力荷载等因素确定。

预拱度按二次抛物线分配。

6.7模板支设

6.7.1底模支设

调整纵向方木的标高，调好后，横向宽度应根据梁体底板平面线型布置，并应考虑外侧模的支撑点宽度。

底板面板采用122*244*1.8竹胶板。

竹胶板与方木用铁钉联结，板缝用玻璃胶封严，以防漏浆。

底板面板支设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，并调整至设计要求。

6.7.2内模板的支拆与固定

内模板截面为矩形、圆形或异形，内模采用组合钢模或木模，内支撑固定。

在顶板预留洞，混凝土浇筑完成达到一定强度后，内模由洞中取出。

6.8钢筋施工

现浇板梁钢筋较复杂，因此在施工时做好统筹安排，理清先后顺序，以免返工。

钢筋施工时，应该按设计要求控制钢筋间距、位置，并绑扎牢固。

要求焊接的钢筋，能事先施焊的应提前焊接，以节约时间，提高功效。

焊缝长度、厚度、外观应满足规范要求，焊渣要清除干净。

7.桥面铺装施工

7.1伸缩缝预留方法

7.1．1伸缩缝处的梁板，按设计要求和规范要求埋置预留筋。

7.1.2桥面铺装时应留出伸缩缝预留槽。

7.1.3按设计高程伸缩缝钢架焊接到位。

7.1.4按设计要求绑扎纵筋，浇筑砼与钢架同高，防止跳车。

7.1.5塞入密封橡胶带

7.2设置桥面伸缩缝：

伸缩缝横向度与桥面线形符合一致，并对装设伸缩缝的缝槽清理干净，如有顶头现象或者缝窄不符合要求时，就凿剔平整，并保证组件与桥面平顺不得扭曲。

7.3安装内外侧护栏

7.4桥面砼铺装

7．4.1设置桥面连续钢筋，连接绞缝钢筋。

7.4.2安装桥面预埋件，预埋件位置要符合设计要求。

7.4.3浇筑桥面砼。