冷链和储备肉概述.docx

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冷链和储备肉概述

肉类冷藏技术是在把不同温度的冷却食品和冻结食品在不同温度的冷库内作短期或长期的储存。

主要适用于肉类、水产等食品贮存。

一般来说冷藏是将有此类需求的食品，为了保持它要求的温度保质储存。

因为，温度降至-15℃以下，食品冻结率较高，微生物和酶类基本上停止活动、生长，氧化作用也非常缓慢。

所以食品可以贮存较长时间，并有较好的冷藏质量。

此外，冷藏食品还要求库内温度要相对稳定，温度过大的波动将会引起食物的腐败变质。

冷藏条件

肉类冷库主要用于猪、牛、羊等肉类胴体的冷藏加工。

1、冷藏的目的

肉类冷藏的目的是迅速排除肉体表面的水分及内部的热量，降低肉体深层的温度和酶的活性，延长肉的保鲜时间，并且有利于肉体保水。

2、冷藏条件

肉类汁液冰点为-0.6~-1.2℃。

在宰杀后的肉胴体温度为35℃左右时将其送入冷库，设计库温为0~-2℃左右，在冷藏间内把肉温降至4℃。

由于空气的热容量和热导率小，增加空气流速可以增加冷却速度。

但过强的空气流速并不能同比增加冷却速度，却会大大增加肉表面干缩损耗和电耗。

因此，在冷却过程中，冷间的货间风速以不超过2m/s为合适，一般采用0.5m/s以上。

空气循环次数50~60次/h，冷却时间10~20h。

肉体平均干耗约1.3%。

冷藏方法

目前冷藏技术大多采用空气冷却方式，空气流吸取肉体的热量再传至蒸发器。

肉类经屠宰、修整、检验和分级后，应立即送入冷库。

肉体在冷库冷却间平行轨道上按“品”字形排列，保持间距3~5cm，以保证空气的均匀流通。

不同等级种类的肉类应分室冷藏，以使全库胴体能在相近时间内冷却完毕。

产品冷却过程汇总，尽量缩短进入冷却间的停留时间，整个冷却过程不要超过24h。

国外流行两段法对肉类进行快速冷却，前后两阶段分别采用不同的温度和风速。

第一阶段，温度为-10~-15℃，空气流速为1.5~3m/s,冷却1~4h，这一阶段肉体的平均焓值大约为40kj/kg,使肉体表面形成一层冰壳，既减少了干耗，又加快了冷却过程（冰的热导率是水的4倍）。

第二阶段，库温为-1℃左右，空气流速为0.5~1.5m/s,冷却10~15h，使表面温度逐渐升高而内部温度逐渐降低，使肉体温度平衡，直到热中心温度达到4℃为至。

采用该方法冷却的肉，色、香、味、嫩度俱佳，既缩短了冷却时间又可减少40%~50%的干耗。

下图为肉了快速冷却的工艺条件。

肉类冷却工艺条件

肉类冷却阶段

第一阶段

牛肉

第二阶段

第一阶段

猪肉

第二阶段空气温度/℃

-10~-20

-1~-1.5

-13~-15

-1~-1.5空气流速/（m/s）

1~2

0.1~0.2

1~2

0.1~0.2a肉胴中心温度/℃开始终止3815~1815~~2218~224冷藏保质期

肉类冷藏一般是不定期的逐步将肉类放入，经过一段时间，冷藏温度达到-18℃，取货也是不定期、不定时的。

肉类产品温度低可以保存长时间，但以经济以与能源观点来考虑，就应保存时间长久来选择冷藏库温度，如肉类在-18℃下可以储存4-6个月，在-23℃下可储存8-12个月。

数据显示，我国冷加工及冷链物流设施不足，冷鲜肉仅占10％，肉制品产量只占肉类总产量的15％，与发达国家肉类冷链流通率100％、肉制品占肉类总产量比重50％的水平相比差距很大。

冷链系统作为一种保证易腐食品品质的重要手段，对于肉类加工行业来说，已越来越不可或缺。

尽管我国冷鲜肉市场起步晚，但在一些大城市，冷鲜肉销售份额已达25%.对于冷鲜肉加工来说，运用冷链物流系统保证肉类产品在加工、运输、销售直到烹饪前的整个过程始终处于0℃~4℃的环境。

肉类冷链包括冷冻加工、冷冻储藏、冷藏运输、冷藏销售四个重要环节，冷藏运输环节的核心是连续、精确、可靠的温度控制，这对冷藏车的性能及实时监控要求颇高。

冷藏销售环节重点在于冷冻储藏和销售，肉类在超市的销售过程中还要经历冷藏、二次加工和销售三个小环节，而这一环节最关键的是冷藏柜的正确使用和售销人员的规范操作。

在这四个环节中最不容易做好的就是温度控制。

目前，这四个环节的相关技术和设备并不缺乏，主要的问题是设备使用率低下和技术操作不规范等。

温度控制作为冷链核心，一旦把握不好就容易导致细菌滋生，所以必须要求对冷链系统的全过程进行实时温度管理，建立温度记录和跟踪温度控制的情况尤为重要。

《肉类工业十二五发展规划》指出建立冷链物流配送体系。

利用信息化技术和供应链管理技术，建立现代冷链物流配送体系。

实施肉类工业冷链物流建设工程。

着力培育一批以大中城市为销售重点的区域性肉品加工配送企业。

跨区域销售的肉类工业企业全部配置与流通范围相适应的冷链设施。

加强大型冷藏保鲜设施建设，增加冷藏运输车辆和工具的配备，对肉类食品专业批发市场按照冷链物流配送的要求进行标准化改造，建成肉品分割配送中心，建立无断链的肉类冷链物流体系。

冷鲜肉被推广的一个重要原因，就是对食品安全在运输环节的保障，而冷链运输又是食品安全与新鲜的保障。

一些大型肉类加工企业都在积极推广冷鲜肉，并且投入大量资金建设冷链系统。

中国食品机械设备网认为，冷链系统的建设是一个庞大的工程，需要诸多社会资源的有效利用和社会力量的相互配合，政府部门应加大这方面的政策倾斜，减轻企业冷链成本，以带动肉产品加工业的换血性变革。

冷链，未来肉类行业发展的必备武器早在20世纪20年代，发达国家就已经开始推广冷鲜肉，如今冷鲜肉的消费已经占生鲜肉消费的90%左右。

冷鲜肉得以广泛推广，最重要的原因就是冷链系统的普遍应用。

而我国在进入21世纪之后，冷鲜肉才开始逐渐走俏市场，据统计，目前我国一些大城市中，冷鲜肉的销售已占生鲜肉市场份额的25%左右。

随着社会经济的发展和人们生活水平的提高，人们对食品安全、营养和风味的关注度越来越高，冷鲜肉及低温肉制品将成为主流产品，而到目前为止，我国仍有大约90%的肉类产品还是在没有冷链保证的情况下运销。

由此可见我国肉类食品行业冷链技术的缺乏，而冷链系统作为一种保证易腐食品品质的重要手段，对于肉类加工行业来说，已越来越不可或缺。

对于冷鲜肉加工来说，运用冷链系统保证肉类产品在加工、运输、销售直到烹饪前的整个过程始终处于0℃~4℃的环境中，中间哪一环节控制不好，都意味着冷链的中断。

保持低温是冷链的核心，因此冷链物流系统比常温物流系统要求更高、更复杂，投资也更大。

肉类冷链包括冷冻加工、冷冻储藏、冷藏运输、冷藏销售四个重要环节。

冷冻加工环节主要涉及的冷链装备是冷却、冻结和速冻装置，不仅要求产品本身低温，还要求加工环境低温，以有效抑制环境中微生物的繁殖。

冷冻储藏环节主要涉及各类冷藏间、加工间的制冷，除了对温度有严格要求之外，对环境中的湿度也有严格要求。

冷藏运输环节的核心是连续、精确、可靠的温度控制，这对冷藏车的性能及实时监控提出了非常高的要求。

冷藏销售环节重点在于冷冻储藏和销售，肉类在超市的销售过程中还要经历冷藏、二次加工和销售三个小环节，而这一环节最关键的是冷藏柜的正确使用和售销人员的规范操作。

在这四个环节中最不容易做好的就是温度控制。

目前，这四个环节的相关技术和设备并不缺乏，主要的问题是设备使用率低下和技术操作不规范等。

温度控制作为冷链的核心，从原料到成品，任何细小的温度变化都会导致细菌的滋生及食品质量的降低，在食品加工和流通过程中，当异常情况发生时，一般都非常难于正确把握究竟是哪一环节发生了哪些问题，这就要求对冷链系统的全过程进行实时温度管理，不但要建立温度记录，而且还要跟踪温度控制的情况。

只有对冷链各环节中的运行状况实施严密、高效的监控，才能有效保障食品的质量安全。

随着食品流通速度的加快和范围的扩大，食品流通中的不安全因素也越来越多，如何将先进的技术运用到冷链系统中成为关键问题。

而在引进先进技术的同时，还应加强对工作人员的岗位培训。

伴随着冷鲜肉和低温肉制品需求的不断增长，作为保障肉类产品质量与安全的必要手段，冷链对于肉类行业发展的重要性越来越凸显。

近几年，像双汇、雨润、大红门等一些大型肉类加工企业都在积极推广冷鲜肉，并且投入大量资金建设冷链系统。

然而，冷链系统的建设是一个庞大的工程，需要诸多社会资源的有效利用和社会力量的相互配合，单靠企业自身的力量建立完善的冷链供应体系非常困难。

所以需要政府、行业组织和企业的通力合作，这样才能真正推动冷链系统在整个行业的应用发展。

冷冻保存不但可阻止微生物生长、繁殖，还能促进物理、化学变化而改善肉质，所以冻兔肉具有色泽不变、品质良好的特点。

冷冻技术

1．冷冻设施

目前，我国冻兔加工多采用机械化或半机械化作业，其工艺水平和卫生标准已达国际水平。

冷冻加工间主要包括冷却室、冷藏室和冻结室等。

规模中等的冻兔肉加工厂由于屠宰间一般都设在厂房的顶楼，所以肉类冷却室也应设在顶楼，以便与屠宰间相接，顺次为冷藏室、冻结室，而冻结室则应设在底楼，以便直接发货或供其他加工间临时保藏之用。

冷却、冷藏及冻结室内应装有吊车单轨，轨道之间的距离一般为600～800毫米，冷冻室的高度为3～4米。

为了减轻胴体上微生物的污染程度，除屠宰过程中必须注意之外，对冷冻室中的空气、设施、地面、墙壁等乃至工作人员均应保持良好的卫生条件。

在冷冻过程中，与胴体直接接触的挂钩、铁盘、布套等只宜使用一次，在重复使用前，须经清洗、消毒，干燥后再用。

2．冶却条件

主要是指温度、湿度、空气流速和冷却时间等。

兔肉冷冻，首先是肌肉纤维中水分与肉汁的冻结，然而冻兔肉的质量则与冻结温度与速度有很大关系。

据试验，在不同的低温条件下，兔肉的冻结程度是不同的，通常新鲜兔肉中的水分，－0.5～－1℃开始冻结，－10～15℃时完全冻结。

根据测定，在整个冷却过程中，冷却初期因冷却介质（空气）和胴体之间的温差较大，冷却速度较快，胴体表面水分蒸发量在开始1／4时间内，约占总蒸发量的l／2。

因此，空气的相对湿度也要求分为两个阶段，冷却初期的1／4时间，相对湿度以维持95％以上为宜；冷却后期的3／4时间内，相对湿度应维持在90％～95％；冷却临近结束时，应控制在90％左右。

空气流速是影响冷却时间和程度的又一重要因素。

一般冻兔肉在冷却时，空气流速以每秒2米为宜。

3．冷却方法

目前我国冻兔肉加工厂都采用速冻冷却法，速冻间温度应在－25℃以下，相对湿度为90％。

速冻时间一般不超过72小时，试测肉温达-15℃时即可转入冷藏。

如无冷却设施的小型加工厂，则应配备适量的风扇、排风扇，炎热季节必须设法使肉温低于20℃，然后直接送人速冻间速冻，使肌肉纤维中的水分和肉质全部冻结。

上海冻兔肉加工厂为加快降温，采用开箱速冻法，使原先要72小时速冻压缩到36小时，既节电，又可提高冻兔肉质量，是一项有效的措施。

该厂的具体做法是，打开箱盖，送入管架速冻，待速冻后再行打包转入冷藏。

冷链生产过程中冷冻技术的运用价值

很多食品都可以冷冻储存保鲜，不受季节或者时间的影响。

除了多年来人们冷冻鱼、蔬菜和马铃薯外，现在的冷冻方便食品还有点心、烘烤食品和比萨。

冷冻主要是帮助保存食品。

在某些情况下冷冻也是一个重要的加工过程，例如冷冻晒干咖啡。

决定冷冻产品质量的关键因素不仅涉及到原材料是否适合冷冻，选择合适的冷冻技术也很重要。

冷冻食品依靠的不仅仅是合适的温度，时间安排也很重要。

目前冷冻技术的主要区别在于热传导速率。

冷冻食品时的重点是将食品降到至少零下18度这一核心温度的速度。

如果冷冻过程太长，水分子形成的大冰晶将破坏细胞膜和组织，冷冻食品的结构和形状都将发生改变，不仅维生素和营养会遭到破坏，食品也会失去原有的味道。

但是，如果冷冻过程特别快，水将冻结成非常小的晶体，这仅仅会稍稍破坏食品基质。

为了做到这一点，冷冻速率，也就是冰界面在食品中的移动速度至少要达到每小时一厘米。

一般来说，标准的家庭冷冻设备冷冻速率平均为每小时0.1厘米。

工业上冷冻食品可以采用以下方法：

气流冷冻、接触冷冻和低温冷冻。

气流冷冻、接触冷冻属于传统方式，冷冻的低温主要由制冷压缩机来实现。

这种方式主要使用通道式冷冻机或者流化床通过气流进行冷冻。

将要冷冻的食品放在输送带上，冷空气从通道上传送过来，从食品上流过。

通道式气流冷冻适用于所有包装食品、非包装食品、规则形状食品和非规则形状食品。

流化床冷冻时，底部网槽将冷空气向上推动，松散、未包装的食品来回移动，被冷空气冻结。

使用冷冻带、柔性钢带或者旋转气缸是接触冷冻中另一种传统的冷冻方法。

这种方法中，包装食品被放在金属板之间，冷却剂在金属板之间流动，将金属板冷却到零下40°C左右。

接触冷冻主要用于冷冻块状食品例如鱼片或者奶油菠菜等。

越来越多的冷冻产品被分成小块销售。

意大利面、米饭、海鲜、蔬菜或者这些食品的混合物采用的都是分散冷冻，低温冷冻可以实现这一点。

将要冷冻的食品放在液态氮中（零下196oC）或液态二氧化碳（零下78°C），将其冷冻成高质量的单体速冻食品。

低温冷冻的内在原理比较简单：

在进入冷冻机的那一刻，液态氮沸腾，二氧化碳升华，该过程需要的能量（热量）从食品中获取，从而导致食品被冷却并最终冻结。

低温冷冻机不同于传统的冷冻机，因为低温冷冻机的冷冻速率极高，可以达到每小时5厘米。

举例来说，制作奶酪和酸奶的发酵剂可以迅速被冷冻成松散的粒状物。

因为温度迅速降低，高达95%的微生物可以存活。

这样，冷冻的发酵剂容易储存，运输并在发酵过程中使用。

传统冷冻机的冷冻能力设计的时候是固定的，低温冷冻机的冷冻范围广，可以冷冻很多新产品。

例如可以使用液态氮冷冻制作冰淇淋的果胶。

首先将冰淇淋的表面进行低温冷冻。

如果这时把冰淇淋放在果胶中，果胶会均匀地散在冰淇淋表面上。

这种冷冻方法可以增厚冰淇淋的果胶涂层。

这种现代冷冻技术发展潜力无限，但是我们要记住一点：

温度保证等于品质保证。

冷冻链将食品生产商、零售商和消费者紧密的联系起来。

我们必须牢记，只有通过合适的储存和运输才能保证产品的质量。

国家储备肉

国家储备肉是应对突发事件、平抑肉价波动的重要手段。

国家通过局部收储和市场投放，维护社会稳定。

国家储备肉分中央储备和地方储备两部分。

事实上，中国自上世纪70年代起就建立了初具雏形的国家储备肉制度，只不过在当时这一制度相对还不完善而且它与普通人的生活联系并不密切，因此很少受到关注。

当时的国家储备肉制度主要有两种类型的储备：

一是生猪储备，一是鲜肉储备。

前者主要由国营养殖场负责经营管理，后者则是在主要城市建立冷藏库，用低温冷冻的方法储备大量鲜肉。

这里需要指出的是，无论是生猪储备还是冷冻鲜肉储备都是动态储备，随时都有新鲜的储备进来同时也随时都有到期或过期的储备出去。

尤其是新鲜猪肉经过一段时间冷藏之后已经无法继续保鲜必须拿到市场上销售或处理掉。

储备肉的主要特点是旺储淡销，起到调控市场的作用。

当出现“卖猪难”时，不论有无销路，必须积极收购；而当市场货源丰富，肉价偏低时，又不能轻易出库，以避免价格进一步降低。

因此，储备肉中超过规定期限仍未出库的情况时有发生，造成了浪费。

2004年底，六类生活必须品国家储备制度开始运行，猪肉储备是其中之一。

与70年代的国家储备肉制度相比，新的中央储备肉制度无论在管理模式还运作方式上都有了很大进步，新的中央储备肉制度实际上是一个遍布主要城市的无形网络，各个地方上的代储企业、储存库、活畜储备基地和加工企业都是这个网络的结点。

而且在运作方式上，新的中央储备肉制度更加市场化，活畜储备根据市场情况随时调整，临近到期的冷冻肉也会随时推向市场，这样在减少浪费的同时也减轻了政府的财政负担。

因此，即使无意中买到了“储备肉”消费者也可以放心食用。

分类管理

国家储备肉是流动管理的，既包括活猪，也包括冻鲜肉。

国家对储备活猪的生产基地要求是非常严格的，国家储备肉政府会对这些基地给予补贴，1万头储备猪的财政拨款达30万元，因此一旦政府要调用储备肉，基地就必须提供出额定的数量来。

如果全部采用活猪投放市场操作起来困难很大，因为基地里的活猪体重满60公斤的数目很可能不足额，这时就要以冻鲜猪肉来代替。

所以，除了活猪储备，还设有一些中央储备肉冷库。

在中央储备肉冷库-18℃的环境下，存放的猪肉保质期是6个月，不过储备冻肉并不是冻了6个月的肉，而是在进货和销售过程中不停更换的流动的冻鲜肉，现在在各大超市里买到的猪肉都是这种冻鲜肉。

生产管理

承担国家储备肉加工的生产厂，要有国家储备肉基地与生产规模配套的活猪接收、检疫检验和待宰设施；设有病畜隔离圈和急宰间及其相应的设施；屠宰车间要分清洁、半清洁和非清洁区，具有完善的给排水条件，生产工艺不得交叉迂回；活猪自麻电、放血到白条肉成品的全部屠宰加工时间不得超过45分钟。

加工分割冻猪瘦肉的生产厂，要设有专门的符合国家标准的分割车间。

预冷间面积、冷风机配备和吊轨布置应满足班生产白条肉的预冷要求。

结冻能力应当满足屠宰产品结冻要求；预冷间温度为0℃－5℃，墙、门应采取保温隔热措施，结冻间库温应为－25℃—－23℃。

储存管理

国家储备肉必须实行专库储存、专冷库

人管理，在储备肉专库外均须挂“国家储备肉定点库”标牌（长50cm，宽30cm）。

同时做到责任到人，职责明确，制度健全，管理科学。

冷库要实行科学堆垛，合理利用库容。

库内肉品堆垛符合冷库管理规范要求，做到“三离两挂两留”（三离：

码垛离墙、离地、离排管；两挂：

每垛挂牌，库内挂温度计；两留：

留过道，留操作空间）。

每垛均须挂牌（规格为长35cm，20cm），注明片（箱）数、重量、品种、等级、生产厂家、加工日期、入库时间。

储备库须做到库温稳定，必须保持在－18℃以下。

在正常情况下，一昼夜温度升降幅度不超过1℃，在肉品进出库过程中，库温升温幅度不得超过4℃。

国家储备肉出库（更新），必须服从国内贸易部统一安排。

国家储备肉定点储备库接到国内贸易部出库（更新）通知单后，具体实施。

质量管理

国家储备肉定点生产厂，所生产的冻国家储备肉

白条肉质量须符合GB9959.1－88〔带皮鲜、冻片猪肉〕国家标准（增加不带板油）；分割冻猪瘦肉须符合GB9959.4－88〔分割冻猪瘦肉〕国家标准二级。

加工厂质量检验机构完善，实行主任兽医师质量负责制，并有与生产规模相适应有一定数量的、获得卫检师合格证的卫检人员。

应检工序齐全，检验方法应当符合农业部、卫生部、外贸部、商业部的《肉品卫生检验试行规程》和其他有关规定，规格分级正确。

加工厂应当具备与生产品种、规模相适应的检验设施，完善的仪器设备；旋毛虫检验和肉品化验室设备要符合有关规定。

肉品检验后，应当按《肉品卫生检验试行规程》中有关规定处理产品，并有相应处理设施和监督检查制度。

检验人员要符合《兽医卫生技术（检疫、检验、化验）业务技术等级标准》规定的三级以上标准。

承担国家储备肉任务的冷库，必须设专职的卫检人员对入库的商品进行严格的验收，查验随车检疫证明，查验车内卫生及肉表卫生，测试车内温度和肉品温度。

肉品中心温度高于－8℃时不得直接进入冷藏库。