集水沟交通桥施工组织设计.docx
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集水沟交通桥施工组织设计
施工组织设计
一、工程概况:
东营市黄河南海堤工程集水沟1#交通桥位于东营市黄河南海堤工程防潮堤设计桩号1+780。
桥梁设计为钢筋混凝土灌注桩基,预制钢筋混凝土梁板式结构。
桥设计为4孔,单孔跨度为10米,桥面宽7米。
设计荷载汽——20、挂——100。
该工程由东营市水利勘测设计院设计，东营市黄河南海堤工程建设指挥部组织实施。
二、主要部位施工方法
（一）灌注桩施工：
1、筑岛：
在灌注桩施工前，首先利用挖掘机与推土机在桥两侧25m外各筑拦水坝一道，然后将两坝间积水排除后，再利用挖掘机与推土机在桥位处进行筑岛。
筑岛高程不低于1.00，筑岛宽度宽出灌注桩外侧5m，并将其整平压实，以便于桩位放线及钻孔施工。
挡水坝坝顶宽度为3m，边坡比为1:
2，并进行回填压实。
坝顶高程为3.00，并对迎水面作必要的防护处理。
2、埋设钢护筒：
在埋设之前，先将各桩位进行控制，清除杂物。
灌注桩护筒采用钢护筒，钢护筒坚固耐用，重复使用次数较多，用料较省，在无水河岸、岸滩、浅水、深水及大小孔径等一切作业条件下都可适用。
护筒有固定桩位、引导钻头方向、隔离地面水免其流入井孔，保护孔口不坍塌，并保证孔内水位（泥浆）高出地下水或施工水位一定高度，形成静水头压力，以保护孔壁免于坍塌等作用。
护筒的埋设工作是钻孔灌注桩施工的开始，护筒平面位置与竖直度是否准确，护筒周围和护筒底角是否紧密、不透水，对成孔、成桩的质量都有重大影响。
埋设时，护筒中心轴线应对正测量标定的桩位中心，其偏差不得大于3cm，并严格保持护筒的竖直位置。
护筒埋设采用挖埋法，即先在桩位处挖出比护筒外径大10～20cm的圆坑，坑底利用人工整平；然后通过定位的控制桩放样，把钻孔的中心位置标于坑底；再把护筒吊放进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线定在护筒的顶部或底部，然后移动护筒，使护筒中心与钻孔中心位置重合。
同时用水平尺或垂球检查，使护筒竖直。
此后即在护筒周围对称、均匀的回填最佳含水量的粘土。
钢护筒长1.5m，顶部一侧开口，埋设顶高与地面平齐，以便使泥浆自开口处排出。
周围用粘土分层夯实，达到最佳密实度，同时要防止夯填时护筒倾斜，并随时用垂球检查其竖直度。
3、泥浆制备：
钻孔泥浆由水、粘土（膨润土）添加剂组成。
在钻孔中，由于泥浆的相对密度大于水的相对密度，故护筒内同样高的水头，泥浆的静水压力比水大。
由于静水压力及钻头的作用，泥浆可作用在井孔壁形成一层泥皮，阻隔孔内外渗流，保护孔壁免于坍塌。
此外，泥浆还起悬浮钻渣的作用，使钻进正常进行。
在施工过程中，使用正循环回转钻进法钻机钻孔，悬浮钻渣的作用更为重要。
由于泥浆被泥浆泵从钻杆中心连续压入孔底，而使泥浆在孔内钻杆外产生了连续不断的上升流速，因此对正循环回转钻进的泥浆性能是既要求它有一定的浮悬钻渣能力，又要求它能很容易的流动产生上升流速。
泥浆的主要性能指标主要有：
相对密度、粘度、静切力、含砂率、胶体率、酸碱度等，因此泥浆的制备应以水化快、造浆能力强、粘度大的接近地表经过冻融的粘土为最佳。
该工程的土质正符合此情况，可就地取材制造泥浆。
钻孔前，先备好粘土，在钻进时可采用清水护壁，待陆续钻进时，孔内的清水同钻锥切削下来的粘土，在钻锥回转或冲击搅动下，自然形成泥浆。
但如果粘土含砂较多，这样制成的泥浆质量可能不符合要求，需要加粘土以净化改进。
若粘土层很厚，泥浆中的粘土含量将逐渐增加，因此在钻进中，要及时加水，稀释泥浆，使它符合要求的相对密度、粘度和其它性能指标。
钻孔过程中，安排专人负责，控制泥浆比重1.15-1.30，保持其液面及比重稳定，保证桩孔质量。
4、钻孔：
主要有以下几个工序：
①钻机就位：
立好钻架并调整好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。
启动卷扬机，把钻盘吊起，垫方木于转盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔。
然后装上转盘，要求转盘中心同钻架上吊起的滑轮在同一铅垂线上，钻杆位置偏差不得大于2cm。
在钻进过程中要经常检查转盘，如果有倾斜或位移应及时纠正。
在方钻杆上端安装提引水龙头，在水龙头上端连接输浆胶管，将输浆胶管接到泥浆泵上，把提引水龙头吊环挂到起吊系统的滑轮吊钩上。
取走转盘中心的方形套，启动卷扬机吊起方钻杆穿过转盘并牢固的连接到钻头，装好方形套，夹住方钻杆，准备钻进。
②初钻：
先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进钻孔中一定数量后，方可开始钻进。
接长钻杆时，先卸去方形套，提升方钻杆达到钻头与钻杆相连处露出转盘为止。
用钻杆夹持器卡住钻头并支承于转盘，卸去方钻杆。
然后吊起一节圆钻杆，连接于钻头，卸去夹持器，把圆钻杆连同钻头放入钻孔。
当圆钻杆上端接近转盘时，照上述用夹持器支持圆钻杆，松吊绳，将方钻杆吊来与圆钻杆联结，撤去夹持器，把方钻杆降入转盘内并安好方形套，继续钻进。
以后需再接长钻杆时，照以上步骤在方钻杆同圆钻杆之间加接圆钻杆即可，一直钻孔到需要深度为止。
卸去时亦同样办理，只是把接长改为减短。
接、卸钻杆的动作要迅速、安全，争取尽快完成，以免停钻时间过长，增加孔底沉降。
在钻孔过程中，采用泥浆护壁，严格控制孔径、孔深、倾斜度及护壁泥浆比重，按设计及规范要求施工。
钻孔作业分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接时，交待钻进情况及下一班注意的事项。
经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，随时改正。
经常注意地层变化，在地层变化处均匀捞取渣样，判明后记入记录表中并与地层剖面图核对。
5、清孔：
清孔的目的是抽、换原钻孔内泥浆，降低泥浆的相对密度、粘度、含砂率等指标，清除钻渣，减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留沉淀土过厚而降低桩的承载力。
特别是随着施工工艺的发展，采用大直径钻孔桩已趋于普遍，在施工中彻底清除孔底沉淀土对充分发挥桩底原土层的支承力，提高大直径钻孔桩竖直承载力尤为重要。
清孔还为灌注水下砼创造良好条件，使测深正确、灌注顺利，确保砼质量，避免出现断桩之类重大工程质量事故。
终孔检查后，应迅速清孔，不得停歇过久使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至塌孔。
清孔后应在最短时间内灌注砼。
清孔时采用换浆法清孔。
终孔后，停止钻进，稍提钻锥离孔底10cm～20cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度1.03～1.10的较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。
使清孔后泥浆的含砂率降到2%以下，粘度为17s～20s，相对密度为1.03～1.10，且孔底沉淀土厚度不大于设计规定的量值时，即可终止清孔，根据钻孔直径和深度，换浆时间约为4——6h。
最后进行灌注水下砼。
清孔后泥浆比重及孔深经检测合格，方可吊放钢筋笼。
在吊入钢筋骨架后，灌注水下砼前，再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下砼。
6、吊放钢筋笼：
灌注桩钢筋笼长度在20m内，在安放至桩孔时，采用吊车吊装入孔法，即将钢筋笼在钢筋加工场一次绑扎成型，用拖车运至施工场地。
为了保证钢筋笼起吊后不变形，采用两点法吊，并在骨架内部绑扎杉木杆以加强其刚度。
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间。
起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再于第二吊点同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
当骨架进入孔口后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点。
解去后，杉木杆受水的浮力自行浮出水面后即可取出。
当骨架第二吊点附近的加劲箍接近孔口时，可用木棍或钢钎（视骨架轻重而定）等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下放钢筋笼至设计高程、严格按设计要求控制钢筋保护层厚度（钢筋笼两端及中间设定位钢筋环）及灌注桩桩位中心，在各项都满足要求之后，对钢筋笼用钢丝绳捆绑方木加以固定，以防浇注砼时钢筋笼移位。
7、水下砼浇注：
浇注时采用导管提升法，导料管采用Φ30cm丝扣式导料管，管节间用“O”型橡胶圈密封。
从拌合站到现场用翻斗车水平运输砼熟料，用吊车垂直运输入料斗，导料管埋深控制在2.0～6.0m间。
在浇注过程中经常测探井孔内砼面的位置，及时调整导管埋深。
砼深度的测探方法采取重锤测探法，即采用尺度绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或者面下10cm～20cm），根据测绳所示锤的沉入深度作为砼的灌注深度。
测锤未接触砼顶面时手中所感到的重力是：
测锤重加测绳重减测锤和测绳在泥浆（或水）中的浮力再减测绳和测锤在泥浆中的静切力（如在水中探测各项可忽略不计）。
当测锤接触到砼面以后，手中所感到的重力是：
测绳重减测绳在泥浆中的浮力减测绳在泥浆中的静切力。
前后重力相差只是测锤在泥浆中减去其浮力和静切力后的重力。
因此，如测锤太轻，而测绳又太重，使锤比测绳不了多少，则测探者对前后重力不同的感觉就较迟钝。
当测探桩在测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，更容易发生误测。
因此，测探桩的测锤以重一些为好。
为防止测探锤接触砼面后陷入太深，以平底位移，且底面积不宜太小。
一般制成圆锥形，锤重不宜小于40N。
测绳用质轻、拉力强、遇水不伸缩、标有尺度之测绳为宜。
测绳应经常用钢尺校核，每根桩应在灌注前至少校核一次。
为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低砼的灌注速度，当砼上升到骨架底口4米以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常浇注速度。
然后在灌注过程中，当导管内砼不满，含有空气时，后续砼要徐徐灌注，不可整斗的灌入漏斗和导管，以免在管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水，影响桩体质量。
在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。
如在这种情况下出现砼顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
为保证桩头质量，施工时可浇注高出设计0.7-1.0m的砼，在承台帽施工时再予以人工凿除。
桩头凿好后，建设单位可抽检或全检，做桩体无破损检测实验，确保桩体合格并达到优良。
灌注桩施工工艺流程为：
平整场地→施工放样→埋设护筒、构筑钻机平台→钻机就位→钻孔→测量孔径、孔深→清孔→吊放钢筋笼、固定→安放导料架、下导料管→水下砼浇筑→拔除护筒、钻机移位。
（二）盖梁施工
灌注桩施工完成，经检测合格后，立即进行盖梁施工。
施工时模板采用大面积定型钢模板，以减少模板缝隙，模板缝间用海绵条止浆，保证砼外观质量。
严格控制盖梁顶部高程的施工精度，用木塞预留锚栓孔，安放时，由技术人员精确定位，保证使用时准确无误。
盖梁拆模后适时进行覆盖并洒水养护，保证砼成型后的强度。
盖梁施工的排架支撑拟采用钢梁承托方式.既接桩时,在盖梁以下30cm处,垂直盖梁方向留圆孔（拆模后用等标号混凝土将孔填实），孔内穿钢管，将钢梁置于桩两侧钢管上。
钢管以上摆设方木及底模。
盖梁混凝土施工，采用电脑配料，机械拌合，机动翻斗车水平运输，汽车起重机垂直运输入仓，机械振捣，人工压光。
（三）空心板施工
1、预制：
空心板设计长度为9.96m，宽度为1.24m，共24块。
预制前，先整平场地，浇制砼底模，并在底模上放线打墨，现场绑扎钢筋成型。
砼底模与空心板底面等宽,厚度为6cm,每隔1.2m预埋1根PVC管,用以穿螺栓固定侧模.空心板侧模采用定型钢制模板.一侧用两块拼装,减少了缝隙,保证了空心板的外观质量.空心板内模采用相应直径的充气胶囊。
使用前，应对胶囊进行严格检查，安装压力表充气试验，发现漏气现象及时修补。
内模安装前应提前涂刷脱模剂，以利于脱模顺利和免受损伤。
空心板浇筑砼时，利用翻斗车将砼熟料运至现场，人工上料，分层上料、分层振捣，保证砼的连续性及密实性。
空心板浇筑完毕，必须委派专人值班，负责观察充气胶囊有无漏气现象。
若发现漏气，应在混凝土初凝前及时充气至原压力。
拆除模板后及时用草袋覆盖、洒水养护。
空心板砼的浇注分三层进行。
在模板安装完好以后，先进行空心板底层砼的浇注。
当浇筑厚度达到设计尺寸后，立即安装胶囊内模，并迅速充气到设计压力。
随之进行中间层（内模两侧）混凝土。
中间层混凝土的浇筑，应在胶囊两侧对称进行。
以免单侧受压将胶囊挤向一边。
顶层混凝土浇筑在中间层完成后连续进行。
若条件允许，也可在中间层分段完成情况下，在其后紧接进行。
空心板浇筑宜操作紧凑，尽量缩短工序间隔时
2、空心板安装
安装前，先将运输道路修至桥台盖梁并压实，采用25T吊车和平板运输车各两部进行运板安装。
其中一部吊车在预制场负责起板装车,2部平板运输车运板至吊装现场，用另一部吊车现场安装人工配合就位.安装顺序为从桥一端开始,逐孔安装至桥另一端.安装时工地所有工作人员均以吊装为主，其它为辅，准备所有吊装时应用机具。
安装前，各空心板预先编号，从每孔的一端向另一端依次对号就位，逐孔安装，依次完成。
空心板安装过程中,应特别注意橡胶支座安放位置和与梁、板的紧密结合及水平度。
以保证其安装质量及桥梁使用寿命。
（四）桥面铺装及护栏施工
1、桥面施工：
空心板安装完毕后首先进行铰缝，然后进行铺装层钢筋绑扎及铺装层砼浇筑，施工时掌握好钢筋的保护层，并按设计做好桥面横坡度。
采用平板振捣器振捣，人工压光拉毛。
从一端开始分孔施工，依次完成。
按设计位置留好伸缩缝，特别注意其养护工作，以保证其施工质量。
2、护栏施工：
护栏的设计为钢筋混凝土现浇防撞护栏。
我们计划采用定型整体钢模板施工。
混凝土用机动车运至桥面后，用人工上料，插入式振捣器振捣，顶面人工压光。
护栏的施工，对桥梁的外观质量起着重要作用，因此，护栏施工必须严格控制每道工序的施工质量。
一定做到板缝严密无漏浆、振捣密实无气泡、表面光滑无麻面、棱角平直无错台、整体呈直线不弯曲。
（五）砌石施工
集水沟1#交通桥两端设计有浆砌石挡土墙，桥底设有浆砌石护坡。
为保证砌石施工质量，我们将采取如下措施：
1、石料选择：
进料前，组织有关人员到采石场进行考察。
杜绝风化石料、山皮等石块进场。
对进场的合格石块要进行二次挑选，将表面平整、大小基本相等的石块砌在墙或坡的表面，较次石料可用作底层及背面砌筑。
2、砂浆拌制：
浆砌石所用砂浆，一律采用机械拌合，按照砂浆配比通知单标定数量，严格料物配比，严格控制水灰比，正确调整雨后拌合用水量。
为防止砂料污染混杂，计划对砂料场进行硬化，对石料场进行碾压处理，必要时铺一层碎石，以防止石块表面被泥污染。
3、砌筑：
浆砌块石挡土墙要求分层砌筑，宜以2～3层砌块组成一工作层，每一工作层的水平缝应大致找平。
各工作层竖缝应相互错开，不得贯通。
外圈定位行列和转角石，应选择形状较为方正及尺寸较大的片石，并长短相间地与里层砌块咬接。
砌缝宽度不应大于40mm。
较大的砌块应使用于下层，安砌时应选取形状及尺寸较为合适的砌块，尖锐突出部分应敲除。
竖缝较宽时，应在砂浆中塞以小石块，不得在石块下面用高于砂浆砌缝的小石片支垫。
浆砌块石护坡施工,要重点突出“稳、平、错、满”四个方面。
即：
石块安放要稳固，砌筑表面要平整，错缝要合理，砂浆要饱满。
操作时，应将大块石头放在底层，且大面朝下，正如所说的“平铺卧砌、大面朝底”，使其稳固；砌筑表面应挂线施工，对石块边沿略加修整，平面向上，使砌筑面尽量平整。
表层石料应避免使用薄片石；要合理错缝，每层表面杜绝出现直缝，表层错缝不得低于10cm，上下层间不得出现通天缝；缝间砂浆要饱满。
砌筑时，应采用坐浆法和挤浆法，严禁使用灌浆法。
另外，砌筑砂浆不得污染砌筑表面，二次砌筑时，原砌筑表层的松散干砂浆应进行清楚，并对原砌筑表层进行湿润，使各砌筑层间紧密结合。
4、勾缝：
该工序应在砌筑砂浆基本凝固，表层石块不至于被踩动时进行。
勾缝前，先将砌缝内砂浆剔除3cm深，清除干砂浆并对缝间进行湿润，勾缝砂浆要分两次压入，表面与石块边沿平齐，多余砂浆应及时清理，防止污染砌筑面。
勾缝后，应及时进行覆盖，适时洒水养护。
（六）进堤路施工
1、路基：
根据路基土方需求量，配置挖掘机1台、铲运机2台、推土机1台，负责完成进堤路的路基施工。
其施工方法是：
工程一开工，首先用挖掘机对路基所需土方进行翻土晾晒，用推土机、铲运机平整基底，视土方晾晒情况及时进行上土压实。
铲运机负责运土，推土机负责摊平压实。
坯土厚度控制在28cm内，铺底宽度超出设计边线不低于50cm，以保证边坡的压实度。
用核子密度仪按规范要求对每坯土的压实度进行检测，达不到质量要求要重压，以保证路基的施工质量。
2、灰土层：
路面以下设计有30cm厚的灰土层。
我们计划将生石灰进场后集中熟化，过筛后运至路基之上，按体积与拌合土分别码方，然后摊铺拌匀后刮平碾压至设计标准。
灰土层分两层施工，以保证其压实质量。
并应及时对其进行覆土养生。
3、混凝土路面：
进堤路设计为C25混凝土现浇路面，厚度为20cm。
我们计划用搅拌机拌料，机动翻斗车运料，插入式及平板式振捣器振捣，人工抹平压光并拉毛。
路面浇筑前，应将灰土层养生土打扫干净，并对表面进行湿润，浇筑后，应及时用草袋覆盖，适时洒水进行养护。
4、衬砌护坡：
（1）衬砌板预制：
在现场附近设置预制场，安装3台振动台，用干硬性混凝土预制衬砌板，及时上垛集中养护，从而加快场地周转，缩短预制施工期。
为了保证衬砌板预制质量，我们除了使用钢模并延长振动时间外，购买高质量地板革，铺于钢模内，以保证衬砌板表面的光洁度。
（2）削坡挖槽：
该工序全部用人工操作，以免对路基边坡造成破坏。
削坡时，应测算好坡顶坡脚的高程及平面几何尺寸，除在坡顶坡脚纵向打桩挂线外，还应在两线间顺坡挂横线，以准确控制坡面的平整度。
挖枕脚槽时，必须先将坡脚纵向大致找平，内外两边挂线，测平槽底，将松散土打扫干净，以备浇筑混凝土。
（3）枕脚浇筑：
用机动翻斗车将混凝土熟料运至现场，从一端连续向另一端浇筑。
采用插入式振捣器振实，利用水准仪测平顶面，人工抹光。
枕脚内侧的抹角，可用支挡模板一次做成，但必须将模板位置及倾斜度控制准确并加以固定，以保证与衬砌板底面的正确结合。
（4）坡面衬砌：
衬砌板运输时，应在车内铺垫草袋，装卸时应轻搬轻放，以免将其损坏。
坡面铺设的土工布不宜拉得过紧，土工布接缝应缝合，施工中应注意防止顺坡下垂。
衬砌板应错缝摆放，尽量使板间缝宽一致无错台，坡面平整无凹凸，边沿平直不弯曲。
5、桥梁施工中的质量通病及防治措施
（1）、在灌注桩施工过程中会出现坍孔，成孔偏斜，钢筋笼上浮及断桩等质量通病，现将其原因及防治措施叙述如下：
A、坍孔现象的原因分析：
①孔内水位高度不够，不足以平衡水头压力；
②出现较强承压水时，易导致孔底翻砂和孔壁坍塌；
③钻孔附近的振动影响；
④泥浆比重偏小；
⑤成孔速度过快，在孔壁上来不及形成泥膜；
⑥吊放钢筋笼时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜；
⑦成孔未及时浇筑砼，静置时间过长。
坍孔现象的防治措施：
①孔内水位必须稳定地高出孔外水位1m以上，泥浆泵等钻孔配套设备能量应有一定的安全系数，并应有备用设备，以应急需；
②应根据不同土层采用不同的泥浆比重；
③应根据不同土层采用不同的转速，如在砂性土或含少量卵石中钻进时，可用一或二档转速，并控制进尺。
在地下水位高的粉砂中钻进时，宜用低挡慢速钻进，同时应加大泥浆比重和提高孔内水位；
④钢筋笼的吊放、接长均应注意不碰撞孔壁；
⑤尽量缩短成孔后至浇筑砼的间隔时间；
⑥发生坍孔时，应用优质粘土回填至坍孔处1m以上，待自然沉实后再继续钻进。
B、成孔偏斜的原因分析：
①施工场地不平整，不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直；
②钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。
成孔偏斜的防治措施：
①钻机就位时，应使转盘、底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移；
②场地平整坚实，支架的承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整；
③偏斜过大时，应回填粘土，待沉积密实后再钻。
C、钢筋笼上浮的原因分析：
①砼在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快；
②钢筋笼未采取固定措施。
钢筋笼上浮的防治措施：
①当砼上升到接近钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，减小砼面上升的动能作用，以免钢筋笼被顶托而上浮。
当钢筋笼被埋入砼中有一定深度时，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时再按正常速度浇筑，在通常情况下，可防止钢筋笼上浮；
②浇筑砼前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上，可防止上浮。
D、断桩现象的原因分析：
①砼坍落度太小，骨料太大，运输距离过长，砼和易性差，致使导管堵塞，疏通堵管再浇筑砼时，中间就会形成夹泥层；
②计算导管埋管深度时出错，或盲目提升导管，使导管脱离砼面，再浇筑砼时，中间就会形成夹泥层；
③钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆混入砼中；
④导管接头处渗漏，泥浆进入管内，混入砼中。
断桩现象防治措施：
①砼配合比应严格按照有关水下砼的规范配制，并经常测试坍落度，防止导管堵塞；
②严禁不经测算盲目提拔导管，防止导管脱离砼面；
③钢筋笼主筋接头要焊平，以免提升导管时，法兰挂住钢筋笼；
④浇筑砼应使用经过检漏和耐压试验的导管；
⑤当导管堵塞而砼尚未初凝时，可吊起导管，再吊起一节钢轨或其它重物在导管内冲击，把堵管的砼冲散或迅速提出导管，用高压水冲掉堵管砼后，重新放入导管浇筑砼；
⑥当断桩位置在地下水位以下时，可用直径较原桩直径稍小的钻头，在原桩位处钻孔，钻至断桩部位以下适当深度时，重新清孔，并在断桩部位增设一节钢筋笼，笼的下半截埋入新钻的孔中，然后继续浇筑砼；
⑦当导管被钢筋笼挂住时，如果钢筋笼埋入砼中不深，可提起钢筋笼，转动导管，使导管脱离。
如果钢筋笼埋入砼中很深，只好放弃导管。
（2）、在预制砼过程中预制件模板易出现沿纵向不平直，底部不平整，有露筋，两侧模板拆除以后发现侧面有水平裂缝、掉角、表面气泡、粗糙等质量通病。
原因分析：
①钢侧模板纵向不顺直；
②梁底板垃圾没有清除；
③配制的钢模板材质较差，砼浇筑后变形较大。
防治措施：
①梁的侧模板与底模板之间宜采用包底板的措施；
②侧模钢度要进行验算，尽量采用刚度较大的截面形式；
③模板使用完毕，必须清理水泥浆渣，维修保养，并注意拼缝紧密；
④后张法预应力砼梁的底模应设置在纵、横格栅上，同时应考虑张拉时梁的两端的集中反力，因此地基必须作加强处理；
⑤模板安装后，若不能马上浇筑砼，气候干燥时须浇水养护，以防模板收缩裂缝。
在浇筑砼前，必须重新校核各部位的尺寸。
（3）、各构件钢筋安装时会存在同截面钢筋接头过多，箍筋间距不一致，箍筋接头位置同向，露筋等质量通病，具体防治措施为：
①配料时按下料单钢筋分号，特别注意每组钢筋的搭配；
②绑扎或安装完钢筋骨架才发现接头未错开，一般重要构件应拆除返工，如属一般构件，则可用加焊绑条的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊搭接；
③根据配筋要求，算出箍筋实际分布间距，并在绑扎前画在纵向钢筋上作依据；
④适当解开几个箍筋，转个方向，重新绑扎，将接头错开绑扎；
⑤严格检查钢筋的外形尺寸，不得超出允许偏差；
⑥按设计保护层厚度制作保护层垫块，适当加密设置保护层垫块，竖立钢筋可采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧；
⑦已产生露筋的可采用砂浆抹平，为保证修复砂浆与原砼接合可靠，原砼要锘毛、修边并用水冲洗湿润，用铁刷子刷净，并在表面保持湿润的情况下修补。
（4）、在空心板安装时，会存在支座平整度偏位过大，梁顶高程偏差过大等质量问题，防治措施为：
①减少砼的泌水率和收缩率；
②做好砼的抹面整平工作；
③对钢质支承结合面，以薄铁片镶嵌，或用楔形铁片塞实；
④砼支承面有少量平整度偏差，可用环氧砂浆予以抹平。
对较大偏差支承高程又无法修改时，只能凿除砼表层，立模浇筑高标号砼或环氧砂浆层。
对梁顶高程可采取对支承面加高或削除的方法调整到必要的高程。
再次可调整桥面纵、横坡或桥面高程，以保证最小桥面铺装厚度。
（5）、在桥面铺装施工时，会出现局部铺装层过厚，钢筋保护层偏差大，砼表面不平整等质量问题，防治措施为：
①要严格控制预制构件的拱度。
为此，要控制砼坍落度，要按龄
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