地下管沟.docx

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地下管沟

浅谈城市综合管沟（土建）施工工艺

[摘要]  本文主要介绍了综合管沟的施工工艺和质量中存在的问题及其预防措施，对其如何工程测量、土方的施工（如何开挖、运输及回填工程）、钢筋的绑扎、模板（地板中的模板、侧墙的模板、操作平台、混凝土浇筑的溜槽）支设、混凝土的浇筑、施工缝及穿墙套管的处理、防水工程的施工处理（包括复合防水材料的如何应用）及冬雨季的具体施工措施作了简要的分析，且针对工程中的（钢筋）混凝土工程（土建）中存在的问题及其预防措施作了部分的解答，从而促使此类工程在其施工工艺和工程质量得到改观。

[关键字]  施工工艺  （钢筋）混凝土结构  混凝土质量  施工缝    防水处理

                                                  前  言

早在上世纪60-70年代，英国、美国等一些发达国家就提出了综合管沟一词，并应用于城市的规划和发展当中，解决了城市空间不足的问题，充分体现出地下空间的价值，为城市中重要管线的保护和维修作了必要的保障。

但在我国本世纪才刚刚兴起，仅在上海和济南出现此类工程。

为充分利用城市的地下空间，综合管沟必然成为当今城市发展的主题，此类工程不仅可以充分利用地下的有效空间将电力电缆、电信电缆、燃气配气、给水配水、热力干线、燃气输气、给水输水、雨水排水、污水排水工程组织在一起，以便其维修且有利于城市的规划和发展，且解决了城市空间利用不足的问题，避免了各种管线所产生的各种矛盾，属于先进的城市基础设施建设工程。

此工程不仅投资大，施工难度高，而且工程质量难以控制，其施工经验和运作过程不足。

本文主要介绍了一些关于工程施工工艺和施工过程中应该注意的问题，对于此类工程的施工经验和未来的发展还需要进行研讨。

（一）工程简介

管沟结构形式为混凝土结构，其中盖板涵分为盖板涵

（一）和盖板涵

（二）之分。

基础及侧墙混凝土标号分别为C20和C25。

箱涵为整体式现浇钢筋混凝土结构，其混凝土标号为C25。

地板为C25和C20的混凝土或钢筋混凝土，且间隔一定的距离要设置一沉降缝，并在沉降缝处安置橡胶止水带。

箱涵管沟内每隔200m设防火隔墙一道及通风口等设施，管沟外侧做封闭式聚乙烯防水，且用泡沫板覆盖在防水材料的外侧以防止砂石将防水材料破坏,管沟顶30cm以下及两侧全部回填级配砂石。

1.2  主要工程量  

编号    名  称    单  位    数  量

1    土  方    m3    136000

2    钢  筋    t    480

3    现浇混凝土    m3    16000

4    预制盖板安装    块    1100

5    橡胶止水带（PZ250）    m    1670

6    聚乙烯防水卷材（1mm厚）    M2    27500

  管沟工程混凝土工作量较大，基础及侧墙为现浇，因此工序较复杂。

施工开始前首先要做好人员、机具、材料和进度计划安排，以确保快速、优质地完成施工任务。

整个工程拟设砼和砂浆集中搅拌站一处,运输车运输混凝土和砂浆，供应施工现场浇筑。

钢筋加工厂及木工加工厂按施工段分组设置，统一管理加工，现场进行绑扎及安装。

（二）施工平面布置

管沟工程施工范围内临时水、地表水排放、临时水电、临时路的布置结合整体三通一平统一布置。

管沟内排水采取基础两侧挖排水沟，分段设置集水坑，每个集水坑中设置专用水泵，将水抽至路南农田排水渠和东端柳林河。

（见附图）

二.  施工工艺流程及技术措施

（一）工艺流程

    1.1盖板涵施工顺序为：

开挖基槽→槽底整修→槽底验收（钎探）→立模→浇筑垫层混凝土→铺粘聚乙稀丙纶防水→立模→浇筑基础混凝土和30CM侧墙混凝土→立墙体侧模→侧墙混凝土浇筑施工→盖盖板→侧面和顶面铺粘聚乙稀丙纶防水→主体结构验收→安装泡沫板→回填土→清理→竣工验收。

1.2现浇箱涵施工顺序为：

开挖基槽→槽底整修→槽底验收（钎探）→立模→浇筑垫层混凝土→铺粘聚乙稀丙纶防水→邦扎钢筋→立模→浇筑基础混凝土和30CM侧墙混凝土→立墙体侧模和顶模→浇筑侧墙和顶板混凝土→侧面和顶面铺粘聚乙稀丙纶防水→主体结构验收→安装泡沫板→回填土→清理→竣工验收。

（二）工程测量

在项目部总工程师指导下，依据测量队提供的设计交桩，进行严密科学的测量定位控制，按照测量规程认真地进行各项测量工作。

2.1首先要进行水准点复核。

2.2其次要按纵断特征，将综合管沟分割成一定的剖面，提前准确计算各部尺寸和控制标高，确保施工实测中的准确性和快捷性。

2.3测量控制点根据交桩图定出轴线控制点。

各控制点采用浇筑W×B×H=0.5m×0.5m×0.5m混凝土墩进行加固保护。

2.4临时水准点依据闭合水准线测量法进行复核，临时水准点也设置W×B×H=0.5m×0.5m×0.5m混凝土加以保护。

由于管沟较深,一般降临时控制点设在管沟内的通风口处,这样可以保障混凝土工程的顺利施工,也可以保障能够及时地进行测量符合。

2.5对于各控制桩、临时水准点由质检员组织进行复核测量。

认真仔细的进行校验复测，不流于形式。

通过后进行施工放线,为后期土方的开挖提供必要的方位和高程。

（三）土方施工

根据现场的土质及地下水位情况，沟槽放坡采取1：

0.75，由于图纸设计埋深，沟槽挖深均大于5m，故采取机械分两层开挖，经现场勘察，4+600～5+692段地下水位比较高，4+200～4+600水位相对较低，故机械开槽采取两种开挖断面形式（分槽内有积水和无积水形式）。

3.1开挖方案采取两种方法：

（1）地下水位高，一次开槽后有积水现象，安排挖掘机第一次开槽深度尽量大，但要保证两次挖槽时，机械设备能工作。

二次开挖前将槽内积水排除，挖掘机下槽中，将土方挖运到槽上方，然后用装载机装车，挖槽断面留有排水沟，同时及时将槽内积水排除，严禁泡槽。

（2）地下水位相对低，一次开挖无积水现象，故采取沟槽内修一条临时车道，挖掘机和运土车到槽内将二层土开挖完，开槽后若有积水则应将水先排掉后再挖，严禁泡槽。

为防止雨季的到来，影响施工的进程，开挖适应在管沟两侧留有水道，以利于排水。

（3）因沟槽北侧为慢车道和快车道，施工工期紧张堆土影响施工；沟槽南侧在十五路以西段无法堆土；沟槽南侧在十五路以东段留出安全距离后，就是自来水正在施工的管线区域，因此也无法堆土。

因此，本合同段综合管沟的沟槽土方需要全部外运。

由于地质的原因，部分边坡易塌方，因此需要将边坡再次放大，使边坡得到稳定，安全得到保障，但尽量避免挖到快车道的路床结构，影响快车道的施工和质量。

3.2施工采用4～5台反铲挖土机，配备相应运土车挖槽。

槽底预留20cm由人工清理，严禁超挖，槽底高程允许偏差为±20mm。

3.3外运土方包括待回填土方和多余土方。

待回填土方（约占总土方量的43%）在回填时需重新运回工地。

根据现场情况及附近村联系寻找堆土场地，尽量减少运土运距，确定在2km以内。

3.4在综合管沟施工时，遇到现乡路和村路时，应预留辅道，并设置安全防护。

临近综合管沟混凝土施工完成后，新修辅道，原辅道挖除，进行混凝土施工。

3.5根据设计单位的要求，开槽后进行地基验收，待监理、业主和质检站共同验槽后方可进行垫层施工。

（四）钢筋结构施工

4.1  钢筋选购时选择正规厂家或经销商进货。

进入其力学机械性能指标满足技术标准要求。

并按规定抽样检查，对试件进行拉力、冷弯和焊接性能试验。

4.2  钢筋按级别、直径大小分类堆放，不要和酸、盐、油等类物品一起存放，使钢筋保持洁净。

钢筋级别或直径互换时，需经设计人核算同意，方可使用。

4.3  钢筋加工采用分段集中加工，绑丝采用20～22号铁丝（火烧丝）。

钢筋加工前由钢筋班长制作下料表，经技术负责人审核后，交至钢筋加工厂进行加工。

钢筋加工前应对钢筋调直并清除污锈，加工时首先制做样筋，下料结束后，挂料牌，经项目部质检员检验合格后，方可运至现场使用。

4.4  钢筋垫块由专人负责集中加工，其强度等级与结构混凝土相同，材料配比由项目部技术部给定。

垫块加工完毕后经项目部质检员验收后存入专用料库，使用时依照发放施工材料的程序进行发放。

垫块数量应满足钢筋定位固定，准确设置，一般不大于１米距离。

4.5  钢筋接头处理

  现场钢筋接头时，直径大于φ16时钢筋采用电弧焊（推荐使用对接焊），小于φ16的钢筋可采用绑扎接头。

无论采取哪种接头形式，均符合现行国家标准《钢筋焊接及验收规程》要求。

同一截面钢筋接头面积占全部受力钢筋面积为：

绑扎接头：

≤25%，焊接接头：

≤50%。

4.6  钢筋搭接长度、锚固长度及受力钢筋接头位置按下列规定：

受力钢筋绑扎接头位置：

钢筋绑扎搭接长度为≥35d，钢筋受拉区为≥45d。

                                    钢筋焊接采用单面焊时为≥10d、双面焊时为≥5d。

4.7  钢筋绑扎工艺流程：

绑扎钢筋时，按划分好的间距或确定好的位置，先摆放受力主筋、架力钢筋，后进行安置箍筋等加强筋，由于在绑扎过程中，图纸设计的一些刚进会在绑扎过程中发生多次重叠现象，因此会造成一些不必要的浪费，再次在通风口处要安置橡胶止水带，因此使施工比较麻烦，且容易使止水带安装不到位，会发生漏水现象。

通过受力分析计算核实，可以将一部分钢筋做成别的形状。

但要使其结构物的整体受力状况不能降低；同时布置安装预埋件、预留洞加固钢筋。

4.8  钢筋绑扎完毕后，由项目部总工组织质检员和施工员根据设计图纸及验收规范对钢筋的级别、直径、根数、间距、搭接长度、保护层厚度、预埋件及预留洞位置等进行自检，自检合格后请监理工程师等有关人员进行验收，验收合格后方可进行下道工序施工。

4.9钢筋保护层：

钢筋网片随砼浇捣而沉落时，应用钢丝将网片绑吊在模板楞上，或用钢筋承托钢筋网片等措施防止保护偏差。

保护层厚度（mm）

部位    底板    墙体    顶板

保护层厚度    45    35    45

（五）  模板支设：

5.1  模板的支设对混凝土的施工和质量有较大的影响，因此模板的支设是整个施工的重点，且模板支设速度慢，模板主要采用大块竹胶板，辅助采用组合钢模板。

墙体混凝土原则采用厚度大于120MM的竹胶板，外撑方木和钢管组合加固，以保证模板的刚度和稳定性。

为保证混凝土的外观效果，应优先采用新模板，在新模板无法满足要求的情况下，对已使用过的模板再利用前应进行修整，做到表面平整，清洁无污垢，但有其结构不变形，且要有足够的强度和刚度。

5.2  模板内壁应均匀涂刷脱模剂（如机油），以保证拆模顺利。

但在涂时（如机油）不应刷得太多,以免下流,这样会在拆模式后在构建表面会呈现若断若续的假“分层”，因此要在涂时以模板现有光为准，且采用较好的脱模剂均匀的涂，这样就避免了“烂边”和“烂根”及黑斑。

为防止漏浆引起的麻面现象，在浇筑前先在模板上洒水润湿，但不得积水，浇筑前先检查模板的拼缝，如有漏浆的缝隙，应在模板拼缝间贴压1cm厚海绵条封缝，模板拼缝处粘贴50mm宽纸胶带方法保证接茬平整。

5.3  模板所有接缝处要保持平整、直顺，拼接严密无错台，并注意长宽尺寸存在较大的累积误差及两对角线不等长，板件不正规等质量缺陷，不同材料模板的结合部位尤为注意。

模板与脚手架不能连接在一起，以免引起模板位移、变形。

综合管沟模板允许偏差表

序号    项目    允许偏差

（mm）    检验频率    检验方法

            范围    点数    

1    相邻板差    2    每仓    4    用2m直尺量

2    表面平整度    3        4    用2m直尺检查

3    垂直度    0.1%H,    <6        2    用垂线或经纬仪

4    模内尺寸    基础    +10，-20        3    用尺量长、宽、高各计1点

        墙    +3，-8        3    

5    轴线位移    基础    15        4    用经纬仪纵、横各计2点

        墙    10            

5.4  模板拼装：

模板拼装要牢固，具有足够的稳定性。

墙体内外撑采用φ18穿墙螺栓加固，保证模板具有整体性。

模板竖撑采用10CMΧ10CM的方木，间距不大于20CM，横撑采用钢管（φ48）加固，以免偏移。

装模时一定要检查螺栓的工作情况，杜绝使用坏的拉杆螺母和以变形的螺栓。

混凝土侧压力比较大时，螺栓上使用双螺母。

激振强烈时螺母底下加垫弹簧垫片，防止拉杆崩丝，出现跑模现象和后期引起的裂缝，且由于在混凝土墙体中要安装一些预埋件（安装电缆，热力等管线的预留钢板），因此要现在模板上量出间距，用钢丝将预埋钢板固定在拉杆上（拉杆是用一种塑料管套在上面，为使以后便于拆模）。

5.5  模板搭建好后要搭建平台，已备工作人员在上面浇筑混凝土和振捣，溜槽是混凝土浇筑的关键，因此搭建溜槽是一定要检查木板是否漏，保证溜槽的牢固和输送混凝土流畅，且要使支架达到足够的刚度和稳定度，防止浇筑混凝土后支架不均匀下沉，导致混凝土出现裂缝。

5.6模板拆除：

侧墙模板在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时，方可拆除。

箱涵顶板模板在混凝土强度达到设计强度的100%时方可拆除。

在混凝土的施工中，为了提高模板的周转率，往往要求新浇筑的混凝土尽早拆模。

当混凝土温度高于其温度时应适当考虑拆模时间，以免引起混凝土表面的早期裂缝。

新浇筑的砼早期拆模时，在表面可能会产生很大的拉应力，出现“温度冲击”现象。

在混凝土浇筑初期，由于水化热的散发，表面引起相当的拉应力，此时表面温度亦较气温为高，此时拆除模板，表面温度骤降，必然引起温度梯度，从而在表面附加一拉应力，与水化热应力迭加，再加上混凝土干缩，表面的拉应力达到很大的数值，就有导致裂缝的危险，但如果在拆模板后及时在表面覆盖以轻型保温材料，如泡沫海棉等，就可避免。

（六）混凝土浇筑及养护

6.1  浇筑：

混凝土浇筑是此工程的重点，它不仅关系到工程的正常使用价值，还关系到地上结构物的沉陷等问题，因此要严格控制混凝土浇筑的质量问题。

混凝土浇筑实行开盘证制度，由项目部组织质检员进行有关模板、支架、钢筋、预埋件及平台综合检验，检验合格后及时报监理工程师验收，合格后签发混凝土开盘证。

混凝土采用集中拌和，搅拌运输车运输，现场溜槽加套筒输送入仓。

浇筑前测定坍落度，保证合格。

由于混凝土顺着溜槽流下，溜槽和套筒直径较大且不能达到底端，在此过程中，流下的混凝土会出现浆体和骨料分离的现象，这就需要人员拌和，但这样也不能使混凝土拌和均匀，且速度慢，影响砼质量，为此应在溜槽底端安置一活动套筒（直径较小且易搬动），但与上面的套筒接合要严密，防止混凝土浆体流出，套筒能较大范围的活动，这样可以使混凝土很少出现浆体与骨料分离的现象，再加上人工的拌和，可以使混凝土具有较好的和易性。

混凝土垫层的浇筑关系到以后的地基沉降问题，因此垫层的浇筑要求使用平板振动器严格振捣，使垫层具有足够的强度。

浇筑墙体混凝土前进行接茬凿毛，然后用空压机吹仓清理。

浇筑混凝土的自落高度不得超过2m，严格做到分层浇筑，每层厚度不宜超过400mm。

使用插入式振捣器振捣，操作时快插慢拔，振捣器插入到拔出时间控制在20s为佳，逐点移动，顺序进行，不得遗漏。

以混凝土不显著下沉、不出现气泡、表面出现平坦泛浆为止。

振捣器移动间距一般为300mm～400mm。

振捣上一层时插入下一层50mm～100mm，以消除两层间的接缝。

新拌混凝土必须按水泥和外加剂的性质，在初凝前振捣，放置时间过长未初凝的混凝土可运回拌和站按设计的水灰比加水泥重新拌和，放灰时剔除结硬灰块。

混凝土块比较严重时，严禁使用，并严防杂物出现在拌和好的混凝土当中。

浇注预留孔洞、预埋管、预埋件、止水钢板及止水带周边混凝土是此工程的重点、难点，应使用流动性好的混凝土，且在浇注过程中要严格控制施工工艺，在钢筋密集处采用细石混凝土浇筑并辅以人工插捣。

尤其是沉降缝处止水带，它关系到此工程以后的使用问题，因此要严格把关。

在浇筑此处时，要先将止水带下方的混凝土振捣密实，后安置橡胶止水带，但要保证橡胶止水带与混凝土接合严密，且止水带一定要安放居中平直，后在其上面浇筑混凝土，再捣实严密，保证以后不出现露水现象。

混凝土在浇筑过程中设专人检查模板及支撑稳定性。

混凝土浇筑完后用铁抹子赶光压实成活。

无论采用何种的压实方式，均保证成活面光滑平整，无抹子痕迹。

对于固定木板的拉杆中的塑料管，应凿入钢筋，使墙体具有足够的强度。

混凝土浇筑时，如工艺不合理、施工质量低劣，会造成各种裂缝，或出现断开不连续现象，这些都会造成工程不合格。

其主要有：

（1）混凝土保护层过厚,或乱踩已绑扎好的上层钢筋,是承受弯矩的受力保护层加厚,导致构件的有效高度减小，形成与受力钢筋垂直的裂缝。

（2）混凝土浇筑过快，混凝土流动性较低，在硬化前因混凝土沉实不足，硬化后沉实过大，容易在浇筑数小时后发生裂缝，既塑性收缩裂缝。

（3）混凝土搅拌、运输时间过长，使水分蒸发过多，引起混凝土塌落度过低，使得在混凝土体积上出现不规则的收缩裂缝。

（4）混凝土分层或分段浇筑时，接头部位处理不好，易在新旧混凝土和施工缝之间出现裂缝。

如混凝土分层浇筑时，后浇混凝土因停电、下雨等原因未能在前浇混凝土初凝前浇筑，引起面层之间的水平裂缝；采用分段浇筑时，先浇筑混凝土接触面没凿毛，清洗不好，新旧混凝土之间粘结力小，或后浇混凝土养护不到位，导致混凝土收缩裂缝。

6.2养护：

不论是收缩裂缝还是温度裂缝，混凝土的养护最为关键。

等混凝土脱模之后才开始洒水养护的方法是错误的。

混凝土浇注收浆完成后，尽快用草帘（或塑料布）覆盖和洒水养护，浇水数次，使混凝土表面始终保持在湿润状态，不允许混凝土在高温下裸露暴晒。

由于水泥在水化过程中产生很大的热量，混凝土浇注完成后必须在侧模外喷水散热，以免混凝土由于温度过高，体积膨胀过大，在冷却后体积收缩过大产生裂缝，养护时间不少于两周。

（七）施工工作缝处理：

由于混凝土施工工艺所限，施工过程中基础混凝土与侧墙混凝土之间应预留施工缝，本工程设在基础顶面以上30㎝处水平方向上。

施工缝若处理不妥当，对结构物的外观以及日后的正常运行有着重大的影响。

7.1  在施工过程中由于时间的问题可能出现两种情况:

（1）施工间竭时间未超过所采用水泥的初凝时间（根据试验确定。

无试验资料时，不应超过2小时），继续浇筑混凝土时，可将新混凝土均匀倾入，盖满先浇好的混凝土，然后用振捣工具穿过新混凝土达到已浇筑好的混凝土层内5～10cm，将新老混凝土一并捣实，结成整体。

（2）施工间歇时间较长，已浇筑的混凝土早已硬化，在新浇筑混凝土前应作如下处理：

　　a.清除接缝表面的水泥浮浆、薄膜、松散砂石、软弱混凝土层、油污等；

　　b.将钢筋上的锈斑及浮浆刷净；

　　c.必要时将旧混凝土适当凿毛；

　　d.用清水冲洗旧混凝土表面，使旧混凝土在浇筑新混凝土前保持湿润；

　　e.由于在混凝土浇注完成后，会在墙体的下端用方木凿一凹槽，使墙体与地板之间有足够的接触空间，因此墙体施工缝处继续浇注混凝土前，在接缝面涂抹一层与混凝土配比相同的水泥砂浆，其厚度宜为15—30mm（对于水平施工缝，该水泥砂浆厚度宜为2～3cm）；

　　f.将施工缝附近的混凝土细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。

7.2  本工程设置变形缝，变形缝设置PZ250止水带。

变形缝两侧混凝土分成两次浇筑，严禁连同变形缝将相邻两单元仓一次浇筑完成。

一侧单元仓混凝土浇筑完成后，经质检员检查预埋止水带无损伤，方可进行下一仓浇筑。

盖板涵之间或盖板涵与箱涵之间的变形缝处1米段改为现浇，以保证止水带位置准确，并能达到最佳防水效果。

①橡胶止水带质量要求

变形缝处橡胶止水带在进货时严把质量关，消除施工隐患。

每批进场的止水带，由项目部委托专门检测单位进行试验。

施工时由熟练技工安装，位置准确。

在安装前由施工员安排施工人员从料库领取，领取时由施工员做认真检查，确认无问题时方可使用。

如出现破损问题，应及时通知技工，使用专门的胶体进行修补，如不能修补，则不能使用，修补后必须保证以后无露水现象。

②橡胶止水带安装及粘接

根据设计图纸结构的尺寸，由止水带生产厂家按项目部提供给定的长度定尺加工。

考虑顶板中间部分现场粘接封密口，基础浇筑时居中放置，并采取保护措施，现场接头由经过专门培训的专业人员采用电热法粘接。

止水带就位后，使用专门设计的止水带U字状钢筋固定夹，将其边缘夹紧后与结构钢筋绑牢，防止在混凝土浇筑时止水带发生偏移和倒斜。

③变形缝支模和止水带保护

变形缝支模时依据设计的支模图进行。

止水带做到直顺居中，封端模板牢固不变形。

基础变形缝处模板支完后，将部分墙体的止水带卷起，用扎绑绳吊挂于距地面至少2m以上位置，以防止人为的损坏，影响施工进度，造成资源浪费。

侧墙变形缝处止水带安装就位，模板支完后，由施工员负责组织验收。

④油浸木丝板

结构施工完毕后统一进行变形缝处理，处理时先将变形缝用特制钢丝刷将凹槽两侧混凝土刷出新茬，用空压机吹干净，然后进行油浸木丝板施工，最后进行砂浆抹面。

（八）防水施工

防水工程是此工程中的重中之重。

地下工程长期置于地下水的包围之中，如果没有防水措施，或者仅有措施而效果不好，地下水就会渗入结构内部，不但影响地下工程中管线的正常使用，而且会使混凝土腐蚀，钢筋生锈，地基下沉，甚至淹没构筑物，直接危及地下工程的安全。

目前，应用最广的复合式防水设计有中埋式止水带与外贴防水层复合使用；中埋式止水带与遇水膨胀橡胶条、嵌逢材料复合使用；中埋式止水带与可卸式止水带复合使用。

此工程中盖板涵和通风口采用中埋式止水带与外贴防水层复合使用,箱涵采用中埋式止水带、预埋止水钢板与外贴防水层复合使用。

8.1基础、墙体及顶板防水施工严格按设计图纸和施工方案及施工技术规范施工防水，由专业队伍施工。

聚乙稀丙纶卷材及配套粘结材料有产品合格证，材料进场进行复试。

基层表面顺平、干燥。

在施工时，首先要向将胶体放在桶中，后放上水泥和防水剂搅匀，使其具有粘稠性，聚乙稀丙纶卷材粘贴前的粘结料应均匀涂抹，接头处应搭接粘贴，粘贴时应将气泡赶尽，保证平顺。

再回填前，要在检查防水材料有无破损，如有，应及时修补。

构造节点的防水设计应避免单一式，尽量采用复合式防水设计，并且尽量减少变形缝、施工缝的设置，借以减少地下工程的漏水概率。

尤其注重施工缝、预埋件和穿墙套管的防水，这是防水工程中的重点。

穿墙管、线、螺栓宜采用止水环、预埋钢板与遇水膨胀橡胶止水带复合使用，且应采取防止转动的措施，如将止水环平面外形改为非圆形。

8.2施工缝不宜采用平口缝，应尽量采用不同形式的企口缝，以延长渗水路线。

也可以采用两道防线、即以刚性处理和柔性处理相结合