渡槽施工工艺技术与施工方法.docx
《渡槽施工工艺技术与施工方法.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《渡槽施工工艺技术与施工方法.docx（16页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
渡槽施工工艺技术与施工方法
渡槽施工工艺技术与施工方法
渡槽属于架空薄壳结构，质量要求高，施工安全和施工难度系数大，为保证施工质量和安全，我部投入有渡槽施工经验的技术人员和操作工人对该分部工程进行施工和管理，采用单位成熟的施工方法，保证渡槽施工质量和进度，满足设计的质量工艺要求。
1.1土石方开挖
本渡槽6#~37#排架柱基坑开挖深度在2~3.7m之间，为粉质粘土、粘土夹碎石土质基坑，开挖过程中按设计1:
1.25控制坡比，基坑土方开挖采用斗容量为1.0
挖掘机配合5~8t自卸汽车挖运，表土堆放至附近临时征用的表土堆放场地，不满足支架基础处理要求的开挖土料转运至2#弃渣场，运距约2.5km。
0#~5#排架柱基础为石质基坑，开挖过程中按设计1:
0.25控制坡比，鉴于石方开挖工程量不大，同时避免爆破作业对基底的扰动，石质基坑采用液压破碎锤配合斗容量为1.0
挖掘机进行开挖，基坑开挖石渣用于铺筑机械作业场地。
基底开挖至设计标高以后，进行承载力试验，满足设计要求地基承载力≥200KPa以上方可进行下道工序施工，若承载力达不到设计要求，则继续下挖，直至基底嵌入弱风化岩确保承载力满足设计要求，基础几何尺寸不变，排架高度相应加高。
基坑开挖过程中应考虑适当的支护措施和降排水措施，视具体情况，必要时基坑开挖完成后在坡脚位置插打20#槽钢、垒沙袋进行防护；基坑应避免地下水浸泡，在基坑最低处设置50×50cm集水坑，引导地表雨水、开挖面渗水及地下涌水等汇集至集水坑后，采用污水泵（7.5kw）集中进行抽排措施处理（详见图5-1、5-2）。
图5-10~5#墩石质基坑开挖示意图
图5-26~37#墩土质基坑开挖示意图
1.2基础施工及回填
垫层施工完成后，在垫层顶面测量放样排架平面位置，进行排架钢筋的预埋。
由于基础为四面收坡，拟采用木模施工较为方便。
基础砼施工拟采用溜槽或汽车吊配合吊罐入模。
基坑回填料采用碎石土，蛙式打夯机分层打夯回填，层厚控制在15cm以内。
1.3排架柱施工
1.3.1搭设排架柱施工工作平台
在钢筋笼安装之前，首先进行施工脚手架及工作平台的搭设。
排架柱施工脚手架采用钢管脚手架来搭设，搭设高度应比模板顶高0.5m。
在脚手架顶部搭设工作平台以便钢筋笼安装及浇筑混凝土，工作平台搭设在脚手架顶部并与脚手架固紧，脚手架上铺设木枋和木板，工作平台四周设置不少于1.2m高安全护栏，脚手架需加设足够的横向联系和斜撑，以确保脚手架和平台的稳定性。
使用过程中应定期对脚手架进行检查，严禁乱堆乱放，应及时清理各层堆积的杂物。
支架的搭设须注意：
1、支架底必须搭设在稳固的地基上；
2、钢管与扣件必须连接稳固，不得使用刚度不足的钢管和已坏的扣件；
3、应要求设置剪刀撑，并应与垂直支架连接牢固。
1.3.2钢筋加工安装
钢筋严格按设计文件在现场钢筋加工场内下料配筋，半成品运至工地绑扎或按不同规格先堆码于临时场地内，钢筋半成品堆码做到下垫上盖，防止钢筋受潮和雨淋，且应分规格标识明确，需要时再搬至施工现场绑扎。
排架柱身钢筋笼预先加工成型，排架柱高度在3~4.5m范围内不设中系梁，采取整体一次性吊装，高度在4.5m~19.5范围内设有中系梁，钢筋笼分节段吊装，每次安装高度高出中系梁顶面50~100cm，注意错开搭接面，预留钢筋搭接长度，主筋接长采用电弧焊焊接，钢筋绑扎过程中要注意安装混凝土垫块，以确保钢筋保护层符合要求。
每个排架顶按设计要求预埋两块钢垫板。
（1）钢筋加工安装质量控制：
①钢筋焊接质量主要是对其进行力学性能试验和外观质量控制。
焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤；焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹；焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一条直线上；焊接接头的焊缝厚度，焊缝宽度符合设计规范要求；宜采用双面焊，焊缝长度为5d；抽样进行力学性能试验并满足验标要求。
②.根据设计图纸确定钢筋的下料尺寸并按设计要求进行排架柱钢筋的定位绑扎。
③.同一截面的钢筋接头率不得超过50%。
④.在钢筋与模板间设置垫块，垫块与钢筋绑扎牢固，垫块采用与排架柱混凝土同等标号的垫块，确保排架柱身保护层厚度符合要求。
⑤.钢筋的级别、直径、根数和间距均要符合设计要求，绑扎或焊接的钢筋应牢固，钢筋位置准确。
（2）钢筋加工、安装允许偏差及检验方法：
表5-1钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
表5-2钢筋安装及保护层厚度允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量
2
同排中受力钢筋间距
±10
尺量
3
分布钢筋间距
±20
尺量
4
箍筋间距
绑扎骨架
±20
尺量
焊接骨架
±10
尺量
5
弯起点位置
30
尺量
6
钢筋保护层厚度c
C≥35mm
-5～+10
尺量
1.3.3模板安装
排架柱模板采用定型组合钢模，在专业模板厂家定制生产，模板到现场后,整体编号、单节检验、组装试拼检验,对不合格的部位进行整修，并分节、分块编号；模板平整存放或立放，模板堆放时最好采用木垫块，不重叠堆放以防止变形。
验收以图纸设计要求为依据，对钢模进行单扇和组装后逐项检查，质检部门对钢模检查验收合格后，方能投入使用。
1、模板使用前应打磨、除锈、与混凝土接触面应均匀涂刷脱模剂；
2、模板支撑加固稳定牢固，顶帽模板按要求设置钢筋拉杆，以防跑模；
3、安装排架柱模板时，应先对底板进行找平，以确保排架柱的垂直度符合要求；
4、模板缝及接头缝采用胶泥填塞密实，以确保混凝土浇筑的外观质量符合要求。
表5-3排架柱模板的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
前后、左右距中心线尺寸
±10
全站仪测量检查
2
表面平整度
3
1m靠尺检查
3
相邻模板错台
1
尺量检查
4
6
同一梁端两垫石高差
2
测量检查
5
排架柱支承垫石顶面高程
0，-5
测量检查
6
预埋件和埋留孔位置
5
纵横两向尺量检查
图5-3排架柱模板组装示意图
图5-4排架柱模板组装示意图
1.3.4排架柱砼浇筑
排架柱高度在3~4.5m范围内不设中系梁，采取一次性立模浇筑，高度在4.5m~19.5范围内设有中系梁，每次浇筑至中系梁顶面，浇筑高度3.6m。
排架柱及槽台砼在搅拌站拌制后，采用3m3砼输送车运输、25t汽车吊配合吊罐、串筒入模，插入式振动器振捣成型。
1）混凝土运输采用搅拌运输车，确保混凝土的施工质量。
2）浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、预埋件，以及各种机具、设备等进行检查，各项条件符合要求，各项准备工作安排就绪后，才能浇筑混凝土。
3）运至工地现场的砼在浇筑前，要先检查混凝土的坍落度和含气量等指标是否满足要求。
4）使用插入式振捣器时，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与模板保持50～100mm的距离，插入下层混凝土50～100mm。
5）在开始浇筑砼时，现场试验人员应在现场对拌合物性能进行测试，按验标要求进行试件取样并做好同条件养护试件的留置。
现场如发现砼的性能不能满足验标要求时不得使用。
6）在浇筑砼时应连续分层浇筑，振动到该部位混凝土密实为止，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
7）在浇筑砼过程中，现场的施工员应经常观察、间断地量测模板的垂直度，确保模板的变形得到控制。
8）混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行抹平，等定浆后再抹第二遍压光并注意设置流水坡度。
9）排架柱拆模后，应及时对砼暴露面进行包裹覆盖。
排架柱采用厚塑料薄膜包裹养护，排架柱顶采用覆盖土工布洒水养护或滴灌养护。
表5-4混凝土排架柱允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
边缘距设计中心线
±20
测量检查
2
空心墩壁厚
±5
3
排架柱平面扭角
2º
4
表面平整度
5
1m靠尺检查
5
简支混凝土梁
每片混凝土梁一端两支承垫石顶面高差
3
测量检查
每孔混凝土梁一端两支承垫石顶面高差
4
6
简支钢梁
支承垫石顶面高程
5
7
支承垫石顶面高程
0，-10
8
预埋件和预留孔位置
5
1.4槽身施工
大枫山1#渡槽槽身施工采用满堂脚手架承重、内外托架控制薄壳槽身现浇方式施工，搭设支架工程量约49734m3，槽身施工拟投入外模六套，内模四套。
1.4.1承重支撑架设计
图5-5承重架搭设示意图
1、支架基础处理
待排架柱施工完成后，即可安排进行地基处理施工。
首先挖除地表腐殖土、耕植土集中堆放至就近征用的临时堆放场用于后期复耕，挖除深度根据跨段的现场地质实际情况控制在0.8~1.2m，其它不满足支架基础处理要求的开挖土料转运至2#弃渣场。
排架墩基坑回填视为支架地基处理的部分工作，此处不再赘述。
场地平整工作应结合各跨段具体地形，较陡段开挖成台阶型（尽量采用大台阶方式）台阶高度控制在1.0m左右，平缓段直接开挖整平，然后进行压实处理，压实后地基承载力达到200KPa以上，否则应采取换填碎石土措施。
在支架搭设范围压实后的地基上浇筑20cm厚C15砼硬化，硬化宽度9.6m。
汽车吊及其它机械工作场地采用30cm厚泥结石铺筑，铺筑宽度9.0m。
场地周边开挖30×30cm临时排水沟，沟壁及沟底采用2cm厚M7.5砂浆抹面。
2、支架搭设
基础垫层砼达到强度后，进行基础承重架搭设，立杆纵向间距60cm，横向间距60cm（槽身下承重架）或90cm（防护架），步距120cm。
承重架顶部架设14×8×0.55cm工字钢，作为槽身外模支撑平台。
支架与排架柱连接：
为保障支架具有良好的整体稳定性，支架与排架柱间通过钢管井字箍建立可靠连接。
排架柱四面每1.2m（与横杆同水平高度）设置一道井字箍，钢管外裹土工膜以免损伤柱体，钢管与柱身间以木锲块卡紧。
支架与钢管架通过钢管建立可靠连接，以活动扣锁牢。
3、立杆顶底托设置：
立杆底部设可调底座，底层纵、横向水平杆距地面的高度小于30cm，否则应设置扫地杆，立杆上端包括可调螺杆伸出顶层水平杆的长度不大于60cm，托座旋出立杆的距离不超过30cm，如果局部地方超过30cm，则用钢管加一道水平杆将托座螺杆固定。
立杆上端采用U形顶托，顶部架设14×8×0.55cm工字钢，作为槽身外模支撑平台。
4、纵、横向及水平剪刀撑设置：
支架的四周及中间的纵、横向，由底至顶连续设置竖向剪刀撑，支架高度超过4.8m时按规范设水平向剪刀撑。
纵向剪刀撑间距6.0m；横向剪刀撑间距4.5m。
剪刀撑均采用Φ48×3.5mm钢管搭设，搭接长度不小于1.2m，与立、横杆交叉处均每杆均使用活动扣锁牢，不得脱空。
5、钢楞设置：
钢楞（纵向工字钢）下支撑于钢管立杆顶托，上铺U型槽钢模底板。
6、其它
渡槽支架顶部两侧及端部设置安全防护栏杆及工作平台，防护栏杆与工作平台采用Φ48钢管搭设，防护栏杆高1.8m，工作平台宽约0.9m。
防护栏杆外围挂安全网。
1.4.2支架预压
首段承重支架搭设完毕后安排进行预压（综合考虑施工顺序暂定为较有代表性的第18跨段），预压重量建议按渡槽自重的120%进行预压。
1、预压材料
用编织袋装砂、水箱、或其他重物（砼块、钢筋等）对支架进行预压。
如果预压材料为砂袋，则应采取覆盖遮雨帆布等防水措施，防止砂袋被水淋湿、浸泡后引起加载重量的变化。
2、分级加载
施工前，选择适当大小的砂袋，根据预压荷载计算砂包数量，砂包采用汽车吊进行吊装加载。
砂袋堆放应均匀、整齐，严禁集中堆放一处，砂包吊装加载时，应从支架中部向两侧对称、分层加载。
每跨槽身重94.89t，考虑1.2倍安全系数后预压重量为113.87t，河沙密度取经验值1.5t/m3，预估河砂用量为71.9m3。
支架预压根据预压分级加载，各级荷载值分别为50％、80％、100％的预压荷载值。
3、预压监测
（1）支架预压检测的内容
A、加载之前监测点标高；
B、每级加载后监测点标高；
C、加载至100%后每隔24h监测点标高；
D、卸载6h后监测点标高
（2）预压监测点布置
渡槽预压监测：
纵向每跨设5个监测断面，分别为支点、1/4跨、跨中、3/4跨；每个支架监测断面在横向设3个点，分别为左槽肋边线、槽身中心、右槽肋边线。
（3）监测频率及预压时间判断
支架顶和支架底各设一对应点。
一般选择易观察、易立尺、较固定的支架底托和纵梁作为布点位置。
在预压前按上述方案将各点布设完毕，并用红漆将个点标示清晰。
观察次数及时间：
首先在预压前观察一次，并记录预压前的原始值：
在分级加载过程中，每级加载完成，立即开始沉降变形观测，待观测结果表明支架稳定后方可进行下级加载；待全部预压荷载加完后，日均分早晚各观察一次，并计算其每一时段的沉降量。
每一级加载后，应每隔12小时进行一次监测；当支架顶部12小时沉降量平均值小于2mm，可进行下一级加载。
根据有关规范，在全部加载完成的支架预压监测过程中，当满足下列条件之一时，应判定支架预压合格：
A、各监测点最初24h的沉降量平均值小于1mm；
B、各监测点最初72h的沉降量平均值小于5mm。
（4）预压过程中进行精确的测量，可测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值及地基下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。
5、卸载
一般需预压稳定后不少于6小时方可卸载，且预压时间不少于3天时间。
支架预压可一次性卸载，预压荷载应对称、均衡、同步卸载。
6、预压成果分析及预拱度设置
将在加载前、加载作用下、卸载稳定后测得的数据进行比较，得出支架的总沉降值△h总、塑性变形值△h塑和弹性变形值△h弹，并根据实际情形进行综合分析并作出结论：
①对于已经预压的支架：
经过预压后，认为塑性变形已经消除，支架底模板的标高只需根据弹性变形值进行精调，即：
支架底模板的标高=设计标高+△h弹
②对于以后不进行预压的支架：
实际浇筑的槽体荷载是只有压载过程而没有卸载过程，也就不存在卸载后回弹现象，因此支架底模板的标高应根据支架的总沉降量进行预抛，即：
支架底模板的标高=设计标高+△h总
本工程在根据预压监测结果、设计图纸要求、一般施工经验及通用做法的基础上，合理确定施工预拱度；预拱度暂取一般经验值按跨径2‰设置，即在跨中设置2.5cm预拱度，从跨中向支点按二次抛物线公式δ=aL2+bL+c分配。
1.4.3模板安装
在型钢支架搭设完成并按要求进行预压且变形稳定、符合要求后，进行测量放样定位模板位置，在型钢支架顶面使用方木搭设模板架立平台，平台与方木之间用木屑填充，填充厚度1cm，根据测量标高调整，进行模板的架立、加固工作。
施工顺序为：
先底模安装、加固，后槽身钢筋安装、绑扎，后内模安装、加固，最后端模安装、加固。
（1）底模安装
①底模清理:
清除底模面板上杂物；
②检查底接缝的橡胶密封条,对损坏的须更换或修补；
③检查底模的平整度等,尤其是四个支座处误差须在允许范围内;
④脱模剂涂刷均匀。
（2）侧模安装
①把侧模与底模用扣件或螺栓连接好。
②在侧模外侧上、中、下部位分别设置撑杆以加固模板。
③连接侧模与底模的扣件或螺杆应紧密，使侧模与底模靠紧。
④侧模立完后，检查侧模的如下尺寸：
长度、净宽度、净高度、垂直度等，其误差应在允许范围内。
⑤侧模调整完成后，对侧模与混凝土接触面清理后用滚刷涂脱模剂。
为便于底、边墙钢筋精确就位，用50m钢卷尺在底模两端和侧模翼边缘位置分别放出刻度线。
（3）内模安装
在底模及侧模先安装、加固完成，且槽身钢筋按要求绑扎完成。
内模高度通过设置型钢支撑确定，内模通过内、外支撑进行加固。
①通过设置内、外支撑进行加固内模。
②均匀涂刷脱模剂；
③内模立完后，检查侧模的如下尺寸：
与中心线的距离偏差、底板厚度、边墙厚度、垂直度等，其误差应在允许范围内；
（4）端模安装
均匀涂刷脱模剂；
端模到位后，将端模与侧模、底模、内模进行连接和固定。
（5）模板安装误差控制标准
表5-5模板安装尺寸允许误差
序号
项目
要求
1
模板长度
±10mm
2
底模板中心线与设计位置偏差
≤2mm
3
模板倾斜度偏差
≤3‰
4
底模不平整度
≤2mm/m
5
宽度
±10mm
6
底板厚度
＋10mm、0
图5-6槽身模板组装示意图
1.4.4槽身钢筋安装
（1）考虑内模安装，槽身钢筋分为底板钢筋、边墙钢筋及顶板钢筋两大块。
（2）钢筋成型主要在现场焊接或绑扎。
（3）槽身钢筋骨架的制作流程为：
在钢筋加工棚内按型号下料、加工→运至施工现场→底板及边墙钢筋绑扎→顶板钢筋绑扎。
在钢筋与模板间设置保护层垫块。
垫块的尺寸和形状必须满足保护层厚度和定位的允差（0～5mm）要求。
模板安装和灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度。
垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。
槽身底部注意按设计要求预埋好钢垫板。
1.4.5槽身砼浇筑
在槽身钢筋及模板安装完成并检查合格后，即可开始浇筑槽身混凝土。
槽身砼抗渗示号为W6，抗冻标号为F50。
（1）槽身混凝土灌筑采用混凝土输送泵车，砼由槽身顶部溜筒下料入仓。
（2）槽身混凝土横断面灌筑顺序如图5-7所示：
图5-7槽身混凝土横断面灌筑顺序图
混凝土浇筑采用水平分层的方式连续浇筑，先从两边墙下料浇筑底板及边墙与底板结合处的混凝土（图示1区域），该区的混凝土浇注应连续、对称地进行，这一区域的高度不得超过0.6m，振捣采用插入式振动棒，使混凝土向底板流动；待底板与边墙相交区域浇筑满后再浇筑两侧腹板混凝土（图示2区域），并及时摊平、补足、振捣，控制好标高，达到设计要求。
最后浇筑顶部拉杆（图示3区域）。
浇筑两侧腹板混凝土时，采用同步对称浇筑，每层厚度以不超过30cm为宜，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其他后果。
（3）混凝土灌筑注意事项
①混凝土灌筑采用纵向分段、水平分层连续灌筑，由一端向另一端循序渐进的施工方法。
每层灌筑厚度不得大于30cm。
布料机先从槽身边墙同步对称均匀进行，先灌筑边墙与底板结合处，然后将底板尚有空隙的部分补齐并及时抹平，再灌筑剩余边墙，最后灌筑顶部拉杆。
②边墙混凝土灌筑时，采用同步对称进行，防止两边混凝土面高低悬殊，造成模板偏移或其它后果。
③灌筑过程中，设专人检查模板和钢筋，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧和打牢。
发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。
④混凝土灌筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌筑的部位使用相应区段上的振动器。
⑤槽身混凝土灌筑采用振动棒振捣成型，混凝土振动密实应以混凝土表面不再下沉、没有气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度，但亦不应少于半分钟，注意总结经验，掌握最佳的振动时间。
⑥操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s～30s，振动棒插入深度以进入前次灌筑的混凝土面层下50mm至100mm为宜。
灌筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。
（4）混凝土养护
槽身混凝土浇筑完成后，即应按规定用保水性能良好的材料进行覆盖养护。
洒水养护的时间：
当环境相对湿度小于60％时，自然养护不少于28d；当环境相对湿度大于60％时，自然养护不少于14d。
1.4.6支架拆除
拆除支架必须在槽身混凝土强度达到设计要求后方可进行。
（1）卸落支架
为了保证在落架过程中结构受力均匀，落架一定遵循技术规范和支架方案要求卸落支架。
卸落支架的卸落量开始宜小，以后逐渐增大。
槽身从跨中向两侧排架墩方向对称卸落。
（2）槽身混凝土底模板、方木拆除
因槽身支架顶托上安装底模板时，是按照先纵向木枋（或钢管），后横向木枋及底模板的顺序。
拆除时，先松支架顶托，将横向木枋位置留出活动空档并抽出，之后拆除纵向木枋（或钢管）和底模板。
（3）钢管支架拆除
完成上述槽身底部模板、工字钢拆除后，即可进行整体支架的拆除工作。
但拆除时必须按以下要求进行：
①支架拆除应设置警戒，张挂醒目的警戒标志，禁止非操作人员通行和地面施工人员通行，并有专人负责警戒；
②支架按自上而下先装后拆、后装先拆的顺序，一步一清，不得采用踏步式拆除，不准上、下同时作业；
③支架的拆除应从一端向另一端、自上而下逐层地进行；
④立杆的拆除应由二人配合进行，不宜单独作业；
⑤下班时应检查是否牢固，必要时应加设固定支撑，防止意外；
⑥如遇强风、雨天等气候，不得进行支架拆除；
⑦拆卸的钢管、顶托、扣件、模板等材料应及时按品种规格分类堆放整齐，严禁高空抛掷。
1.5止水及栏杆等附属施工
渡槽止水是非常关键的部位，一般渡槽渗水多发生于该处，因此，止水施工必须严格按操作规程和用料配合比执行，以保证止水施工满足设计要求。
1.1.1原材料准备
（1）首先对设计HB-PU聚氨酯增强止水带进行检测，其硬度、拉伸强度、扯断伸长率、撕裂强度、脆性温度等物理指标满足规范要求。
（2）采购合格的配套胶粘剂，并对止水带进行粘合试验，测试其粘接效果是否满足设计要求，试验结果由监理批复使用。
（3）基础面准备
砼达到设计强度后，对基础面进行凿毛处理，然后冲洗干净并让基础面保持干燥。
1.1.2止水带安装
在验收合格的基础面涂刷胶粘剂，厚度约10mm，然后粘贴止水带并压实，止水带满足设计要求后撤出压实构件，再在止水带面上铺设弹性防护砂浆，砂浆养护在湿润环境中进行，不得洒水养护，直到养护期结束。
1.1.3拉杆、栏杆施工
拉杆、栏杆柱、栏杆扶手为C25现浇砼，栏板、人行板桥为C25预制砼，栏板、人行板桥等小型预制构件在综合加工厂分段制作，待槽身浇筑完成后，架设全站仪对栏杆中线及边线进行放样，简易四轮车将栏杆运输至需安装位置，要求栏杆安装期间必须吊线施工，确保每根栏杆柱的垂直度。
1.6进出口渐变段施工
渡槽进口设1.0m长渐变段，渐变段前与梯形明渠平顺连接，后接U型渡槽槽身。
出口与U型槽明渠平顺连接。
槽身渐变段采用M7.5浆砌片石，渠壁设计厚度40cm，渠底设计厚度50cm。
浆砌砌筑方法：
1、砌筑顺序：
梯形明渠，宜先砌渠底后砌渠坡。
砌渠坡时，应从坡脚开始，由下而上分层砌筑。
2、石料安放：
浆砌块石应花砌、大面朝外、错缝交接，并选择较大、较规整的块石砌在渠底和渠坡下部。
3、砌筑前应洒水润湿，石料应冲洗干净。
浆砌料石和块石，应干摆试放分层砌筑，座浆饱满。
每层铺水泥砂浆厚度，料石宜为2cm～3cm；块石宜为3cm～5cm。
随铺浆随砌石。
块石缝宽超过5cm时，应填塞小片石。
勾缝：
浆砌料石、块石、宜在砌筑砂浆初凝前勾缝。
勾缝应自上而下用砂浆充填、压实和抹光。
浆砌料石、块石和石板宜勾平缝；浆砌卵石宜勾凹缝，缝面宜低于砌石面1cm～2cm。
升级会员 