桥梁T梁预制及架桥机安装工艺.docx

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桥梁T梁预制及架桥机安装工艺

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桥梁T梁预制及架桥机安装工艺

一、T梁预制

T梁单独预制、简支安装，现浇连续接头，先简支后结构连续。

T梁预应力钢束采用fpk=1860Mpa高强度低松驰钢绞线，其规格为Øs15.20mm，张拉控制应力σcon=0.75fpk，混凝土强度等级为C50。

T梁预制方案如下：

（1）预制场场地布置

T梁预制场地内设置2台100t龙门吊用于T梁存放及提梁，2台10t龙门吊用于T梁预制过程中的钢筋安装、模板安装。

（2）施工工艺流程

采用半成品成型钢筋，现场使用胎摸绑扎钢筋骨架，靠模工艺，混凝土料斗分层布料，附着式与插入式相结合振动密实成型，自然养护，养护期不少于7天、混凝土强度≥95%开始预应力张拉、真空灌浆，再养护3天后起吊堆放、待出厂。

生产工艺流程见下图：

生产工艺流程图

（3）台座数量

为满足工期需求，制梁区设置20个T梁预制台座、2个钢筋绑扎台座及30个T梁存放台座，存梁区采用双层存梁方案，每层可以存32片梁，两层可存储64片梁。

同时根据台座数量，制定30米T梁3.5套模板，40米T梁2.5套流水使用。

由于本工程有30m和40m两种T梁，综合施工情况，制梁台座按40mT梁设置，使用时同30mT梁共同使用。

（4）T梁预制时间计划

制梁一片台座生产效率为10天/片，梁场共设置20个台座，流水施工进度正常施工为1.17片/天。

（5）台座设计

1）制梁台座设计

①一般要求

制梁台座平面布置应结合预制场总体规划、移梁设备的空间要求进行设计，同时应满足模板安拆、钢筋绑扎、混凝土浇筑与养护、预应力筋张拉等施工作业的空间要求。

制梁台座应满足所预制混凝土的结构尺寸以及其他结构要求，制梁台座顶面必须预设拱度。

制梁台座基础及上部结构应预留与模板连接的预埋件，且还应预留其他制梁设备所需要的接地预埋件。

制梁台座宜采用整体式基础形式，在确定技术保证前提下可采用分离是基础形式。

制梁台座结构设计应按极限状态法进行设计，需进行承载力、稳定及变形计算。

②主要构造

根据设计要求，为保证T梁底板平整度，减少T梁预制过程中台座的不均匀下降，预制台座地基宜加固处理。

制梁台座底部采用钢筋混凝土板式结构、上部为钢筋混凝土条形基础。

条形基础顶面设预埋角钢或槽钢，与底模联接，方便调节底模的平顺及反拱。

因张拉后梁体上拱，荷载向两端集中，因此台座两端选用扩大基础或桩基础等措施进行地基加固，台座地基采用原状土压实处理。

制梁台座为整体式钢筋混凝土基础，混凝土面层上铺8mm钢板底模。

由于T梁必须要在制梁台座上进行张拉，所以制梁台座两端的基础沿纵向适当扩大和地基也应进行特殊处理，以保证张拉完成后，在应力向台座两端集中的情况下，制梁台座不发生下沉和开裂。

制梁台座上预埋侧模底部对穿拉杆孔，预留孔的孔径及间距与设计模板相互匹配。

根据T梁梁长及吊装方法，在台座施工时预留钢丝绳或特殊吊具的安装位置，若采用抱梁法吊装时，必须按照设计要求预留吊梁位置。

制梁台座使用5#槽钢包角，在槽钢内安装相应直径的橡胶管，在侧模夹台座底模时，橡胶管被挤压后形成良好的堵漏浆措施，并且不会影响T梁底板结构尺寸。

如下图所示：

图1制梁台座平面图

图2制梁台座立面图

图3制梁台座断面图

2）存梁台座设计

①一般要求

存梁台座的平面布置应结合预制场规划、搬移梁设备的空间要求进行设计，其在结构上除应满足所有储存混凝土梁体结构尺寸和结构要求外，同时应满足压浆、移梁设备走行、以及落梁等作业空间要求和支座安装作业空间要求。

存梁台位高出地坪一般不宜小于0.4m。

存梁台位应按照极限状态法进行设计，需要进行承载力、稳定、变形计算，其结构变形应满足所存储混凝土梁的技术要求和规定。

存梁台位地基基础以变形控制设计，应同时满足承载力和地基变形要求。

存梁区设置30个T梁存放台座，存梁区采用双层存梁方案，每层可以存32片梁，两层可存储64片梁。

②主要构造

存梁台座采用整体式基础，按T梁的纵横支座中心布置，基础上设枕木。

存梁台座为双层存梁台座，上下两层T梁的支点在同一截面位置，且满足不大于距梁端0.8m的设计要求。

图7-10存梁台座平面图

图7-11存梁台座端部结构图

（6）模板工程

T梁模板系统包括底模、外侧模和端模三部分。

底模板：

底模采用相应厚度的钢板拼接而成。

外侧模板：

外侧模采用大刚度模板与台座配套设计，在工场分节加工侧模板，在现场用螺栓连接组装后连接成整体。

端模板：

端模面板为钢板，端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。

梁体因干燥收缩及预应力作用下将引起压缩变形，模板制作时要预留压缩量。

1）模板设计

依据本标段实际情况，T梁预制模板拟配置6套，具体计算见下图。

模板系统包括底模、侧模和端模三部分，模板由专业加工厂生产。

①底模

底模系统由5块长8000mm的标准段模板构成。

底模面板采用δ8mm厚钢板，在钢板下设置[8#槽钢纵向加劲肋，纵向间隔100mm放置，其下设横向[12#槽钢，横向间隔1000mm放置，在横隔梁处适当加密。

图4底模侧面、立面平面图

②侧模

侧模系统由6块长6300mm~6500mm的标准段模板构成。

外模面板采用δ6mm厚钢板。

外模纵向加劲肋采用[12#槽钢，横向加劲肋则采用[20#和[16#槽钢。

标准段之间通过Φ14连接螺栓固定并成整个侧模。

图5边梁侧模板图6中梁侧模版

图7T梁侧模构造图

图8T梁模板实物图

③端模

端模用δ8mm钢板做面板，[10#槽钢作加劲设置。

2）模板加工

模板加工具体要求如下：

各部件下料严格按设计图纸尺寸放样；

各部件在实施焊接时，在固定的胎架上进行，以减少或避免焊接变形；

钢模拼焊完成后，应进行焊缝、拼缝、转角、连接栓孔等部位的细部处理，确保焊缝平直、密贴，转角光滑圆顺，栓孔位置正确无误；

制好的外侧模板应按实物在台座上进行立、拆模等多种动作试验，并进行检查，确认符合要求后方可移交。

3）模板安装

预制T梁的模板由专业厂家加工成型，运到工地现场后先进行试拼。

模板安装前需进行检查，检查模板是否有足够的刚度、强度和稳定性，接缝是否严密，各部位尺寸是否满足设计和规范要求。

试拼无误后对其面板进行打磨、涂油，防止锈蚀。

侧模外侧用油漆编号，便于安装模板。

模板安装前为防止底板漏浆，在台座侧面贴上海棉条。

用门吊吊装，吊装时遵循“慢吊、轻放”的原则，防止模板碰撞变形。

图9模板涂油图10侧模板安装

侧模从中间向两边对称拼装，先拼装台座中间两块侧模，后拼装两边模板，模板安装的具体流程如下：

图7-19模板安装流程图

表1模板安装技术控制要求表

项目

规定值（mm）

梁长

+5，-10

宽度

湿接缝

±20

梁顶宽

±30

梁肋

+10，0

高度

±5

跨径（支座中心到支座中心）

±20

模板面板变形量

1.5

（7）钢筋工程

进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证，并按照规范要求进行原材料力学性能试验，对直径大于12mm的钢筋要进行可焊性性能试验。

各项试验合格后方可用于工程。

进场钢筋应按照招标文件要求进行分类分规格存放，存放区要高于地面50cm，同时要覆盖进行防雨防锈蚀。

钢筋表面应清洁，平顺无局部弯折。

钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，减少断头废料和焊接量。

钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求，设计无规定时，按规范办理。

通长受力主筋的连接采用对焊。

接头处的钢筋轴线偏移不大于0.1d，并不得大于2mm，接头处不得有横向裂纹，弯折不得大于4°。

构造钢筋的连接可采用绑扎，绑扎长度不小于35d，且不小于500mm。

从事对焊、电焊的操作人员要有上岗合格证。

电焊时要根据钢筋的材质选用相应的焊条，不得随意滥用。

受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处，绑扎接头间距不小于1.3倍搭接长度，接头50%错开。

钢筋骨架在底模上绑扎就位，按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。

钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确保符合规范要求。

按设计要求设置预埋件时，若个别预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。

验收后绑扎好垫块，底模及外侧模处均采用塑料垫块，不得采用砂浆垫块，确保保护层厚度和梁体美观。

安装内模后绑扎顶板钢筋和预埋钢筋（护栏、伸缩缝处）。

表2钢筋加工、安装允许偏差技术要求

项目

规定值（mm）

受力钢筋顺长度方向加工后的全长

±10

弯起钢筋各部分尺寸

±20

箍筋各部分尺寸

±10

受力钢筋间距

±10

箍筋、横向水平钢筋间距

±10

钢筋骨架尺寸

长

±10

宽、高

±5

弯起钢筋位置

±20

保护层厚度

±5

（8）混凝土工程

混凝土施工前必须进行配合比试验，综合考虑施工程序、工期安排、环境影响等各种要素。

1）混凝土浇筑

使用混凝土由预制场旁边的拌和站集中统一拌制。

浇筑时由2台罐车供料，确保供料的及时性。

砼运输到位后用门吊提料斗入模。

砼拌和前，试验室检查拌和站各量具准确性、机械设备及人员到位情况，符合要求后方可开盘。

砼拌和时，坍落度宜控制在180±20mm。

拌和过程中，试验室派试验员在拌和站全过程旁站，严格控制砼质量。

浇注砼时，从梁一端到另一端分层浇注。

分层厚度不大于30cm，混凝土振捣以附着式为主，插入式为辅。

插入式振动器采用50型和30型，钢筋密集区采用30型振动器振捣，钢筋较少的区域采用50型振动器振捣。

振动时遵循“快插慢拔”的原则，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50～100mm的距离；插入下层砼50～100mm；每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞波纹管、模板、预埋钢筋。

严格控制振动时间，钢筋密集或振动器不易靠近的地方（如：

张拉端加强钢筋网处、波纹管下侧）适当加长振动时间，钢筋较少的地方适当缩短振动时间，以不再泛浆，砼表面不再沉降为振捣最佳标准，避免出现漏振或过振现象。

砼浇注结束后，对梁顶面抹平，浇筑水泥砼铺装前，采用凿毛处理。

根据设计要求，T梁砼强度达到3MPa时方可拆模，为防止砼裂缝和边棱破损，拆模时严禁暴力拆模。

试块制作，一次浇筑的桥跨，每100m³混凝土制作试块组，每组3块，标准养护，不足100m³混凝土制作1组。

自然养护混凝土试块制作不少于2组，用于拆模和预应力施工。

现场技术员坚守砼浇注现场，全方位、全过程监控检查砼浇筑质量。

2）混凝土养护

T梁模板拆除后，立即用土工布覆盖，并打开台座两侧的洒水喷头进行养生。

预制场要配备有专人负责养生，时刻保持梁体湿润，养护时间不少于7天。

T梁台座两侧的洒水喷头顺台座方向2m布置一个，横向布置如下图所示：

图12T梁混凝土养护横向布置图

混凝土浇捣后待其表面收水后，应及时进行养护，当最高气温低于25℃时，浇筑完毕12小时以内开始养护，如最高气温高于25℃时，应在6小时以内开始养护，混凝土的养护是用草包将混凝土覆盖，经常洒水以保持湿润，在草包上洒水要适量，以不使水流淌为标准，防止黄水淌下污染混凝土面，影响其美观。

为控制温度裂纹，应保证混凝土表面的接触物（养护水或喷涂的养护剂）与混凝土表面温度之差不大于15℃。

当气温低于+5℃时，应覆盖保温。

砼浇注完毕，在砼强度达到2.5Mpa之前不得使其承受行人、运输工具、模板等荷载，且不得随意碰撞或扰动墩柱预埋钢筋。

（9）预应力工程

1）波纹管的制作与安装

预应力管道采用高密度聚乙烯或聚丙烯波纹管，波纹管安装时采用整根安装，安装时应轻拿轻放，注意防止管壁破裂。

尽量避免反复弯曲，同时应防止邻近电焊火花烧灼管壁。

根据设计的预应力孔道孔位，由T梁跨中向两侧进行定位。

定位筋直线段间隔100cm，曲线段间隔50cm。

准确的点焊在骨架钢筋上。

定位钢筋的中心误差不得大于5mm。

T梁顶板负弯矩钢束的波纹扁管，在T梁安装好后，应在湿接头处增设波纹管定位钢筋，浇筑连续接头段前将对应的扁管相接，保证接头密闭，防止漏浆。

2）预应力筋制作与安装

钢束采用fpk=1860Mpa高强度低松驰钢绞线，其规格为Øs15.20mm，张拉控制应力σcon=0.75fpk。

预应力管道采用高密度聚乙烯或聚丙烯波纹管，锚具采用。

预制混凝土立方体强度达到混凝土设计强等级的95%，且龄期不少于7天后，方可张拉钢束。

①经检验合格后的钢绞线方能下料使用（下料长度=工作长度+孔道长度+工作长度），钢绞线设置专用的下料场地，场地上禁止有粘土，钢绞线盘应设置固定钢筋箍架。

下料长度按照设计图弯道曲线要素计算确定，并考虑锚夹具、千斤顶及预留工作长度。

预应力钢绞线采用钢筋切断机或砂轮切割机截断，不得使用电弧或气割，钢铰线切割时，先将钢绞线拉到需要的长度，切口两端50mm处用铅丝绑扎，以免切割后钢丝松散，然后用砂轮切割机切割。

②采用人工穿孔。

穿孔前用高压风清除管道内水分及杂物，钢绞线端头可用铅丝增加绑扎圈数，防止穿束时散丝，引线可先预留于管道内。

下好的料做好端面编号，避免搬运和穿束时出错。

搬运时禁止与梁场内的电焊机接触，防止钢绞线被打火。

③预应力筋安装及注意事项

预应力钢绞线在浇筑混凝土之后穿入管道，穿入钢绞线，应将全部钢绞线编束后整体装入管道中。

钢绞线编束时，应每隔1.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣应向里，按照对应的孔道统一编号。

T梁顶板负弯矩钢束，在T梁安装就为后，每联逐孔连接连续接头钢筋，设置接头处波纹管，波纹管连接好后用密封胶带封口，避免混凝土浇筑时水泥渗入管道造成管道堵塞。

然后将钢绞线编束穿入，编束方法同上。

预应力筋安装后，如不能在规定时限内没有压浆，应采取防止锈蚀或其他防腐措施，管道端部开口密封以防止湿气进入。

图13预应力筋安装图14预应力筋张拉

3）预应力张拉

在梁体混凝土强度达到设计强度的95%，并且混凝土龄期达到7d后方可张拉预应力筋。

首先清除锚垫板上的混凝土，并用特别样板检查锚垫板是否与孔道垂直，以确定是否对锚垫板予以修正。

检查锚垫板下的混凝土是否有蜂窝和空洞。

必要时采取补救措施。

用空压机将压缩空气压入孔道，清楚孔道内杂物。

4）张拉机具

每组采用2台YCW150B千斤顶进行张拉。

张拉机具应与锚具配套使用，均由专业人员校验。

张拉用的油泵性能必须良好，供油足，压力稳定，无渗漏现象，张拉缸、回程缸运行平稳。

工具夹片在安装前，在锥面上均匀涂一层石蜡，保证卸锚灵活。

各孔之间的夹片，要均匀打紧，勿使松紧不一。

千斤顶工作程序：

安装工作锚→穿绞线至工具锚→千斤顶对中就位→张拉施加预应力→锚固→拆除千斤顶。

5）张拉程序

钢束张拉顺序为：

N1→N2→N3→N4→N5。

张拉时梁体两端对称张拉，张拉力和伸长率双控制，控制张拉应力为主，并以伸长量校核。

按设计规定的顺序对称张拉，先张拉至初应力，量取伸长值，再张拉至设计应力量此时伸长量，持续2min后，实测伸长量与理论伸长量的误差应控制在6%之内。

6）张拉施工

张拉按设计顺序采用两端张拉对称均匀张拉，具体为从上到下顺序张拉。

张拉采用双控，即以应力控制为主，伸长量作为校核。

△L=P×L[l-e-（kx+μθ）]/[Ap×Ep（kx+μθ）]

式中：

P—预应力筋张拉端拉力（N）

X—从张拉端至计算截面的孔道长度（m）

L—预应力筋长度（mm）

θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部份切线的夹角之和（rad）

K—孔道每延米局部偏差对磨擦的影响系数

µ—预应力筋与孔道壁的磨擦系数

Ep—预应力筋的弹性横量（N/mm2）

Ap—预应力筋的截面面积（mm2）

后张法预应力筋张拉实际伸长值ΔL=ΔL1+ΔL2。

必要时，应对锚圈口及孔道摩阻损失进行测定，张拉时予以调整。

张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力钢材的轴线重合一致。

7）锚固、孔道压浆及封锚

张拉缸缓慢回油，使张拉油表指针回落至零即可锚固。

张拉锚固后的检查：

张拉锚固后检查钢绞线的滑断丝情况，并不得超过《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）的规定：

每束钢绞线断丝或滑丝不能超过1丝。

张拉缸缓慢回油，使张拉油表指针回落至零即可锚固。

张拉完钢束后应立即进行孔道压浆，最迟不得超过48小时。

压浆采用智能循环压浆技术，水灰比根据实验室数据确定，所用的水泥龄期不得超过三个月。

压浆前应用压力水冲洗孔道，压力水从一端压入，从另一端排出，同时检查有无串孔现象。

孔道冲洗后，用高压风将孔道内积水吹出。

当出浆口排出稠度相同的浓浆时，用木塞塞住，为保证孔道内水泥浆饱满，关闭出浆口后，稳压2min后再从压浆孔拔出喷嘴，立即用木塞塞住。

压浆过程中及压浆后48小时内，结构砼温度不低于5℃，否则应采取保温措施。

当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

压浆完成后，将梁端冲洗干净，凿毛，然后立模挂网封锚。

图15孔道压浆图16封锚

8）预应力施工注意事项

锚具必须严格检查试验后才能使用，锚具使用前用煤油或柴油逐件清洗，表面不的残留铁屑、泥沙、油垢。

预制T梁混凝土必须达到设计强度95%方可施加预应力。

预应力钢束初始张拉力及张拉顺序应按照设计要求执行。

雨天张拉时，应搭设防雨棚，禁止张拉机具淋雨。

锚垫板、预应力管道必须准确，锚垫板与预应力管道必须垂直。

预应力钢束张拉需同时满足应力及引伸量要求（即双控）。

油泵不允许超负荷工作，安全阀必须按额顶油压或实际使用油压调整操作油泵的人员，要戴防护目镜，防止油管破裂及接头处喷油伤眼。

预应力钢束张拉后，应在距锚头3cm处用砂轮切割，并且采用相应措施使锚头降温，严禁电弧割。

预应力管道内压浆必须密实。

预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆，压浆前，对孔道进行清洁处理。

压浆顺序先压注下层管道。

压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断。

临时支点及吊点位臵在支座中心左右各0.5m范围内。

预应力管道均应设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排气孔，压浆管、排气管、排水管应是最小内径为20mm标准管或适宜的塑料管。

张拉千斤顶后方危险区禁止人员滞留、穿行。

（10）起梁、移梁及存梁

1）资源配置

机械设备：

100t龙门吊2台。

人员配置：

每班作业人员6人，起重工必须持证上岗，起重作业由起重班长负责。

2）工序操作

为减少梁体占用台座时间，梁体进行张拉后即可移出制梁台座，到存梁区存放。

张拉完成后且管道内浆体抗压强度达到后进行运架梁施工。

在起梁、移梁、运梁过程中，应保证吊点或支点受力均匀，各种情况下，T梁两端支点位于同一平面。

①起梁、移运梁

移梁前，必须对龙门吊进行检查调试，确保走行及提升系统运转正常。

梁体张拉后，经验收合格则进行T梁起吊工作。

图17龙门吊吊梁示意图

图18龙门吊吊梁实物照

②T梁存放

存梁的步骤如下：

预先测量存梁台座支墩顶高差。

如超过规定，则要垫薄钢板，以调整支点的高差在规定范围之内。

清楚支墩顶的杂物，在混凝土支墩顶垫枕木或木板。

当移梁到接近存梁点时，要调节龙门吊走行速度，精确对位。

T梁移到位后，龙门吊吊具缓慢下落，使T梁落在存梁台上。

二、T梁安装

根据施工进度安排，先进行干板田大桥、光一1号大桥的安装，运梁通道利用成形的路基，本标段桥梁为30m，40m长,单片梁最重为127.2t，T梁架设采用单导梁架桥机。

（1）单导梁架桥机架梁施工方法

根据本标段桥梁的实际情况，后张预应力T梁采用单导梁架桥机架设。

在正式架梁前，严格检查墩台盖梁顶面及支座垫块顶面高程及其尺寸，测量出支座的位置并做好标记，为架梁做好充分的准备。

①支座安装前，首先进行全面检查和力学性能检验。

清除支座支承垫石上的浮沙、灰尘油脂和油污，支座中心对准垫石的计算中心，使整个橡胶支座的承压面上受力均匀，支座周围设排水坡，防止积水，用1：

3的砂浆将支座除抹平至设计标高。

②架桥机拼装

架桥机一般在制作场把各构件（支腿、主桁架、副架等）先制作，再搬运到现场拼装。

拼装前先用型钢或贝雷片搭设马架，由吊车或龙门吊将各支腿和两片主桁架吊到马架上组拼。

各部件组装并接好电气线路后，在马架下安装轨道，在支腿处用千斤顶将架桥机顶起。

再把马架抽出、千斤顶回油，将架桥机支腿落于轨道上。

然后根据桥面纵坡调整各支腿，使架桥机处于水平（主桁架纵坡不得大于0.5%）。

最后采用简单扒杆将副架安装于主桁架上，对架桥机各部件进行试运转后，将架桥机推至待安装梁的位置。

（2）架桥机跨孔施工方案

在架设前，首先进行试吊，以检验架桥机起吊工况和运行安全性，在总结了一定的经验后，进行跨铁路T梁架设。

跨孔前召开施工协调会，现场施工的各部门负责人到现场分工，明确各自职责、任务。

①运梁、喂梁

a运梁

预制T梁在梁场采用提梁机将预制梁移至运梁车上，由运梁车将预制T梁运至架桥机尾。

b运梁安全措施

运梁车承载时档位必须处在1档位置，以防承载后车辆滑行。

停车后档位必须处在有档位置同时手动处在制动的位置。

运梁车应定期保养，经常检查柴油机润滑油的油位、第二级变速箱润滑油的油位和齿轮的润滑油、转向轴的润滑油、燃油、冷却水的状况，以确保处于最佳使用状态。

使用前，运梁车操作人员必须检查车运动部件：

引擎水箱是否缺水、方向机是否转动灵活、制动装置是否灵敏、液压转向调整装置是否完好。

运梁车所运的梁上不能放置杂物、工具等。

桥梁运输车驾驶员必须有驾驶证，信号工必须持有相应有效的证件，杜绝无证上岗。

运梁车装梁时，预制T梁重心应落在运梁车纵向中心线（运梁车方向调整装置的中点）上，偏差不得超过2cm。

装好梁后，必须用撑杆和手拉葫芦捆缚好，以防梁的倾覆。

预制T梁落在运梁车上时，预制T梁与运梁车支撑间应垫放硬木板或纤维层胶皮，以保护梁片砼。

运梁车在运行过程中，必须有专人随车观察和监听，发现有异常情况或异常声音应立即通知驾驶员停车，排除故障后才能继续运行。

c喂梁

运梁台车必须慢慢将梁运送至架桥机两主梁间的喂梁位置，驾驶员必须集中精神，听从架梁负责人的指挥，架桥机尾部2m范围涂刷红白警示色，以确保运梁车不能与架桥机碰撞，运梁车的车速必须与架桥机上的起重车保持一致。

开动前天车至T梁吊点位置，吊点位置设置在临时支座附近，但要避开临时支座位置，以方便落梁时临时支座安装。

栓绑好待架梁后起吊，将梁吊离台车10cm左右。

开动前天车前行，同时开动运梁台车，保持同步，使台车、前天车吊起T梁缓慢前行。

天车运行时，注意观察架桥机、轨道、天车运行情况有无异常，有异常时，停止前行，分析原因，做出处理后再运行。

当架桥机把梁全部吊起且前移离开尾部后，经检查确认运梁车周围没有障碍物后才能退出架桥机尾部回程。

（3）T梁纵向就位

①T梁第二吊点运行至后天车位置时，停止运行，栓绑好第二吊点钢丝绳后，开动后天车，将梁吊离运梁台车10cm。

②同时开动前、后天车，使两天车缓慢匀速同步前行。

运行过程中注意控制天车运行位置，确保将梁吊运至设计纵向位置（横移后为待架梁水平投影位置）。

③天车开动前应设置好限位装置，控制天车运行范围，提梁、运行过程中，根据运行线路情况确定提梁高度，保持梁体水平。

（4）架桥机横移、落梁就位、加固

①提梁到设计位置后，再一次检查横向轨道，确认无误后开通支腿走行小车，保持小车运行速度同步，将架桥机进行横移，使待架梁位于设计位置正上方。

②同时启动两吊梁天车，缓慢落梁。

当梁距临时支座2—3cm时，关闭一台天车，开启另一台天车，使梁一端先落在临时支座上，然后启动另一台天车，使梁另一端落在临时支座上。

③检查T梁与临时支座接触情况。

T梁与临时支座均须接触严密，当出现落空时，须启动吊梁天车，将梁吊高1—2cm，用薄钢板进