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管理策划书
目录
15S管理概述1
25S的定义2
2.11S-整理（SEIRI）2
2.22S-整顿（SEITON）3
2.33S-清扫（SEISO）5
2.44S-清洁（SEIKETSU）6
2.55S-素养（SHITSUKE）7
35S的起源与发展10
3.15S的起源10
3.25S的发展10
45S的实施11
4.1实施的原因11
4.2推行的步骤12
5改善建议18
总结19
15S管理概述
5S活动是现场环境管理的基础方法，维护销售服务店环境关键在于推行5S活动，持久保持销售服务店的美观、整洁形象
1）整理（SEIRI）：
区别要用与不要用的东西，不要用的东西清理掉。
2）整顿（SEITON）：
要用的东西依规定定位、定量地摆放整齐，明确地标示。
3）清扫（SEISO）：
清除场内的脏污，并防止污染的发生。
4）清洁（SEIKETSU）：
将前3S实施的做法制度化、规范化、贯彻执行并维持成果。
5）素养（SHITSUKE）：
人人依规定行事、养成好习惯。
25S的定义
5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个项目，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为5S。
2.11S-整理（SEIRI）
对工作时身边的设备、物资、产品等物品要区分要与不要的。
对要的物品进行井井有条的分类管理。
对不要的物品又区分有用的和无用的物品。
有用的物品转移到现场之外，进行有关处理。
无用的物品坚决清除。
1）定义：
①将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；
②把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
③不必要的东西要尽快处理掉。
正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。
2）目的：
①腾出空间，空间活用；
②防止误用、误送；
③塑造清爽的工作场所。
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
3）生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
①即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
②棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
③增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
④品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。
4）注意点：
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
5）实施要领：
①自己的工作场所（范围）全面检查,包括看得到和看不到的；
②制定「要」和「不要」的判别基准；
③将不要物品清除出工作场所；
⑤需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置；
⑥制订废弃物处理方法；
⑦日自我检查。
表2-1整理的内容
整理
项次
核查项目
查核状况
1
通道
①有很多东西，或很乱
②虽能通行，但要避开，台车不能通过
③摆放的物品超出通道
④超出通道，但有警示牌
⑤畅通，整洁
2
工作场所的设备、材料
①一个月以上未用的物品杂乱放着
②角落放置不必要的东西
③放半个月以后要用的东西，且很杂乱
④一周内要用，且整理好
⑤三日内使用，且整理很好
3
办公桌（作业台）上下及抽屉
①不使用的物品杂乱堆放着
②半个月才用一次的物品也有
③一周内要用的物品，但过量
④当日使用的物品，但杂乱
⑤桌面及抽屉内的物品数量均达最低限度，且整齐
4
料架
①杂乱存放使用的物品
②料架破旧，缺乏整理
③摆放不使用的物品，但整齐
④料架上的物品摆放整齐
⑤摆放物品为近日用，很整齐
5
仓库
①塞满东西，人不易行走
②东西摆放杂乱
③有定位规定，但未被严格遵守
④有定位也有管理，但进出不方便
⑤有定位有管理，进出方便
2.22S-整顿（SEITON）
把需要的人、事、物加以定量、定位。
通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
将需找必需品的时间减少为零，需要的物品要能很快的拿到，不需要寻找，用后放回原处。
以达到安全、高效、提高工作效率。
各个物品应有明确的表示。
1）定义
①理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
②明确数量，有效标识。
2）目的
①工作场所一目了然；
②整整齐齐的工作环境；
③消除找寻物品的时间；
④消除过多的积压物品；
3）注意点：
这是提高效率的基础。
4）实施要领：
①前一步骤整理的工作要落实；
②需要的物品明确放置场所；
③摆放整齐、有条不紊；
④地板划线定位；
⑤场所、物品标示。
表2-2整顿的内容
整顿
项次
核查项目
查核状况
1
设备、仪器
破损不堪，不能使用，杂乱放置
不能使用的集中在一起
能使用，但较脏乱
能使用，有保养，但不整齐
摆放整齐、干净，呈最佳状态
2
工具
①不能用的工具杂放着
②勉强可用的工具多
③均为可用的工具，但缺乏保养
④工具有保养，有定位放置
⑤工具采用目视管理
3
零件
①不良品与良品混放在一起
②不良品虽没及时处理，但有区分及标示
③只有良品，但保管方法不好
④保管有定位标示
⑤保管有定位、有图示，任何人都很清楚
4
图纸、作业标示书
①过期与使用中的物品混放在一起
②不是最新的，且随意摆放
③是最新的，但随意摆放
④有卷宗夹保管，但无次序
⑤有目录、有次序且整齐，任何人都能很快使用
5
文件档案
①凌乱放置，使用时没法找
②虽显凌乱，但可以找得着
③共同文件被定位、集中保管
④以事务机器处理而容易检索
⑤明确定位，使用目视管理，任何人都能随时使用
2.33S-清扫（SEISO）
清扫就是使职场进入没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要达到能被正常使用的状态才行。
而达到这种状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成品质不良。
1）定义：
①将工作场所清扫干净。
②保持工作场所干净、亮丽。
2）目的：
①消除赃污，保持职场内干净、明亮；
②稳定品质；
③减少工业伤害；
3）注意点：
责任化、制度化。
4）实施要领：
①建立清扫责任区（室内、外）
②执行例行扫除，清理脏污
③调查污染源,予以杜绝或隔离
④建立清扫基准,作为规范
⑤开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净
表2-3清扫的内容
清扫
项次
核查项目
查核状况
1
通道
①有纸屑、铁屑等杂物
②虽无脏物，但地面不平整
③有水渍、灰尘
④早上已清扫
⑤使用拖把拖地，并定期打蜡，很光亮
2
作业场所
①有纸屑、铁屑等杂物
②虽无脏物，但地面不平整
③有水渍、灰尘
④零件、材料、包装材料存放不妥，掉地上
⑤使用拖把拖地，并定期打蜡，很光亮
3
办公桌、作业台
①文件、工具、零件很脏乱
②桌面、作业台面布满灰尘
③桌面、作业台面虽干净，但破损未修理
④桌面、台面干净整齐
⑤除桌面外、椅子及四周均干净亮丽
4
门窗、墙板、天花板
①破烂
②破烂，但仅应急简单处理
③乱贴挂不必要的东西
④还算干净
⑤干净亮丽，很是舒爽
5
设备、工具、仪器
①有生锈
②虽无生锈，但有油垢
③有轻微灰尘
④保持干净
⑤使用中有防止不干净的措施，并随时清理
2.44S-清洁（SEIKETSU）
5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。
如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：
我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。
要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。
1）定义：
认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。
2）目的：
将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
3）注意点：
制度化，定期检查。
4）实施要领：
①落实前3S工作；
②制订目视管理的基准；
③制订5S实施办法；
④制订考评、稽核方法；
⑤制订奖惩制度，加强执行；
⑥高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。
表2-4清洁的内容
清洁
项次
核查项目
查核状况
1
通道作业区
①没有划分
②有划分
③有划线，但感觉还可以
④划线清楚，地面已清扫
⑤通道及作业区感觉很舒畅
2
地面
①有油或水等
②有油渍或水渍等，显得不干净
③不是很平
④经常清理，没有脏物
⑤地面干净亮丽，感觉舒服
3
办公桌、作业台、椅子、架子、会议室
①很脏乱
②偶尔清理
③虽有清理，但还是显得脏乱
④自我感觉很好
⑤任何人都会觉得很舒服
4
洗手台、厕所
①容器或设备脏乱
②有破损未修补
③有清理，但还是有异味
④经常清理，没异味
⑤干净亮丽，还加以装饰，感觉舒服
5
储物室
①阴暗潮湿
②虽阴湿，但加有通风
③照明不足
④照明适度，通风好，感觉清爽
2.55S-素养（SHITSUKE）
素养（Shitsuke）素质，教养。
对于规定了的事，大家都要遵守执行，建立良好的价值观与道德规范。
素养提升的是核心竞争力。
通过平凡的细节优化和持续的教导和培训，建立良好的工作与生活氛围，优化个人素质与教养。
1）定义：
通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。
2）目的：
提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。
3）注意点：
长期坚持，才能养成良好的习惯。
4）实施要领：
①制订服装、臂章、工作帽等识别标准；
②制订公司有关规则、规定；
③制订礼仪守则；
④教育训练（新进人员强化5S教育、实践）；
⑤推动各种精神提升活动（晨会，例行打招呼、礼貌运动等）；
⑥推动各种激励活动，遵守规章制度。
表2-5素养的内容
素养
项次
核查项目
查核状况
1
日常5s活动
①没有活动
②虽有清洁，清扫工作，但非5s计划性工作
③开会时对5s加以宣导
④平常能够做得到的
⑤活动热烈，大家均有感受
2
服装
①穿着脏，有破损未修补
②不整洁
③纽扣或鞋带未弄好
④穿厂服、戴厂证按规定
⑤穿着按规定，并感觉有活力
3
仪容
①不修边幅且脏
②头发、胡须过长
③上两项中有一项有缺点
④均按规定整理
⑤感觉精神，有活力
4
行为规范
①举止粗暴，口出脏言
②衣衫不整，不守卫生
③自己的事可以做好，但缺乏公德心
④公司规则均能遵守
⑤富有主动精神和团队精神
5
时间观念
①大部分人缺乏时间观念
②稍有时间观念，开会迟到的很多
③不愿受时间约束，但会尽力去做
④尽全力按约定时间完成
⑤提早按约定的时间做好
35S的起源与发展
3.15S的起源
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
3.25S的发展
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
“5S管理”是一种比较优秀的质量管理方法，目前在亚洲企业中较为流行。
近年来，随着越来越多的日资、港资及台资企业的进入，“5S管理”逐渐被国人所了解。
随着中国对外开发的深入，这一管理理念将会在中国企业界，特别是制造业界扎根，并发展出中国版的“5S管理”。
根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约（Save）及安全（Safety）这两个要素，形成了“7S；也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成了“10S.但是万变不离其宗，所谓“7S、“10S都是从“5S里衍生出来的。
45S的实施
4.1实施的原因
做一件事情，有时非常顺利，然而有时却非常棘手，这就需要5S来帮助我们分析、判断、处理所存在的各种问题。
实施5S，能为我们的公司带来巨大的好处，可以改善企业的品质，提高生产力，降低成本，确保准时交货，同时还能确保安全生产并能保持并不断增强员工们高昂的士气。
因此，企业有人、物、事等三方面安全的三安原则，才能确保安全生产并能保持员工们高昂的士气。
一个生产型的企业，人员的安全受到威胁，生产的安全受到影响，物品的安全受到影响，那么人心就会惶惶不安，员工就会大量流失，就会影响到企业的生产、经营及经济效率，使企业严重地缺乏甚而根本没有凝聚力和向心力而如同一盘散沙，导致企业濒临破产，甚至分崩离析。
所以，一个企业要想改善和不断地提高企业形象，就必须推行5S计划。
推行5S的理由：
①5S是无声但最有魄力的推销员；因为可以从客户得到整洁工厂美誉的赞扬，获得产品品质的信赖；
②5S管理法则，能吸引许多人来参观工厂，借此提高组织的形象；
③整洁的工厂，将能吸引客户订单的意愿；
④在整洁的工作场所中上班的员工，都有被肯定、被赞扬的荣誉，进而促进组织团队精神力量的提高，生产力也会提高；
⑤5S的工作场所是节约的场所，因为5S的理论是从零基管理出发的，借以降低成本，减少浪费，减少库存；
⑥推展5S后，跟随减少浪费而来的是生产时间的节约，当然交货延迟的现象也就自动消失了；
⑦立5S的组织是明亮的、视野良好的工作场所，走道、堆积区域都标示明显，不会违反通道原则。
工作服及安全防护用具保持整齐，员工有安全、舒畅的工作环境；
⑧5S也是建立标准化的推动者，透过习惯的纪律要求，每位员工正确地执行任务，并且任何一个员工到任一个工作场所也能立即展开作业，随时向品质零缺点目标迈进；
⑨不管任何行业展开5S管理法则推行，都会创造出令人满意的工作场所；也能带动全组织进行改善的气氛；员工认为自己有示范作用，将更有改善的意愿，达到全员参与工作的干劲；
⑩实施5S活动，亦能培养一批有企划、能力，以及自主管理的干部和员工，如上所述，实施5S的优点如此之多，当然是必须进行5S的理由。
4.2推行的步骤
步骤1：
成立推行组织
为了有效地推进5S活动，需要建立一个符合企业条件的推进组织——5S推行委员会。
推行委员会的责任人包括5S委员会、推进事务局、各部分负责人以及部门5S代表等，不同的责任人承担不同的职责，如表2-1所示。
其中，一般由企业的总经理担任5S委员会的委员长，从全局的角度推进5S的实施。
步骤2：
拟定推行方针及目标
方针制定：
推动5S管理时，制定方针作为导入之指导原则，方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力，方针一旦制定，要广为宣传。
目标制定：
目标的制定要同企业的具体情况相结合，做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查。
步骤3：
拟定工作计划及实施方法①②③④⑤⑥⑦⑧⑨
1．日程计划做为推行及控制之依据
2．资料及借鉴他厂做法
3．5S活动实施办法
4．与不要的物品区分方法
5．5S活动评比的方法
6．5S活动奖惩办法
．相关规定（5S时间等）
8．工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。
项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么，何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。
步骤4：
教育
教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。
教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。
教育内容可以包括：
①每个部门对全员进行教育；
②5S现场管理法的内容及目的；
③5S现场管理法的实施方法；
④5S现场管理法的评比方法；
⑤新进员工的5S现场管理法训练。
步骤5：
活动前的宣传造势
5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果，可以通过以下方法对5S活动进行宣传：
①最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）；
②海报、内部报刊宣传；
③宣传栏。
步骤6：
实施
①作业准备；
②“洗澡”运动（全体上下彻底大扫除）；
③地面划线及物品标识标准；
④“3定”、“3要素”展开；
⑤摄影；
⑥“5S日常确认表”及实施；
⑦作战。
步骤7：
活动评比办法确定
①系数：
困难系数、人数系数、面积系数、教养系数；
②评分法。
步骤8：
查核
①查核；
②问题点质疑、解答；
③各种活动及比赛（如征文活动等）。
步骤9：
评比及奖惩
依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。
步骤10：
检讨与修正
各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。
步骤11：
纳入定期管理活动中；
①标准化、制度化的完善；
②实施各种5S现场管理法强化月活动。
需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。
4.35S的效用
5S管理的五大效用可归纳为5个S，即：
Safety（安全）、Sales（销售）、Standardization（标准化）、Satisfaction（客户满意）、Saving（节约）。
1）确保安全（Safety）
通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。
因而能使生产安全得到落实。
2）扩大销售（Sales）
5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。
3）标准化（Standardization）
通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。
4）客户满意（Satisfaction）
由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。
而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。
5）节约（Saving）
通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓"5S是一位节约者"。
4.45S的目的
一个企业要想改善和不断地提高企业形象，就必须推行5S计划。
推行5S最终要达到八大目的：
1）改善和提高企业形象
整齐、整洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客心情舒畅；同时，由于口碑的相传，企业会成为其它公司的学习榜样，从而能大大提高企业的威望。
2）促成效率的提高
良好的工作环境和工作氛围，再加上很有修养的合作伙伴，员工们可以集中精神，认认真真地干好本职工作，必然就能大大地提高效率。
试想，如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中，情绪必然就会受到影响。
情绪不高，干劲不大，又哪来的经济效益？
所以推动5S，是促成效率提高的有效途径之一。
3）改善零件在库周转率
需要时能立即取出有用的物品，供需间物流通畅，就可以极大地减少那种寻找所需物品时，所滞留的时间。
因此，能有效地改善零件在库房中的周转率。
4）减少直至消除故障，保障品质
优良的品质来自优良的工作环境。
工作环境，只有通过经常性的清扫、点检和检查，不断地净化工作环境，才能有效地避免污损东西或损坏机械，维持设备的高效率，提高生产品质。
5）保障企业安全生产
整理、整顿、清扫，必须做到储存明确，东西摆在定位上物归原位，工作场所内都应保持宽敞、明亮，通道随时都是畅通的，地上不能摆设不该放置的东西，工厂有条不紊，意外事件的发生自然就会相应地大为减少，当然安全就会有了保障。
6）降低生产成本
第六个目的，强调的是降低生产成本。
一个企业通过实行或推行5S，它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费，从而降低生产成本。
7）改善员工的精神面貌，使组织活力化
第七个目的，可以明显地改善员工的精神面貌，使组织焕发一种强大的活力。
员工都有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识形态。
8）缩短作业周期，确保交货
推动5S，通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理，企业的管理就会一目了然，使异常的现象很明显化，人员、设备、时间就不会造成浪费。
企业生产能相应地非常顺畅，作业效率必然就会提高，作业周期必然相应地缩短，确保交货日期万无一失了。
4.55S的意义
从当前国内外企业推行5S管理的情况来看，其对改善生产现场环境、提升生产效率、保障产品品质、营造企业氛围以及创建良好的企业文化等方面效果是显著的。
5S已从最初的现场管理的方法发展成为一种企业管理的规范，行为方式和企业文化的一部分。
5S不是一种强制性的或第三方的认证，但实施的效果却非常明显。
其一，带动企业整体氛围。
企业实施5S需要一种“人人积极参与，事事符合规则”的良好氛围。
这往往也是ISO9000工作的重点及难点。
推行5S可以起到上述作用。
这是因为，5S各要素所提出的要求都与员工的日常行为息息相关，相对来说比较容易获得共鸣，而且执行起来难度也不大，有利于调动员工的参与感及成就感，从而更容易带动企业的整体氛围。
其二，体现效果，增强信心。
大家知道，实施ISO9000的效果是长期性的，其效果得以体现需要有一定的潜伏期。
而现场管理的效果是立竿见影的。
在推行ISO9000的过程中导入5S，可以通过在短期内获得良好的现场管理效果来增强企业上下的信心。
其三，落实5S精神是提升品质的必要途径。
5S倡导从小事做起，做每件事情都要讲究，而产品质量正是与产品相关各项工作质量的总和，如果每位员工都养成做事讲究的习惯，产品质量自然没有不好的道理。
反之，即使ISO9000的制度再好，没有好的做事风格作保障，产品质量也不一定能够得到很大提升。
5S是现场管理的基础，是TPM（全员参与的生产保全）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。
有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。
而5S活动的效果是立竿见影。
如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。
通过5S活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。
5改善建议
1）结合实际做出适合自己的定位
反观国内外其它优秀企业的管理模式，再结合实际做出适合自己的定位。
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