制程FMEA分析表WHFG127A1.docx
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制程FMEA分析表WHFG127A1
□样件试生产□量产
Responsibility
（责任部门）
技术开发部
FMEANumber
（FMEA编号）
FMEA-WHFG127-A1
Rev
（版本）
A1
PartName/No.
零件名称/编号
WHFG127
KeyDate
（关键日期）
2015.03.03
PreparedBy
（编订者）
Approve
批准
ModelYear（s）/Vehicle（s）
车型年份/
FMEADate（Org.）
FMEA日期（首次）
（Rev.）
（修订日期）
CoreTeam
（核心小组部门/姓名）
技术开发部:
李伟、张成义、曹寅、赵春峰、龚亮，彭黎，覃仕春，吴磊，刘光庆，冯厚健，靳琼，杨勇。
Item
（项目）
（功能）Function
Requirements要求
Potential
Failure
Mode
（失效模式）
Potential
Cause（s）/
Mechanism（s）
（失效效应）
严
重
度
Sev·
等级
Class
PotentialCause（s）/
Mechanism（s）
OfFailure
（失效原因）
发
生
度
Occur
CurrentControls
（现行措施）
难
检
度
Det
风险
指数
R.P.N.
Recommended
Action（s）
（建议措施）
Responsibility
&TargetCompletionDate
（负责单位／人员及完成日期）
ActionResults（改正后结果）
Actions
Taken
（已采措施）
严重度
Sev
发生度
Occur
难检度
Det
风险数
R.P.N.
P-预防
D-侦测
10进货检验（目的：
对来料进行检验，防止不合格材料流入生产）
铝合金进货《铝合金化学料成分进货控制表》
铝锭化学成份与标准不符
产品的加工性能下降或产品使用性能下降
5
★
人员检测方法不对、误判
2
对人员进行培训
对人员技能进行考核
4
56
无
5
★
设备异常、检验错误
2
定期点检设备
用标准试块对光谱仪进行校准
3
42
无
铝锭力学性能与标准不符
产品机械性能下降
5
★
人员检测方法不对、误判
2
对人员进行培训
对人员技能进行考核
4
56
无
10进货检验（目的：
对来料进行检验，防止不合格材料流入生产）
铝合金进货《铝合金化学料成分进货控制表》
铝锭力学性能与标准不符
产品机械性能下降
7
★
设备异常、检验错误
2
定期点检设备
定期对检测设备进行校准
3
42
无
7
★
供应商质量控制问题
2
供应商提供来料证明
对每批来料进行抽样检验
5
70
无
化学成份不合格
Si含量过低铝液流动性降低，压铸时产品容易出现外观不良
8
★
供应商来料控制出现问题
3
对供应商提出要求按AlSi12进货检查控制表对成分进行控制
对每批来料进行抽样检验
5
120
退货
Si含量过高产品容易出现硬质点，产品脆性增大
8
★
供应商来料控制出现问题
5
对供应商提出要求按AlSi12进货检查控制表对成分进行控制
对每批来料进行抽样检验
5
200
退货
Fe含量低容易造成粘模现象影响产品外观
8
★
供应商来料控制出现问题
3
对供应商提出要求按AlSi12进货检查控制表对成分进行控制
对每批来料进行抽样检验
5
120
退货
Fe含量铝液中容易产生杂质产品脆性增大
8
★
供应商来料控制出现问题
6
对供应商提出要求按AlSi12进货检查控制表对成分进行控制
对每批来料进行抽样检验
5
240
退货
10进货检验（目的：
对来料进行检验，防止不合格材料流入生产）
铝合金进货《铝合金化学料成分进货控制表》
化学成份不合格
Cu含量过低产品拉伸性能与硬度与切削性能会降低
8
★
供应商来料控制出现问题
5
对供应商提出要求按AlSi12进货检查控制表对成分进行控制
对每批来料进行抽样检验
5
200
退货
Cu含量过高产品耐腐蚀性会降低、容易生锈长霉
8
★
供应商来料控制出现问题
4
对供应商提出要求按AlSi12进货检查控制表对成分进行控制
对每批来料进行抽样检验
5
160
退货
Mn含量低产品耐腐蚀容易性降低，模具容易粘模
4
★
供应商来料控制出现问题
2
对供应商提出要求按AlSi12进货检查控制表对成分进行控制
对每批来料进行抽样检验
5
40
无
Mn含量高产品抗拉延伸率容易降低，脆性增大
8
★
供应商来料控制出现问题
4
对供应商提出要求按AlSi12进货检查控制表对成分进行控制
对每批来料进行抽样检验
5
160
退货
Mg含量低会使产品的硬化效果降凝固较慢
3
★
供应商来料控制出现问题
4
对供应商提出要求按AlSi12进货检查控制表对成分进行控制
对每批来料进行抽样检验
5
60
无
Mg含量过高产品容易产生收缩现象出现收缩裂纹
8
★
供应商来料控制出现问题
6
对供应商提出要求按AlSi12进货检查控制表对成分此进行控制
对每批来料进行抽样检验
5
240
退货
10进货检验（目的：
对来料进行检验，防止不合格材料流入生产）
铝合金进货《铝合金化学料成分进货控制表》
化学成份不合格
Ni含量低会降低产品的切削性能和硬度及抗拉强度
3
★
供应商来料控制出现问题
4
对供应商提出要求按AlSi12进货检查控制表对成分进行控制
对每批来料进行抽样检验
5
60
无
Ni含量高会降低产品的耐腐蚀性
8
★
供应商来料控制出现问题
4
对供应商提出要求按AlSi12进货检查控制表对成分此进行控制
对每批来料进行抽样检验
5
160
退货
Zn含量低会降低铝液的流动性产品不易成型
3
★
供应商来料控制出现问题
4
对供应商提出要求按AlSi12进货检查控制表对成分进行控制
对每批来料进行抽样检验
5
60
无
Zn含量高容易造成产品在高温状态下的裂纹现象
8
★
供应商来料控制出现问题
4
对供应商提出要求按AlSi12进货检查控制表对成分进行控制
对每批来料进行抽样检验
5
160
退货
Sn含量低不能有效抑制其他合金产生的脆性
3
★
供应商来料控制出现问题
4
对供应商提出要求按AlSi12进货检查控制表对成分进行控制
对每批来料进行抽样检验
5
60
无
Sn含量高会降低产品的抗拉强度
8
★
供应商来料控制出现问题
4
对供应商提出要求按AlSi12进货检查控制表对成分进行控制
对每批来料进行抽样检验
5
160
退货
10进货检验（目的：
对来料进行检验，防止不合格材料流入生产）
铝合金进货《铝合金化学料成分进货控制表》
力学性能不合格
原材料抗拉强度低于190Mpa产品塑性降低在工作状态下容易变形
8
★
供应商来料控制出现问题
3
对供应商提出要求按AlSi12进货检查控制表对抗拉强度进行控制
要求供应商提供拉伸试棒并做拉力试验
5
120
退货
延伸率低于1.8压铸产品时容易产生应力造成产品裂纹
8
★
供应商来料控制出现问题
3
对供应商提出要求按AlSi12进货检查控制表对延伸率进行控制
要求供应商提供拉伸试棒并做拉力试验后检查延伸率
5
120
退货
硬度低于75压铸后产品降低切削性能，不能满足客户使用要求
8
★
供应商来料控制出现问题
3
对供应商提出要求按AlSi12进货检查控制表对延伸率进行控制
对每批来料进行抽样，用检测硬度
5
120
退货
库存铝锭标识清晰
铝锭标识不清晰
生产时材料选择错误，不能有效追溯
7
来料时仓库未摆放标识牌或填写错误
2
对牌号按指定位置摆放
仓管员核对进货单
4
56
无
20.熔炼（将铝锭熔化能够正常生产的铝液
熔炼后机械性能达到要求
机械性能达不到要求
影响产品使用，降低产品使用性能
7
回炉料添加过多杂质含量过高
2
指定作业指导规定回炉料比例
熔炼工用称称量回炉料比例填写铝料添加记录
4
56
无
7
精炼时间短、达不到精炼出渣效果
2
制定合适精炼时间
操作工看表计算时间
4
56
无
20.熔炼（将铝锭熔化能够正常生产的铝液
熔炼后机械性能达到要求
机械性能达不到要求
影响产品使用，降低产品使用性能
7
除渣剂使用过少，除渣剂无法完全与杂质产生反应无法析出
2
制定除渣剂用量
操作工按炉料添加记录比例添加除渣剂
5
70
无
7
除渣剂使用过多，铝渣形成过多，影响机械性能
2
制定除渣剂用量
操作工按炉料添加记录比例添加除渣剂
5
70
无
7
精炼除气时静置时间过短，气体及杂质未完全上浮，捞出不净
2
制定精炼除气后静置时间规定
操作工看表计算时间
4
56
无
7
☆
熔池内温度设置过高，铝合金内部过烧，晶粒粗大影响机械性能
2
设定熔池内温度
熔化炉自动测温报警，自动降温
2
28
无
出炉
出炉铝液温度低
达不到周转温度要求
5
☆
熔池内温度设置过低
2
设定熔池内温度
熔化炉自动测温报警，自动升温
2
20
无
周转
周转器具温度低
周转时到不到压铸使用要求
5
☆
周转器具内温度过低，铝液导入后散热
2
对周转包进行提前加热
操作工用红外线测温仪测量周转包内温度
4
40
无
精炼静置
静置时间长
铝液温度低
5
☆
铝液精炼后静置时间过长
2
制定精炼后合理静置时间，不超过8分钟
操作工看表计算时间
4
40
无
周转路线
周转路线过长
铝液温度低
5
☆
周转路线过长
2
选择最近路线进行周转铝液
无
5
50
无
20.熔炼（将铝锭熔化能够正常生产的铝液
周转速度
周转路线过长
铝液温度低
5
☆
选用周转工具不合理
2
选择专用叉车进行周转铝液
目测
5
50
无
铝液不外泄
铝液外泄
铝液倒在保温炉外部影响操作者安全
5
选用适当器具添加铝液
2
对供应商提出要求选用专用周转器具添加铝液
操作者目测铝液添加过程并通知倒铝液人员
5
50
无
铝液倒在保温炉外部影响操作者安全
5
操作方法不当
2
操作者对添加铝液人员作出指示并监控
操作者目测铝液添加过程并通知倒铝液人员
5
50
无
保温炉内温度
保温炉内铝液温度低
产品成型不良无法正常生产
8
☆
保温炉内温度设置过低
2
生产前对保温炉温度进行设定
保温炉自动控温系统
2
32
每天对保温炉内铝液用测温针进行验证
保温炉内铝液温度高
压铸产品容易烧伤
8
☆
保温炉内温度设置过低
2
生产前对保温炉温度进行设定
保温炉自动控温系统
2
32
每天对保温炉内铝液用测温针进行验证
30.压铸（生产出外观缺陷、内部质量求、尺寸及性能满足客户要求、加工余量满足机械加工要求的毛坯）
外观缺料加工面0.6以下、非加工面0.3以下
产品缺料
影响产品外观无法全部加工到位
6
给汤机取料不做模具内型腔填不满
2
设定给汤机取料数量
工艺员检查给汤机工艺设定
4
48
无
6
加工面顶针偏长顶入产品内部导致缺料现象
3
上模具之前对模具进行检查
操作工全检、质检员对首件进行检验并做记录
2
36
无
6
冷却时间短、产品未完全冷却凝固，顶针顶入产品内部
2
生产前设置合理的冷却时间，冷却时间
工艺员每天对压铸机工艺参数进行检查
4
48
无
6
表面脱模剂喷涂不到位、造成粘模
4
培训员工操作方法
操作工全检、检验员首件检验
4
72
无
30.压铸（生产出外观缺陷、内部质量求、尺寸及性能满足客户要求、加工余量满足机械加工要求的毛坯）
产品表面无明显收缩，欠铸。
产品缺料
影响产品外观无法全部加工到位
6
取件时产品未夹紧掉落
4
对员工进行培训并考核
操作工全检、检验员首件检验
4
96
其他操作者进行复检
6
敲料饼方式不正确
3
对员工进行培训并考核
操作工全检、检验员首件检验
4
72
无
6
摆放产品时野蛮操作、掉落摔坏
2
对员工进行培训并考核
车间班长定期监控操作方法
4
48
无
无穿透性冷隔不超过B级标准
穿透性冷隔
降低产品使用性能
7
模具表面温度低
3
用火焰对模具进行加热
用红外线测温仪检查模具表面温度
4
84
然后每次生产前压铸一部分热模件充分加热模具内部
7
操作工喷涂时间过长，模具表面温度低
3
对人员进行培训并考核
操作工全检，检验员首件检验
4
56
无
7
☆
铝液温度过低
2
生产前对铝液温度进行设置
保温炉温度表实时显示料温，自动报警并加温
2
28
无
7
快压射距离设置不合理
2
生产前设置二快距离并做适合位置调整
工艺员每班检查工艺参数
4
56
无
7
二快速度过慢
2
生产前设置二快速度
工艺员每班检查工艺参数
4
56
无
30.压铸（生产出外观缺陷、内部质量求、尺寸及性能满足客户要求、加工余量满足机械加工要求的毛坯）
无穿透性冷隔不超过B级标准
穿透性冷隔
降低产品使用性能
7
高速氮气缸压力不足导致二块速度过慢
2
定期对设备保养
每班对压铸机进行点检
4
56
无
7
高速储能压力不足导致二块速度过慢
2
生产前设置高速储能压力
工艺员每班检查工艺参数
4
56
无
7
压射时间过长、铝液温度降低产生冷隔
2
生产前设置压射时间
工艺员每班检查工艺设定
3
42
无
7
射料距离过长、铝液在压室中流动距离过大，铝液温度降低
2
生产前设置大料开始位置
工艺员每班检查工艺设定
3
42
无
铸件无变形
铸件变形
产品无法加工造成产品报废
7
产品未完全冷却产品顶出时产生变形
2
生产前设置合理的冷却时
工艺员每班检查工艺设定
4
56
无
7
顶出不平衡造成顶出变形
2
生产前安装合适的拉杆位置
每班对拉杆进行检查是否有松动
4
56
无
产品整体尺寸变大加工余量过多加工后气孔外漏
5
压铸机吨位过小，压力不足，锁模力不足模具在压铸时胀形力过大
2
选用合适压铸机进行压铸，压铸机吨位不小于800吨
无
1
10
无
模具局部受力过大，模具压坏导致产品变形
6
压铸机吨位过大，压力过大、将模具压坏
2
选用合适压铸机进行压铸，压铸机吨位不大于800吨
无
1
10
无
30.压铸（生产出外观缺陷、内部质量求、尺寸及性能满足客户要求、加工余量满足机械加工要求的毛坯）
铸件无裂纹
铸件裂纹
产品有泄漏现象无法使用造成报废
7
保温炉内铝液温度过高模具表面粘模拉裂
2
生产前设定保温炉内温度
保温炉温度表实时显示料温，自动报警并降温
2
28
无
7
喷涂不均匀,局部喷涂不足造成粘模拉裂
3
对人员进行培训喷涂方法
操作者目视全检、检验员首件检验
8
168
增加巡检定期对产品进行检查
7
冷却时间过长、产品包紧力过大，顶出时拉裂产品
2
生产前设置合理的冷却时间、
每天对压铸机工艺参数进行检查
4
56
无
.产品内部气孔或缩孔不大于2级
产品内部气孔或缩孔大于2级
产品使用性能和机械性能下降。
加工面外观不良。
7
增压开始位置过低产品处于冷却状态，增压无法传递到产品上产品压铸不实
3
生产前设增压位置
工艺员每班检查工艺设定
3
42
无
7
增压开始位置过高，产品成型阶段提前增压，达不到增压效果
3
生产前设定增压位置
工艺员每班检查工艺设定
3
42
无
7
冲头油喷涂过于频繁，发气量过大，气体包裹到产品内部
3
设定冲头油喷涂次数
工艺员每班检查工艺设定
4
42
无
7
冲头油喷涂不够，冲头卡滞，压力传递不到产品
3
设定冲头油喷涂次数
工艺员每班检查工艺设定
4
42
无
30.压铸（生产出外观缺陷、内部质量求、尺寸及性能满足客户要求、加工余量满足机械加工要求的毛坯）
.产品内部气孔或缩孔不大于2级
产品内部气孔或缩孔大于2级
产品使用性能和机械性能下降。
加工面外观不良
7
脱模剂配比浓度过小，挥发时发气量过大包裹到产品内部
3
用配比及进行配比脱模剂浓度
工艺员每班检查工艺设定
4
42
无
7
喷涂过量或离型剂没吹干净
3
对人员进行培训喷涂方法
增加巡检定期X光检查内部质量
4
84
增加自动喷雾机，进行自动喷涂
7
模具浇注及排气系统严重堵塞
2
操作工定时清理浇道及排气道上的残余铝屑、飞边
每班生产前检查模具表面
4
56
无
7
增压速度过慢产品已处于冷却状态，增压无法传递到产品
2
生产前设定增压速度
工艺员每班检查工艺设定
4
56
无
7
增压速度过快，压铸时产品成型阶段提前增压，达不到增压效果，内部内部有气孔现
2
生产前设定增压速度
工艺员每班检查工艺设定
4
56
无
7
增压储能压力过小，增压压力不足
2
生产前设定增压储能压力
工艺员每班检查工艺设定
4
56
无
7
压射时间过短气体无法充分排出，包裹到产品内部
生产前设定压射时间
工艺员每班检查工艺设定
4
56
无
30.压铸（生产出外观缺陷、内部质量求、尺寸及性能满足客户要求、加工余量满足机械加工要求的毛坯）
产品烧伤、扣伤不大于B级标准
烧伤严重
铸件外观质量不良,影响加工；增加除毛刺工序工作负荷。
6
铝液温度过高
2
生产前对保温炉内温度进行设置
保温炉温度表实时显示料温，自动报警并加温
4
48
无
6
模具局部喷涂不到导致模具局部过热
3
对人员进行培训喷涂方法
操作者目视全检
4
60
无
6
模具上的合金粘附物未除净
3
操作工产前检查模具表面
巡检定期检查产品
4
72
无
6
镶件损坏变形
4
产品检查，模具维护保养；更换镶件
操作工目测全检
4
96
无
6
脱模剂配比过大，稀释后起不到隔离铝液与模具的作用
2
生产前检查配比机浓度
工艺员每班检查配比机调节阀
4
48
无
6
二快开始位置过长，压铸过程中容易对模具冲刷严重，造成表面烧伤
2
生产前设定二块开始位置
工艺员每班检查工艺设定
4
48
无
6
二块速度过快，冲刷模具造成产品表面烧伤
2
生产前设定二快速度
工艺员每班检查工艺设定
4
48
无
6
高速氮气压力过大导致二快速度过快
2
定期对压铸机进行保养
每天对压铸机高速氮气缸进行点检
4
48
无
30.压铸（生产出外观缺陷、内部质量求、尺寸及性能满足客户要求、加工余量满足机械加工要求的毛坯）
产品烧伤、扣伤不大于2级B级标准
烧伤严重
铸件外观质量不良,影响加工；增加除毛刺工序工作负荷。
6
高速储能压力过大导致二快速度过快
2
生产前设置高速储能压力
工艺员每班检查工艺设定
4
48
无
压铸后平面度<1.5mm
平面度超差
无法加工到位造成产品报废
7
★
产品未完全冷却产品顶出时产生变形
2
生产前设置合理的冷却时
工艺员每班检查工艺设定
4
56
无
φ6.0±0.2
，φ8.0两个定位孔
尺寸加工余量偏小
产品无法加工到位，影响装配
6
模具制作时余量偏大
2
模具制作时进行评审
模具入场后对模具进行检查，对试模件进行全尺寸检验
4
56
6
模具密封槽部位生产后磨损
2
定期保养模具
每次
升级会员 