拉管施工方案.docx

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拉管施工方案

设计方案优化

8.1.1定向钻方案优化

8.1.1.1定向钻工程概述

水平定向钻机是在不开挖地表面的条件下，铺设多种地下公用设施的一种施工机械。

它适用于砂土、黏土、粉土等地况。

具有施工速度快、施工精度高、成本低等优点，广泛应用于供水、煤气、电力、电讯、天然气、石油等管线铺设施工工程中。

水平定向钻穿越技术不受管道埋深、地面限制、地下水等影响，施工速度快、成本低，可解决开挖铺管无法解决的一系列难题，在管道穿越水域、铁路、公路等无法开挖或禁止开挖区域时，体现出充分的优越性和科学性。

本工程因工期紧迫，考虑采用4根DN1000管道（加上保温层和防护层后，外径约1200mm）以定向钻方式穿越黄河，以满足2017年一期供热需求。

8.1.1.2遵循的主要规范、标准

《输油管道工程设计规范》（2006年版）GB50253-2003；

《油气输送管道穿越工程设计规范》GB50423-2007；

《油气输送管道穿越工程施工规范》GB50424-2007；

《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369-2006；

《油气输送管道线路工程抗震技术规范》GB50470-2008；

《管线钢管规定》API5L-2007第44版；

《结构用无缝钢管》GB/T8162-2008；

《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T4109-2005；

《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002；

《钢质管道焊接及验收》SY/T4103-2006；

《涂装前钢材表面预处理规范》SY/T0407-1997；

《高密度聚乙烯外护管聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管》CJ/T114-2000；

《钢质管道单层熔结环氧粉末外涂层技术规范》SY/T0315-2005；

《水平定向钻法管道穿越工程技术规程》CECS382-2014

8.1.1.3施工工艺

使用水平定向钻机进行管线穿越施工，一般分为二个阶段：

第一阶段是按照设计曲线尽可能准确的钻一个导向孔；第二阶段是将导向孔进行扩孔，并将产品管线（含保温层和防护层）沿着扩大了的导向孔回拖到导向孔中，完成管线穿越工作。

（1）钻导向孔

要根据穿越的地质情况，选择合适的钻头和导向板，开动泥浆泵对准入土点进行钻进，钻头在钻机的推力作用下由钻机驱动旋转切削地层，不断前进，每钻完一根钻杆要测量一次钻头的实际位置，以便及时调整钻头的钻进方向，保证所完成的导向孔曲线符合设计要求，如此反复，直到钻头在预定位置出土，完成整个导向孔的钻孔作业。

钻机被安装在入土点一侧，从入土点开始，沿着设计好的线路，钻一条从入土点到出土点的曲线，作为预扩孔和回拖管线的引导曲线。

（2）预扩孔

 完成导向孔工作后，开始进行预扩孔，根据工程实际情况和水平定向钻穿越施工技术要求，管线扩孔分级进行，预扩孔直径和次数，视具体的钻机型号和地质情况而定，最终成孔直径最少比管线外径大200mm。

扩孔完成后，用扩孔器进行清孔。

（3）回拖管线

地下孔经过预扩孔达到回拖要求之后，将钻杆、扩孔器、回拖活节和被安装管线依次连接好，从出土端开始，一边扩孔一边将管线回拖至入土端为止。

管线在回拖过程中是不旋转的，由于扩好的孔中充满泥浆，管线在扩好的孔中是处于悬浮状态，管壁四周与孔洞之间由泥浆润滑，这样既减少了回拖阻力又保护的管线防护层。

回拖时应一气呵成，中间不得停顿，直至管线在钻机出土端为止。

（4）泥浆置换、设备拆除、地貌恢复

1）泥浆置换水泥浆，完成穿越后对设备清洗、调整，并撤离施工现场。

2）回流泥浆的处理：

入土和出土侧泥浆池内的泥浆经与业主协商后进行处理，建议就地深埋，或拉运至当地环保部门指定的处理厂进行处理，再进行地貌恢复。

8.1.1.4总体布置原则

（1）定向钻平面设计主要控制因素

1）盾构隧道与定向钻管道间距及定向钻管道间净距距

为满足施工要求，防止盾构推进时土体扰动对定向钻管道的影响，要求隧道与管道间净距＞1D（D为隧道外径6.2m）；同时考虑到定向钻施工中需采用高压泥浆，为防止高压泥浆对相邻定向钻管道的影响，两相邻管道中心线间距按8m考虑。

2）黄河主河槽

定向钻下穿黄河主河槽，为保证施工安全及施工期间黄河防汛工作不受影响，定向钻应尽量与黄河河道正交，以减少穿越长度。

（2）定向钻埋深主要控制因素

1）河流冲刷的影响

考虑到行洪影响，定向钻不能影响行洪要求，因此定向钻必须埋置最大冲刷线下。

2）施工及使用期间要求

定向钻施工中应防止冒浆的可能、使用时应考虑疏浚和抛锚的影响。

3）地质条件的影响

水平定向钻宜在适宜的地层穿越，避免在砾石层、卵石层穿越。

8.1.1.5设计方案

定向钻入土端位于长清区归德镇吴渡村北侧，出土端位于齐河县胡官屯镇纸坊村南侧左岸大堤内，距左岸大堤内坡脚约1010m，定向钻穿越长度约968.9m，河滩内其余段落采用管道直埋方式，由于定向钻管道作为临时供热措施解决一期供热需求，故河滩内管道埋深按两米考虑，盾构隧道贯通后，拆除河滩内直埋管道，恢复原状地面。

该方案将定向钻钻机布置于右岸河滩内，以9°入土角钻入地层，管顶标高达到9.0m后，改为水平钻进，穿过主河槽后以7°的水平角向上钻进，达到左岸后，形成导向孔洞，对导向孔洞进行预扩孔，到达预定的孔径后回拖管线。

定向钻总体布置如下图：

定向钻平面图

定向钻立面图

本工程管道设计压力为2.5MPa，穿越段管道采用内径1000mm，厚18mm直缝埋弧焊钢管,材质为L290，制管标准按《管线钢管规定》API5L-2007第44版执行。

防腐保温结构由内到外由防腐层－保温层－防护层组成，管道采用3PE高温型加强级防腐层，保温层采用硬质聚氨酯泡沫塑料，厚度不小于50mm，防护层采用高密度聚乙烯塑料耐磨型，厚度不小于15mm，补口3PE防腐层的补口采用辐射交联聚乙烯热收缩带（带固定片和底漆）。

保温层补口采用现场发泡的方式，防护层补口采用电热熔套袖，补口用电热熔套袖厚度与PE防护层厚度一致。

现场补口的保温层和防护层的性能需符合护S-S306《埋地钢质管道硬质聚氨酯泡沫塑料防腐保温补口材料技术规格书》（1版）的要求。

在定向钻回拖方向，电热熔套袖与保温管搭接处进行平滑处理，用火焰加热PE棒后填充在错台处，然后再用辐射交联聚乙烯热收缩带进行包覆。

此处用辐射交联聚乙烯热收缩带同3PE防腐层的补口用热收缩带。

管体及补口处除锈均应达到《涂装前钢材表面预处理规范》（SY/T0407-1997）中规定Sa2.5级的要求。

管道焊接采用半自动焊，穿越段全部环向焊缝均应进行100%射线照相和100%超声波探伤检验。

施工方案

8.1.1.6定向钻施工方案

（1）定向钻工程概况

由于定向钻施工速度快，为满足2017年一期供热需求，盾构隧道贯通前，先采用4DN1000mm定向钻穿越黄河做临时供热管道，待盾构隧道贯通后，定向钻穿越的管道即废弃，正式永久供热管道移至盾构隧道内。

定向钻入土点位于济南市长清区归德镇，入土角度为9°，出入点位于德州市齐河县胡官屯镇，出土角度为7°，水平投影长度约969m，管道中心线间距10m，深泓点处河底平直段埋深约11.8m。

定向钻纵断图

定向钻工程位置图

（2）施工部署

1）定向钻施工工期安排

计划开始时间2017年5月11日，计划完成时间2017年9月11日，施工工期约4个月。

2）定向钻施工资源配置

A、主要机械配置：

定向钻机，型号钻通-500T，2台。

汽车吊，型号25t，2台。

B、劳务人员配置：

配置定向钻施工班组二个。

3）定向钻施工安排

定向钻施工分布在隧道两侧，DXZ1至4，定向钻钻进均自东岸入土点开始施工，西岸出土。

先行施工DXZ1和DXZ3，施工完成后施工DXZ2和DXZ4，最后设备撤场和恢复地貌。

（3）施工工艺流程

场地施工准备→钻孔轨迹设计→钻机设计进场调试→定向钻钻进→设备撤场→地貌恢复

（4）场地施工准备

根据现场实地勘察，入、出土点现场大都处于农田之中,需要进行场地硬化和修筑施工便道，以保证设备机具和材料顺利进入施工现场。

1）施工便道

黄河穿越利用临时征用的临时道路进入施工现场。

为便于施工设备的进出场及恢复，对已有路到施工作业带之间的进场路采取如下方法进行出入土点的修筑：

入土点、出土点现场在乡村土路附近，修筑临时道路即可进入现场。

2）作业带（区）清理

施工作业带清理必须在征（占）地手续办理、地上（下）各种建（构）筑物和植（作）物及林木清点造册、业主批准后实施。

施工作业带宽度原则上不得超出征地宽度，特殊地段需增宽要经过业主批准。

在施工作业带范围内，采用推土机对经测量、确认无误的穿越连接段作业带进行清理、穿越作业区进行平整。

对于作业区内的电力、水利设施和古迹要加以保护。

清理和平整施工作业带时，要先将原线路标志桩平移至施工作业带边界处，注意保护线路控制桩，如有损坏，立即补桩恢复。

3）场地平整

穿越作业区使用推土机或人工平整，压路机压实作业场地，出土点使用推土机或人工平整压路机压实场地，如果地面易形成液化，现场需采取排水措施，在场地的四周挖排水沟。

扫线：

按要求用推土机将地面杂物和障碍推掉，对低洼地带要垫土推平压实，确保施工设备顺利进场作业。

场地的布置：

入土点施工现场内挖一个长20m、宽20m、深3m体积为1200m3的泥浆池，出土点施工现场内挖一个长20m、宽20m、深3m体积为1200m3的泥浆池，池子周围修封闭式梯形护堤并夯实，护堤尺寸为1X2X1m（上底下底高），池底及四壁用土工布连续覆盖，以防止泥浆渗漏造成污染。

泥浆池示意图

（5）钻孔轨迹设计

根据工程要求：

地质情况，施工场地条件，选择最佳穿越地层，同时必须满足穿越河流安全规范要求。

根据钻杆的曲率半径、管线的允许曲率半径（定向钻钻孔轨迹曲线段必须满足此要求）、地下障碍物的位置、穿越场地地貌图以及地下设施的位置，制定出钻杆轨迹，确定出钻头的顶角、方位角、工具面向角；计算确定入土角、出土角、管线的曲率半径以及在这一条轨迹曲线上每一根钻杆的位置、角度及其方位，根据提供钻头变向能力，导向监控能力和被铺设管线的性能等，给出最佳钻孔路线，最大限度地优化设计轨迹，做出导向钻孔的设计图。

导向钻孔设计轨迹既要平缓、曲线段又要圆滑，这样才能确保管线施工的成功。

（6）钻机及配套设备进场、调试

1）设备进场

根据施工平面图测量管道穿越中心线、确定锚固体位置后，开挖锚固坑，在坑底铺设块石，上表面用水泥砂浆抄平，然后放入锚固体。

地锚挡板前紧贴挡板均匀打槽钢，并且在槽钢前填方石头，加固地锚，保证回拖时地锚不动。

将钻机平台与锚固体连接，钻机四条支腿下利用钢结构平台垫平。

通过调整四条支腿，使主机平台与水平面的夹角与入土角一致，角度为9°。

定向钻机照片

2）设备调试及控向系统调试

将泥浆池、泥浆泵等按平面布置图就位、组装连接。

钻机各部系统联机试运，确认各系统运行正常。

复测出、入土点的标高及水平距离，严格按控向系统调校程序进行调校。

安装控向传感器、无磁钻铤、连接钻头、造斜短节，检测控向信号是否正常；供给系统泥浆，检测控向信号是否正常工作。

所有设备进入现场后，进行系统连接、试运转，保证设备正常工作，进行设备调试运转，同时严格按控向系统调校程序对定位系统进行调校。

（7）定向钻钻进

1）试钻

调试完成后，按地质条件、工程需要配好足量泥浆，进行钻机泥浆试喷射，钻机试钻进2-3根钻杆，检测各部位、各系统的运行情况，发现问题及时处理。

2）钻导向孔

钻头射流辅助进行钻进，它是通过定向钻头的高压泥浆射流冲蚀破碎旋转切削成孔的。

根据穿越的地质情况，选择合适的钻头。

在入土点进行钻进，钻头在钻机的推力以及泥浆压力作用下由钻机驱动旋转，切削土层不断进尺；在钻进中若回转和给进同时进行，导向钻进呈直线钻进；若只给进不回转，由于受斜面反作用力的作用，实施造斜钻进，钻头的准确位置状态与斜面钻头的方向是通过钻头腔内的信号发射器及地面定位示踪仪来测定和确定的。

每钻完一根钻杆要测量一次钻头，定向手根据测得参数指导司钻手调整钻头参数，及时调整钻头的钻进方向，以控制钻头按设计轨迹钻进，保证所完成的导向孔曲线符合设计要求，直到钻头预定位置出土，完成整个导向孔的钻进工作。

钻导向孔示意图

3）逐级预扩孔

回扩是十分重要的环节，成功质量的好坏直接影响穿管的成败。

扩孔的目的将导向孔孔径扩大，以减少铺管时阻力，保证管线能安全顺利施入孔中。

扩孔时使用高压泥浆喷射土层使其松散，锥形钻头在回转和拉力的作用下将土层挤压成孔，成孔的特点是孔壁完、密实、光滑，同时大量泥浆泵入回扩孔，以保证回扩孔的完整性，不塌方，将切削土屑携带回地面，起到扩孔的作用。

分级护孔时，下一级扩孔增加量不宜大于200mm，回扩级差应保证每次护孔扭矩的均匀性；预扩前，试喷泥浆，检查切割刀头和扩孔器水嘴是否通畅，泥浆压力是否正常。

通过多次扩孔，视具体的钻机型号和地质情况而定，最终成孔直径最少比管线外径大200mm。

扩孔完成后，用扩孔器进行清孔。

逐级扩孔示意图

4）管道焊接组装

本工程管道设计压力为2.5MPa，穿越段管道采用内径1000mm，厚18mm直缝埋弧焊钢管,材质为L290，制管标准按《管线钢管规定》API5L-2007第44版执行。

防腐保温结构由内到外由防腐层－保温层－防护层组成。

定向钻穿越段采用3PE高温型加强级防腐层。

保温层采用硬质聚氨酯泡沫塑料，厚度不小于50mm。

防护层采用高密度聚乙烯塑料耐磨型，厚度不小于15mm。

补口3PE防腐层的补口采用辐射交联聚乙烯热收缩带（带固定片和底漆）。

保温层补口采用现场发泡的方式。

防护层补口采用电热熔套袖，补口用电热熔套袖厚度与PE防护层厚度一致。

现场补口的保温层和防护层的性能需符合护S-S306《埋地钢质管道硬质聚氨酯泡沫塑料防腐保温补口材料技术规格书》（1版）的要求。

在定向钻回拖方向，电热熔套袖与保温管搭接处进行平滑处理，用火焰加热PE棒后填充在错台处，然后再用辐射交联聚乙烯热收缩带进行包覆。

此处用辐射交联聚乙烯热收缩带同3PE防腐层的补口用热收缩带。

管体及补口处除锈均应达到《涂装前钢材表面预处理规范》（SY/T0407-1997）中规定的Sa2.5级的要求。

管道焊接采用半自动焊，穿越段全部环向焊缝均应进行100%射线照相和100%超声波探伤检验。

A、钢管运输

钢管验收应符合《管道线路工程施工及验收规范》中的要求。

钢管道装运前，应逐根检查验收钢管的数量和质量及管口的几何尺寸，做好详细的检查记录。

经检验合格的钢管道在出库单上签字后拉运出库，验收不合格的不得装运。

钢管装卸时，应使用专用吊具轻吊轻放，严禁摔、撞、磕、碰损坏管口。

吊运时不得产生造成管体或管端局部凹痕或失圆的冲击载荷。

在吊装过程中，管道与吊绳的夹角应≥30°，以免产生过大横向拉力损坏管口。

钢管运输示意图

拖车与驾驶室之间要有止退挡板，立柱必须齐全，与管子接触面有厚度不小于10mm的橡胶板。

管子伸出车后的长度不超过2m。

装管后应采用外套橡胶管或其它软质管套的捆绑绳捆绑，捆绑不少于2处，捆绑绳与管子接触处应加橡胶板或其它软材料衬垫或用尼龙带、绳捆扎。

管材运至现场临时堆管场后用25吨吊车卸管。

堆管场的场地应平坦，不平坦的场地用推土机或人工平整，在场地内平行放置四排枕木，枕木上放橡胶衬垫层。

管道与地面距离≥200mm。

堆管场设置排水沟，汽车、吊车道路进行硬化处理。

靠近村镇、路口堆管场，设置安全警示牌。

管垛支承应以管垛的中部为准，均匀对称地配置，以便使载荷分布均匀，管端距端部支承的距离为1.2～1.8m。

管垛支撑的宽度不得小于0.3m，枕木两侧应设置相同宽度的木楔，以防滚管。

B、焊接过程中应符合下列要求

零线与管口坡口面紧密接触，以免发生打火伤及母材或焊接时电流、电压不稳影响焊接质量现象。

施焊时不能在坡口以外的管壁上引弧。

焊前应在防腐层两端搭一长度为800mm的胶皮，防止飞溅灼伤防腐层。

焊道起弧处与收弧处应相互错开30mm以上。

焊接起弧在坡口内进行，焊接前每个引弧点和接头必须修磨。

对当日不能焊接完成的焊口每日收工前，每个焊口必须50%钢管壁厚并不少于3层焊道，未完成的焊道应用干燥、防水、隔热的材料覆盖好。

次日焊接前，应按焊接工艺规程进行预热。

焊道焊接完成后用记号笔书写焊口号。

焊接施工中,应按规定认真填写《焊接工艺记录》。

C、焊接检验

管道焊接采用半自动焊，穿越段全部环向焊缝均应进行100%射线照相和100%超声波探伤检验。

5）管道回拖铺设

导向孔钻进完成，进行扩张工作同时，完成回拖管道上回拖拉头的焊接工作。

当扩孔完成，用挖掘机配合装上扩孔器、万向旋转接接头、“U”型环，即将钢管用分动器连接牢固，然后管线检查合格后，因管道无法在管位上焊接，在挖掘机的配合与钻机旋转牵引下，拖入已成形的轨迹孔洞，直至将管线拉到钻机侧预铺设位置。

管道回拖示意图

A、施工回拖过程中最大回拖力的计算

根据施工回拖过程中最大回拖力的经验计算公式和以往穿越施工经验，计算河流穿越回拖过程中最大回拖力：

计算最大回拖力=（浮力-重力）Xμ2+表面积Xμ3

μ2——根据地质条件的不同，取值不同，一般在0.1—0.3之间，在粉细砂地质条件下取值为0.15；

μ3——根据地质条件的不同，取值不同，一般在0.01—0.03之间，取值0.03。

根据经验，一般设计时取回拖力的值为计算回拖力的1.5—3倍，由于穿越地质条件较好，取1.5倍的安全系数。

B、防止回拖管线卡死的措施

预制管道时，严禁出现管线与穿越中心线有3°以上的折角，并且预制管线尽量保持一直线，将回拖阻力减到最小。

首先严格控制曲线，连续3根钻杆不允许超过1.8°，出入土角严格按照设计要求。

仔细观察泥浆坑中的返浆量，如果扩孔带出钻屑不多，则需要用扩孔器继续清孔，并研究泥浆配方是否合适，直至满足回拖需要。

回拖管线时，在泥浆中加入水基润滑剂，使孔中的润滑达到最佳。

回拖之前将出土点处向出土点后挖开20米，以使管子入土时应力最小。

（8）设备撤场、地貌恢复

回拖完毕，立即安排设备离场，按照先主要和大型设备、后次要和小型设备顺序安全有序地撤离设备。

管线下沟后，分层回填压实；周围环境，尽量恢复原貌；定向钻等设备调遣走后，用人工平整。

（9）定向钻施工技术措施

1）工程技术质量管理措施

技术管理是工程中的一项基础管理工作，此项工作对于工程的质量工期等要素有直接关系，因此必须切实重视起来。

技术管理工作，项目部设置专人全面负责本工程的技术质量等项工作，专业技术人员负责工程的日常技术质量工作。

施工现场的专业技术人员负责本阶段工程的技术质量工作，处理解决日常施工中的若干技术问题。

技术管理主要有以下几项内容：

技术交底、执行标准规范、测量放线、钻机就位、钻导向孔、中间检查、扩孔、管线回拖、竣工资料等。

A、技术交底：

承接施工任务后应及时与业主进行联络，请业主进行技术交底，要达到业主要求的工程质量标准。

施工前对现场作业人员进行技术交底。

包括以下内容：

工程范围概况、施工方法、施工标准、质量安全要求、注意事项等，总之使现场作业人员明白自己的任务范围及各项要求。

B、执行规范标准等：

施工规范标准是工程的一项法律性文件，具有强制性，必须严格执行，不得随意变更。

施工前应明确所执行的标准规范等。

认真自觉地遵守执行。

C、为确保放线质量，建立测量三级复核检查制度。

D、钻机及配套设备就位准确可靠，各岗位要严格按规定做好工作并认真填写施工记录。

E、钻导向孔不得急于求快，要认真复核，参数要求准确，偏差要符合规定，司钻、控向及泥浆等操作人员按照制订的方案钻进，如有异常及时汇报，必要时征得业主同意和支持。

钻孔曲线要圆滑，扩孔和回拖要耐心细致，且要作好详细记录以便分析复核。

F、中间检查和验收：

现场技术人员应定期或不定期地进行检查，对施工情况进行了解，解决施工中存在的问题。

G、在回扩时，为保证回扩轨迹与定向轨迹迹相符，确保穿越工程的质量要求，回扩时回扩头后面接钻杆，使回扩轨迹不发生变化，同时回扩头喷射泥浆，保护回扩孔的质量。

H、管线检验合格后，钻具及拖管头可靠联接后方可回拖。

回拖中耐心细致，注意参数变化，设专人巡线，集中精力，两岸加强联系，发现漏点及损伤要及时修补，确保管线防腐层完好，不得出现碰伤、划伤等质量事故。

I、竣工资料：

是技术管理的一个基础工作，从开始施工起应做好此项工作，制定一系列的方法并设专人收集整理。

从原始资料抓起认真填写整理上报，最后归类为竣工资料。

2）关键工艺保证措施

A、从测量至管道回拖过程中的技术措施

定向钻穿越的关键在于钻导向孔、管线的安装及扩孔、泥浆配比、回拖管道，由于地质可能不规律变化，会增加钻进难度，因此要仔细认真，全面掌握地质资料切不可掉以轻心。

在设计钻进轨迹阶段，要详细地研究工程地质报告，结合现场勘察，测量以及穿越工程的设计规范，对铺设轨迹进行设计和管道受力进行系统的分析，确保工程顺利进行。

B、测量放线：

用全位仪将钻孔轴线标出，放出定向钻摆放位置线，确保钻机中心线与入土点、出土点成一条直线，每3m一个桩，并逐点测出标高，按照设计坡度计算出各桩点的管底标高，再用公式计算钻孔轨迹线上的每个桩点的轨迹高程，然后计算出钻孔在该点的深度，连同钻孔在该点的斜度一并记入钻孔数据中，以备施工时参考。

C、要严格按照设计钻进轨迹要求，安装调整钻机的位置和角度。

D、定向时为防止出现水平及纵向偏差，在河上打桩（或拉绳），定向手乘坐小船在水面上定向，这样将偏差减小到最小。

E、测量控向参数：

按操作规程标定控向参数，要求细心并尽可能多测取参数比较，将控向的偏差减小到最小。

F、根据参考的地质勘探资料，与其他单位核对地（下水）管线，确定定向钻的位置线由，打定位桩。

G、钻导向孔：

控向对穿越精度及工程成功至关重要，开钻前仔细分析地质资料，确定控向方案。

导向钻进中定向、司钻手要随时对照地质资料及仪表参数及钻进速度，分析成孔情况达到出土准确，成孔良好。

泥浆、定向、司钻手重视每一环节，认真分析各项参数；互相配合，仔细分析各种可能发生的情况，制订相应的处理措施，同时保证导向孔曲线平滑，钻出符合要求的导向孔。

a、定向手每钻进3m测量一次，测得参数与设计钻孔轨迹进行对比，如果发现偏差应及时采用回撤多根钻杆重钻方法纠偏，重复多次才能纠偏成功，并增加测量次数，对钻头在地下位置和倾角方向作出准确判断，引导钻头沿设计轨迹钻进。

弯曲段的造斜强度可采用加密侧点随钻测量方法，每3-5根钻杆一组，返观钻进曲线是否平顺，通过控制钻孔弯曲强度来达到要求，弯曲段必须符合铺设管线的曲率半径和规范要求，用设计轨迹进行控制，使实际轨迹符合设计轨迹，以保证铺设管道的位置准确。

b、司钻手应严格按照定向手的指令进行操作，遇到异常情况应及时停钻。

c、泥浆工根据地质资料预设配制方案，确定正确混合次序，按不同的地层配制出符合要求的泥浆，保证钻孔需要，确保钻孔孔径畅通无阻，顺利完成推力和扭矩的传递。

d、在施工过程中把曲率半径控制在设计图纸规定范围内，做到“平滑、圆缓”，每根钻杆角度变化符合曲率半径和规范要求，以相邻的三根钻杆为一组，角度的变化符合曲率半径和规范要求，钻出一条圆滑曲线。

H、预扩孔

a、在扩孔工作中，司钻手要密切注意司钻台及各仪表的读数变化，充分掌握地下钻进情况，随时做好钻进参数调整；泥浆工观察井眼泥浆返出情况，以便准确判断钻进过程中的地质情况，来决策钻进泥浆配比及供给，泥浆工随时与司钻工保持联系，确保扩孔成功。

b、回扩过程中应控制回扩速度，扩孔太快会造成钻头切削下来的土屑块大，从而碎渣多，孔内不干净。

采用大量泥浆，慢速回扩，让孔洞泥浆达到足够。

c、在回扩至弯曲线时，调整泥浆压力及流量，快速将几根钻杆旋转拔到机尾部，然