预制小箱梁方案.docx
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预制小箱梁方案
江油市涪江东南片区两区同建整体城镇化建设项目（南环线）建设工程
预
制
箱
梁
施
工
方
案
编制单位：
中冶建工集团有限公司
编制时间：
2016年月
1.编制依据
（1）江油市涪江东南片区两区同建整体城镇化建设项目（南环线）建设工程施工招标文件、工程量清单、补遗书和本公司投标文件；
（2）江油市涪江东南片区两区同建整体城镇化建设项目（南环线）建设工程让水河大桥工程施工图设计文件；
（3）国家现行有关技术规范、标准、技术规程、建筑法规及规章制度，行业规定，检验评定标准、标准图集等：
《公路路基施工技术规范》（JTGF10-2006）
《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2008）
《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）
《工程建设标准强制性条文》（城市建设部分、建标[2002]202号）
《公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范》（JTG/TB07-01-2006）
《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2011）
《建设工程施工现场供电安全规范》（GB50194-2014）
《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）
《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）
（4）我公司技术管理水平和机械设备装备能力；
（5）我公司三标一体化质量体系文件；
（6）施工现场实际踏勘、调查资料。
2.工程概况
2.1工程概况
本桥为跨越本项目范围内的让水河而设，具体设置情况为：
K0+880.0让水河大桥：
全长176.08m；全宽33.75m。
上部结构采用7×25m的预应力钢筋混凝土箱梁简支结构，桥墩采用双柱式桥墩，钻孔灌注桩基础，桥台用桩接盖梁式桥台。
梁板用在范围:
让水河大桥。
2.2设计概况
（1）、道路等级：
城市快速路。
（2）、设计荷载：
城-A级。
（3）、设计洪水频率：
1/100。
（4）、抗震设防标准：
抗震设防烈度为7度，地震动峰值加速度0.15g。
（5、桥梁横断面：
2.5m（人行道）+2.5m（非机动车道）+3×3.75m（车行道）+1.25m（隔离带）+3×3.75m（车行道）+2.5m（非机动车道）+2.5m（人行道）=33.75m。
（6）、设计通航标准：
无通航要求。
（7）、设计行车速度：
60km/h。
（8）、桥梁结构设计基准期：
100年。
（9）、桥梁设计使用年限：
100年。
（10）、结构重要系数：
1.1，环境类别：
Ⅱ级。
3.施工总体部署及安排
3.1预制梁场
由于本标段道路征地拆迁未完善，经过业主单位同意，本标段预制场采取租赁其它单位已经建设完成的小箱梁预制场地,（长约400m,宽40m；25m底座设21条,内模3套，外模3套）,25m箱梁84片。
（1）临时用水、用电：
临时用水为梁场内现有水源。
用电为外部接入电，且在梁场长期配备一台30KW发电机，确保临时停电不影响生产。
（2）材料堆放区：
材料堆放区位于制梁区旁边，顶上设置彩钢棚，各原材分开堆码，标识清楚。
（3）台座设计：
预制箱梁的梁长为24.92m，根据施工计划制梁时间安排及我公司以往的施工经验，每片预制箱梁的制作周期约为1天。
需拥有18个箱梁台座可满足施工要求，梁场实际布置21个台座，可满足要求。
吊装点在底板设立活板，吊装时采用80t吊带，双机台，吊带兜底有2cm钢板铁包脚。
模板底部对拉采用φ20对拉杆，每1m一道设立对拉管道。
图一现场台座
（4）吊装起重设备：
预制场内设150t、120t级通用门式起重机（大门架）各一台，设5t级电动葫芦门式起重机（小门架）2台，备用一台25t吊车，龙门吊门架均有出厂合格证书，且经过备案审批，两套门架配套分工协调运作。
150t、120t级通用门式起重机（大门架）：
大门架中心跨径41.5m，净跨40m，利用基础梁上铺设的两组平行双轨多轮平车行走，主要负责对预制场的小箱梁吊出台座移入存梁区、吊出台座装至小箱梁运输车以及由存梁区装至小箱梁运输车三种情况的起重调运作业。
对两套门架的行走系统、起重移位设备，均设限位传感器。
对起重设备，设置过载保护传感器。
（5）存梁台座：
存梁场地前期按25片×3层布置，C25混凝土基础，断面以矩形设置，配筋φ16，纵横间距20cm，载重量单点按100t计算考虑。
（6）运输通道：
梁场位于江油市爱心小学旁，交通运输方便，预制梁出场由汇丰路进入涪江三桥，再转入江彰大道，到达道路施工现场，从道路施工现场穿过涪江五桥，到达现场。
3.2施工准备
（1）施工组织准备
由于本分项工程工期紧，工程量大，为保质量、工期、安全地完成本工程，我项目部以项目经理颜定海为总指挥，项目总工滕林峰、副经理李万阳为副指挥，组成本工程施工的指挥小组。
1）施工组织机构
根椐分项工程的要求，项目部将成立一个以项目经理为总指挥，项目总工、项目副经理为副指挥，做为施工质量、工期、安全指挥小组。
主管工程技术部、安质部、物资科。
2）管理人员组成
各部门管理人员由具有丰富施工经验的工程技术人员和管理人员组成，能够满足本工程施工的需要。
3）施工队伍组成
本分项工程施工队伍调配具有丰富预制梁施工经验的施工队。
加强施工管理，健全内部承包责任制，强化施工队伍人员的质量意识，充分调动职工的积极性和自觉性，保质量、保工期、保安全地完成本工程施工任务。
（2）主要机械设备准备
表二拟投入的施工机械
序号
机械或设备
名称
型号规格
数量
国别产地
制造年份
额定功率
KW
生产能力
M/H
备注
1
砼运输车
15T
2
日本
2011
——
良好
2
装载机
1
厦工
2015
——
良好
3
发电机
6031
1
上海
2013
30kw
良好
4
吊机
25t
1
浦沅
2011
25t
良好
5
潜水泵
Ф100
2
南京
2010
Ф100
良好
6
平板振动器
2
佛山建机厂
2013.2
2.5KW
良好
7
插入式振动器
2
佛山建机厂
2013.2
2.5KW
良好
8
电焊机
40kW
3
佛山建机厂
2013.2
40KW
良好
9
钢筋设备
3
佛山建机厂
2013.2
良好
10
龙门吊
120/150T
2
佛山建机厂
2014.2
50KW
良好
13
张拉设备
250t
2
柳州
2012
250t
良好
14
压浆机
1m3
2
佛山
2013
1m³
良好
（3）拟投入人员
表三拟投入的劳动力
序号
名称
数量
1
钢筋工
20
2
电焊工
10
3
模板工
10
4
吊装工
10
5
混凝土工
10
3.2施工计划
根据本工程总量和业主的总体工期安排，施工计划安排如下：
计划2016年4月10日开始，2016年6月10日结束。
4.施工工艺和施工方法
4.1钢筋
4.1.1钢筋
（1）钢筋的品种多，为了避免使用时的混淆，应在运到现场后，按不同的等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放。
（2）钢筋应尽量堆放在料棚（库房），在条件受限露天堆放时用枕木作垫，用彩条布（蓬布）遮盖。
（3）已弯扎、焊接成型的钢筋，应按构件类别堆放；避免与酸、盐、油等堆放在一起受到污染或腐蚀。
4.1.2原材检验
钢筋的端头应切的正直（盘圆钢筋允许不切头），钢筋的表面不得有裂纹、结疤的折叠；钢筋除除应具有工厂的质量证明外，还应进行钢筋的力学性能试验和可焊接试验。
4.1.3钢筋接头
预应力箱梁的钢筋规格一般较小，拟全部采用搭接绑扎接头。
绑扎接头在搭接长度区段内，接头数量不超过端面处钢筋总根数的25%，搭接长度区段内是指30d长度范围内，但不得小于50cm。
在同一根钢筋上尽量减少接头；绑扎接头最小长度为35d。
4.1.4钢筋除锈
本工程位于江油让水河，地处河边，高空气湿度大，钢筋容易锈蚀。
因此，为了保证钢筋表面干净，用铁锤能敲击剥落的锈皮和油污等在使用前均应清除。
除锈后，钢筋的表面如有严重的麻坑、斑点等已伤钢筋截面的，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状的锈迹钢丝也不得使用。
4.1.5钢筋调直
箱梁使用的盘条钢筋在使用前均应调直。
钢筋调直后应平整，无局部弯折，钢筋的中心线对直线的偏差不得超过其全长的1/100。
4.1.6钢筋制作
首先熟悉设计图纸，作好制作钢筋的工艺设计。
大批量制作前，要先制作样板，确认模具无问题后才成批生产。
单件钢筋制作成品的质量要求：
钢筋的形状正确，平面无翘曲现象，钢筋的弯曲点处不得有裂纹。
4.1.7钢筋绑扎
按照设计图纸尺寸，在箱梁底座上划分出各箍筋位置，然后依次绑扎各钢筋。
翼缘板钢筋待模板安装后进行。
各钢筋交叉处，1/3数量用20号圆丝扣十字花，1/3数量点焊，其他采用局部绑扎，最外环交叉点必须全部点焊。
保护层使用高强度砂浆垫块，标号不低于箱梁混凝土标号。
4.2模板
4.2.1设计与加工
箱梁模板采用定型钢模板，在生产厂家加工制作完成；钢模板背肋采用［8槽钢，面板采用5mm厚钢板。
模板的强度、整体刚度、面板及接缝平整度满足施工规范要求。
图四预制箱梁模板示意图
4.2.2模板安装
采用预制场内的龙门桁车安装就位，底面采用对口楔支垫以便更好的控制模板的标高和位置。
模板上下口采用Ф16拉杆螺栓对穿夹紧固定，模板接缝处粘贴海绵条以防止漏浆。
模板拼装时各模板面要齐顺，连接螺栓不能一次紧到位，要整体检查模板的线形，发现偏差要予以调整后再拧紧螺栓，并固定好支撑杆件。
模板的重复使用采用以下处理工序：
用刮刀刮除模板表面余浆，再用电动除锈钢刷磨去表面余浆及其他杂物直至可见钢模板表面的金属光，用棉纱均匀的涂抹机油作脱模剂。
图五箱梁模板安装完成示意图
4.2.3模板拆除
混凝土浇注完成后根据气温情况确定内模拆除时间（一般在6-8小时后进行拆除），外模20小时后便可以进行模板的拆除工作。
采用龙门桁车拆除模板，各工序谨慎操作，以免将模板碰撞产生变形。
首先松动、拆除各拉杆和对楔，让模板由自重自由的离开梁体，并随时注意观察各点自由脱离情况；若发现有局部相抵触等情况要加以处理或给予外力让其脱落。
模板与梁体分离过程的顺利与否，直接影响到梁体的外观质量，因此应特别加以注意，小心操作。
4.3混凝土浇筑
4.3.1混凝土运输
本工程所用混凝土为商品混凝土，混凝土运输路线畅通，浇筑混凝土时提前与搅拌站沟通，保证混凝土供应。
4.3.2混凝土浇筑
（1）梁体混凝土横断面浇筑顺序
混凝土浇筑采用水平分层的方式连续浇筑，先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行。
从两腹板及中腹板下浇筑腹板与底板结合处的混凝土（图示1区域），该区的混凝土浇注应连续、对称地进行，这一区域的高度不得超过1.2m，振捣主要是以振动棒为主，附着式振动器辅助，使混凝土向底板流动；附着式振动器每次侧振时间不得超过10秒，混凝土浇筑纵向每3m一段。
然后打开内模顶板上布置的天窗，通过天窗浇筑底板混凝土（图示3区域），并及时摊平、补足、振捣，控制好标高，达到设计要求。
底板浇筑完成后浇筑两个腹板（图示2和4区域），浇筑到与顶部面结合部位。
最后浇筑顶板（图示5区域）。
浇筑两侧腹板混凝土时，采用同步对称浇筑，每层厚度以不超过30cm为宜，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其他后果。
当腹板浇筑平后，开始浇筑桥面板混凝土，桥面混凝土采用从一端向另一端一次浇筑成型，便于表面收浆抹平。
图七混凝土浇筑顺序示意图
（2）梁体混凝土浇筑平面顺序：
混凝土浇筑采用水平分层、纵向分段的方式连续浇筑，从梁体梁端对称向跨中进行。
（3）混凝土浇筑注意事项
a、混凝土浇筑采用纵向分段、水平分层连续浇筑，由一端向另一端循序渐进的施工方法。
浇筑厚度不得大于30cm。
从箱梁腹板同步对称均匀进行，先浇筑腹板与底板结合处，然后将底板尚有空隙的部分补齐并及时抹平，再浇筑腹板，最后方浇筑顶板。
b、底腹板混凝土浇筑时，两台混凝土泵车分别从梁的一端腹板沿梁长方向，边移动边浇筑混凝土。
当混凝土浇筑到高于底板混凝土时，改用从内模顶的浇筑混凝土孔浇筑底板混凝土，振捣采用插入式振动棒和附着式振动器振捣。
c、梁端腹板混凝土浇筑时，采用同步对称浇筑腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。
d、当两腹板槽灌平后，开始浇筑桥面板混凝土。
桥面混凝土也从一端开始，分段浇筑，每段2m，向另一端连续浇筑。
e、浇筑两腹板梗斜处，为保证底板与腹板交接部位及其附近区域混凝土密实，应将振动棒插入两层混凝土交界处以下5～10cm，沿周围振捣。
f、浇筑过程中，设专人检查模板、附着式振动器和钢筋，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧和打牢。
发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。
g、混凝土浇筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所浇筑的部位使用相应区段上的振动器。
h、梁体混凝土浇筑采用振动棒振捣为主并辅以高频附着式振动器振捣成型，一般是梁体腹板、底板宜采用侧振和插入式振动，桥面混凝土用插入式振动进行振捣。
混凝土振动密实应以混凝土表面不再下沉、没有气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度，施工过程中注意总结经验，掌握最佳的振动时间。
i、操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次浇筑的混凝土面层下50mm至100mm为宜。
浇筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。
为达到混凝土外观质量要求，在侧模和底模上安装有高频振动器，间距2m，当混凝土振捣密实后才开启，以保证脱模后梁体表面光滑平整。
j、桥面板混凝土浇筑到设计标高后用整平机及时赶压、抹平，保证排水坡度和平整度。
收浆抹平执行两次，以防裂纹和不平整。
k、选择模板温度在5～35℃的时段浇筑预制梁混凝土。
在炎热气候下浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，入模前的模板与钢筋温度以及附近的局部气温不应超过35℃。
应尽可能安排傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加速混凝土的内部温升。
在相对湿度较小、风速较大的环境下，宜采取喷雾、挡风等措施或在此时避免浇筑有较大面积混凝土暴露的桥面板。
l、当室外昼夜温度平均超过30℃时，应按夏季施工办理，例如改变混凝土浇筑时间，尽量安排在上午11:
00以前浇筑完或下午16:
00以后开盘浇筑。
m、浇筑前检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度；检查所有模板紧固件是否拧紧、完好；模板接口是否有缝隙；所有振动器是否完好，附着式振动器安装螺栓是否已拧紧。
4.4预应力工程
预应力采用专业施工队智能张拉、灌浆设备。
采取严格的安全防范措施，即要避免自己不受伤害，又要防止伤及他人。
（1）预应力管道的布置及安装
预应力钢绞线下料前，应按照相应的国家标准或国际通用标准进行检验，检验合格者方能下料。
钢绞线下料长度必须控制准确，下料长度应根据设计孔道长度和张拉千斤顶的工作长度确定。
钢绞线采用砂轮切割机切割下料，不能采用气割下料。
砂轮片应为增强型，以防锯片碎裂，飞出伤人。
钢绞线端部，在与工作锚、工具锚接触的部位，应清除浮锈，防止张拉时打滑。
在整束钢绞线中，各根钢绞线应互相平行，不得缠绕，每1.0~1.5米绑扎一道，然后再根据图纸要求注明钢束编号，以免弄错。
（2）穿束
穿束在混凝土浇筑完毕之后进行。
钢束穿束采用整束，用人工从一端向另一端顶进。
构件端部的孔道采用喇叭管，它是体系的重要组成部分，在施工中应保证其位置正确，因此，穿束前应检查构件端部预留口形状和尺寸，并抽出内芯塑料管，使用空压机将孔内杂物和积水清理干净。
穿束时宜将预应力钢绞线放在框架上进行穿束，以防预应力钢绞线接触地面被污染。
预应力钢绞线伸出构件端部的长度不少于65厘米。
穿束后检查预应力钢绞线外露情况是否符合规范要求。
（3）钢绞线的张拉
箱梁混凝土浇筑的同时，预留足够的混凝土试块，与箱梁同等条件下养生，当混凝土强度和弹模达到设计强度的95%并养护时间不少于15天时，进行预应力张拉施工。
预应力张拉施工前，对智能张拉机进行标定。
确定多少吨位张拉力下对应多少油表读数。
A、钢束张拉次序
每片箱梁钢束张拉次序从腹板到底板依设计顺序进行，张拉方式采用1机带2台千斤顶两端对称张拉，张拉过程实行应力和伸长量的双控制。
B、张拉操作步骤
①穿上钢绞线，装好工作锚，打上工作夹片，注意夹片打齐；
②装上限位板，随后装上千斤顶，注意调整好位置，使钢绞线顺直；
③装上工具锚和工具夹片，打齐夹片；
④接好油路，装上压力表，接好电路；
⑤按钢束张拉先后顺序，箱梁两端同时对称张拉；
⑥张拉至设计吨位的10%时，量取伸长值L1；张拉设计吨位的20%时，量取伸长值L2；张拉至设计吨位的100%时，量取伸长值L3；
钢绞线伸长值计算:
Pp=P[1-e-（kx+uθ）]/（kx+uθ）
ΔL=Pp×L/（Ap×Ep）
Pp：
平均应力。
△L：
实际伸长量。
Ap：
预应力筋公称面积。
P：
公称面积×预应力筋75%的强度。
Ep：
预应力筋弹性摸量。
L：
预应力筋计算长度。
K：
预应力筋管道偏差对预应力筋的影响系数。
X：
预应力施加端至计算端长度。
U：
预应力筋与管道壁的摩擦系数。
θ：
预应力筋施加端至计算端的竖曲线角。
预应力钢筋与孔道之间的摩擦引起的预应力损失：
P=Pp（kx=uθ）/[1-e-（θu+kx）]
X—从张拉端至计算截面的孔道长度；
K—每个孔道局部偏差对摩阻的影响系数；
U—预应力筋与孔道壁之间的摩擦系数；
θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角（rad）
⑦张拉至设计吨位后，锚固计算伸长量△L=（L2-L1）+（L3-L1）=L2+L3-2L1，检查△L是否在理论伸长量误差范围之内（误差不超过±6%），若不在误差范围之内，查明原因后再张拉；
⑧张拉过程：
0→10%σK→20%σK→100%σK持荷2分钟，判断是否有滑丝→锚固；
⑨张拉完成后，拆掉千斤顶，工具锚、工具夹片。
C、注意事项：
张拉前，张拉设备应经监理工程师同意的有资质试验室进行校准，且千斤顶一般使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象时，应重新校准。
张拉前，必须检测与预制箱梁同等养生条件下的混凝土试块强度，当混凝土强度达到设计值的95%同时养护时间不少于15天才能张拉。
安装工具锚、工具夹片时，必须检查锚孔是否生锈或有毛刺，如果有不能使用。
锚具孔内必须涂上黄油便于夹片退出，夹片分片必需用钢管打齐，使其均匀受力。
千斤顶就位时，其轴线必须与管道轴线顺直，防止钢绞线弯折。
必须按钢束设计张拉顺序进行张拉，不得改变；
张拉两端油表读数差值不能超过2Mpa，尽量同时、对称张拉；
进油过程必须缓慢加压并且两端边报读数边调整速度，做到两端一致；
回油两端必须同时回油，减小摩阻；
实际延伸量与理论延伸量容许误差为±6%，伸长量超规时，分析原因后再进行张拉；
每束钢绞线断丝滑丝数不容许超过1根，每个断面不超过该断面的钢丝数的1%；
钢绞线的瞬时回缩量两端之和应不大于6mm。
张拉时，千斤顶后禁止站人，油泵司机、量取伸长量站在梁的两侧进行操作；
听到异常响动时，张拉必须停止，分析原因；
张拉时，必须设置警示牌，提醒过路行人；
油泵移动时，油表必须拆下来，防止被震坏；
张拉结束后立即封锚、压浆，减少预应力损失。
4.5孔道压浆
压浆工作宜在张拉完成后24小时内进行。
水泥宜P.O525硅酸盐或普通水泥，不得含有任何团块。
水应采用清洁的饮用水。
外加剂采用具有低含水量、流动性好及膨胀性等特性的外加剂。
水灰比宜为0.4-0.5，掺入适量的外加剂时可以减小到0.35。
水泥浆泌水率最大不超过4%，拌和后3h后泌水率宜控制在2%，泌水应在24h内重新全部被浆吸回；水泥浆的稠度控制在14-18s之间。
压浆采用真空辅助压浆机进行压浆，先由下层孔道开始到上层孔道依次压浆；压浆压力控制在0.5-0.7Mpa，压浆应缓慢、均匀的进行，不得中断。
压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。
为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期,稳压期不宜小于2min。
压浆完成后应及时封锚，封锚时应清洗干净锚具，然后用稠性水泥塑体覆盖锚具和钢绞线以免生锈。
4.6封锚
孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具上的油污，并将端面混凝土凿毛，按设计要求绑扎端部钢筋网。
固定封端模板，校核梁体全长，其长度在允许误差范围内。
拌制封端混凝土，配合比及强度要求必须满足梁体混凝土设计。
灌注封端混凝土时，仔细操作并认真振捣，务使锚具处的混凝土密实。
混凝土浇筑完成静置1～2小时，带模浇水养护，脱模后继续浇水养护。
压浆封端后，待水泥浆达到规定强度后，即可移梁，移梁时吊具兜住梁底，用龙门吊吊起移至存梁场地，存梁时垫木放在梁支座附近。
4.7起吊移梁
预制箱梁底座两端吊点处活动底模抽出，将吊梁用兜底安装铁包角穿吊带从预制箱梁活动底模吊点处穿入，钢丝绳从箱梁翼板预留的吊装孔穿入并加保险。
起吊箱梁脱离底座，运送到存梁区存放或直接吊至拖车上运走。
起吊移梁应注意以下事项：
起吊运送箱梁过程中应严格按操作步骤进行。
每片箱梁必须做好编号、排好运梁顺序，底部放好枕木并确保不污染梁底。
5.质量保证措施
5.1施工材料及施工技术保证措施
5.1.1模板
（1）箱梁模板的设计与施工必须根据设计图进行必要的刚度、强度和稳定性验算；模板拼装前先检查制梁台座的平整度、螺栓孔、吊装孔及三角垫层处位置尺寸。
（2）模板拼装时必须吻合密实，并认真检查接缝处板面平整度，用角磨除锈机认真清除面板上的浮灰，然后均匀地刷上脱模剂。
（3）拼装好后必须用标定后的钢尺认真测量各处尺寸以满足设计规范要求；拆模时间根据试验室提供的混凝土实际强度报告决定。
5.1.2钢筋
（1）到场的钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分批堆放、且存储在高于地面的平台，垫木或其他支承物上并尽量保护它不受机械损伤和不暴露在可使钢筋生锈的环境中。
（2）钢筋接头避免在最大应力处设置，并尽可能使接头交错排列，接头间距相互错开距离不小于30d，且不小于500mm。
（3）钢筋连接优先采用机械连接，布置在同一区段的受拉钢筋接头，其截面积不得超过钢筋总面积的50%，在受压区内不限制。
（4）在受拉区，I级钢筋绑扎搭接的末端作成180°弯钩，II级钢筋绑扎搭接的末端作成90°弯钩，在受压区直径等于或小于12mm的光圆钢筋末端以及轴心受压构件任何直径的纵向钢筋末端均不设弯钩，但搭接长度不小于30d。
（5）在一个构件任一搭接区段内，搭接接头钢筋的截面积，对受拉钢筋不得超过钢筋总面积的25%，对受压钢筋不得超过钢筋总面积的50%。
（6）同一根钢筋，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度，绑扎接头与钢筋起弯点之间的距离不小于10d，且接头不得位于最大拉力截面处。
5.1.3
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