塑料生产过程的故障缺陷.docx

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塑料生产过程的故障缺陷

塑料生产常见故障

建湖稳得福包装材料厂

故障缺陷一（拉力不足）

故障原因：

①熔融树脂的温度太高，会使薄膜的纵向拉伸强度下降；  

②牵引速度较慢，薄膜纵向的定向作用不够，从而使纵向的拉伸强度变差；  

③吹胀比太大，同牵引比不匹配，使薄膜横向的定向作用和拉伸强度提高，而纵向的拉伸强度就会变差；  

④膜的冷却速度太快。

解决办法：

①适当降低熔融树脂的温度；  

②适当提高牵引速度；  

③调整吹胀比，使之与牵引比相适应；  

④适当降低冷却速度。

故障缺陷二（吹制“HDPE薄膜”要真正做到平整（无皱痕），无晶点，无荡边（一边紧，一边松），无花痕（塑化不均引起），厚薄均匀度好，实际上是比较有难度的）。

出现上述故障的原因是综合性的，我发起这么一个话题，也许会对涉足这一行业的每一位同仁都会有助益（包括我自己），希望大家踊跃参加讨论。

薄膜真正要吹制得“完美”，首先要考虑设备的选择（内部结构的设计），凡是高低压两用的吹膜机，基本上无法吹制完美的HDPE薄膜，这是由于螺杆的设计兼顾了LDPE和HDPE生产效能所致。

要想得到“完美的”HDPE薄膜，应该选用专用吹膜机，而且其螺杆的设计必须到位。

否则，薄膜的塑化不会理想，表面的花痕在所难免。

2.模具（模头）的设计也关系到吹制薄膜的质量，螺旋体和模桶内壁表面的光洁度、螺旋体的绝对平衡度（每条分流槽的绝对平衡度）、模体内腔的压力、模口的延伸角度、模口定型段的深浅（高度）、模口间隙和吹制薄膜厚度的比例、模头的总高度、模桶的壁厚设计（保温）、外加热圈的设计（加热温度的均匀分布）等，是吹制“完美”HDPE薄膜都要精心设计的要点。

3.冷却风环配置不好，会使上述两项努力“前功尽弃”，什么规格的模头应该选配什么规格的风片（一般生产厂会给予配置好），冷却风环结构的设计决定了实际应用的结果。

所以，在选配冷却风环时应该有所考量。

4.车间的整体环境，也决定你能否吹出好膜。

车间越大、设备安置越少，薄膜吹制质量越差。

这是由于车间空气流动太大，膜泡不稳引起。

设备放置位置不当都会造成薄膜吹制不好的原因。

设备一边的空气流通好，另一边差，会造成薄膜荡边，将严重影响薄膜印刷质量，甚至无法印刷。

5.吹膜辅机的配置也同样需要跟上，具体可以参照薄膜吹制故障及处理的相关资料对照处理。

6.原料的合理选择、配置和能否吹制“完美的HDPE”薄膜不无关系，需要根据设备本身的具体情况进行实践。

还有很多问题是无法面面俱到的，而且不可能在书本上找到依据，需要共同总结、交流，不断完善。

只有这样，我们才能共同进步.

故障缺陷三（碳化、处理原因）

1、故障原因

在塑料制品的实际生产中，一般会在停机前隔离进料口，排除挤出机和机头内的塑料熔体，关闭各区温度，再关闭电源。

由于塑料熔体对金属有较强的粘附作用，每次停机时不可能绝对完全排除，最后总会有薄薄的一层塑料熔体牢牢地粘附在挤出机的机筒和机头内壁以及螺杆上，在停机后设备自然冷却降温和下次加温过程中长时间在高温状态下滞留，发生明显的热劣化，逐步变黄、变焦成为碳化物。

按照常规的停机方法，机头的模口和进料口两端都没有采取有效的密封措施，导致空气进入机内产生氧化，促使机内残留塑料热劣化加重，给碳化提供了有利条件。

由于设备是金属结构，其与塑料的热膨胀率差别较大，已经碳化的塑料对金属的附着性降低，容易从设备的机筒内壁、机头内壁和螺杆上脱落，混入塑料熔体中，造成制品内外壁黑点多，容易出现穿洞或渗漏等诸多质量问题，长时间停机后，加温再开机，塑料制品上容易出现很多大大小小的黑点，无法满足制品的质量要求，这些黑点就是机内残留塑料热劣化后的碳化物。

通常采取用塑料连续挤出，排除带黑点的塑料熔体的洗机方法来清机，洗机时间多达3-5小时。

如果原用超高分子量塑料被碳化，且生产原色制品，就会大大增加洗机的难度，会使洗机时间更长，洗机成本更高。

2、清理办法

要快速清理机内碳化物，需使用料性比较硬一些的塑料或其回料加白矿油清洗，温度适当加高10～15℃。

此时，要考虑小型挤出机对该塑料的塑化能力。

对能塑化超高分子量塑料的大、中型挤出机，可以用超高分子量塑料或其回料加白矿油清洗。

因为超高分子量塑料的硬性较好，加上温度较高时，清洗对象会被软化，从而变得易脱落，有利于碳化物被塑料熔体带出。

在清洗过程中，挤出机的转速在低速和高速之间反复切换多次。

如果电动机负载还有余量，可以在操作过程中，反复停止和重新启动挤出机多次，以便进一步提高清洗效果。

当熔体中碳化物（黑点）明显减少时，就更换平常用的塑料清洗到干净为止，逐渐调整到合适温度，则可正常生产。

避免碳化对塑料制品的危害，不但要深入了解碳化的本质，还要善于运用有效的解决方法，更关键在于有效预防，把损失降到最低。

在解决和预防塑料制品碳化的每个环节，都需要我们去严格控制。

故障缺陷四（塑化不良）

1. 塑化不稳定

（1）什么是塑化不稳定

是指无法向机筒内供给树脂，或供给量不稳定的一种现象。

有以下模式：

（1）根本不预塑

（2）预塑时间不稳定

（3）有时会出现填充不足

塑化时提供给机筒内的树脂量不稳定。

（2）塑化的原理

塑化的关键:

料筒面和粒料之间难以滑动，而螺杆面和粒料易于滑动。

（2）造成塑化不稳定的原因

（2-1） 螺杆转速不当

通常，螺杆转速越高，粒料的输送力就越强。

因此，如果螺杆转速偏慢，粒料的输送力就会减弱，从而导致粒料供给不稳并产生计量不良。

相反，如果转速过快，粒料就会与螺杆一起运动，同样也不能前进。

（2-2） 背压偏高或偏低

背压具有抑制气体卷入树脂内和稳定注射树脂量的作用，但同时也有减弱输送力的效果。

因此，如果背压过高，计量就会变得不稳定。

（2-3） 机筒设定温度不当

机筒设定温度会对机筒内的粒料温度产生影响。

也就是说，由于粒料的表面状态及刚性发生变化，因此对计量也有影响。

特别是料斗下方及其相邻的设定温度会对计量带来很大影响。

一般来说，从喷嘴到料斗下方的温度设定由高到低，且料斗下方的设定温度低，计量便会保持稳定。

这是因为温度升高后，粒料表面就会熔化，粒料之间的摩擦增大，从而导致互相交织缠绕，或粘着在螺杆或机筒上。

- 材料在未成粘流态之前,温度越高,塑料和金属的摩擦越大

（2-4） 使用了回收材料

回收材料通常形状很不规整，因此与普通粒料相比，料粒之间的摩擦容易增大，从而容易引起计量不良。

此外，粉末混入后会粘着在螺杆上，从而使输送力减弱。

（2-5） 等级固有的问题

在滑动等级中，由于与金属之间的滑动过于良好，因此螺杆旋转力不能很好地转换成向前的输送力，从而容易造成计量不良。

另外，在耐冲击等级中（以及PA,LCP等），粒料之间的摩擦容易增大，这也极易造成计量不良。

（2-6 ） 止回阀磨损或螺杆磨损

造成熔体回流, 使塑化不稳定

（2-7 ） 材料未烘干

（3） 塑化不稳定的对策

（3-1） 调整螺杆转速

首先应调整螺杆转速

若想定期观察有无计量不良现象，应测量计量时间。

通过 50 ～ 100 次连续成型，并分若干阶段改变转速、根据计量时间是否突然变长等情况来作出判断。

单凭调整螺杆转速不能解决问题时，则可采取同时更改背压或机筒温度的方法。

（3-2） 降低背压

背压越低，粒料的输送力就越强，计量也就越稳定。

但过低会使气体的卷入增多并导致树脂量不稳.

（3-3） 降低机筒料斗下方温度

具体来说就是要一点一点逐渐降低料斗下方的温度。

过度降低会使粒料不易熔化，甚至会堵塞机筒，因此要逐渐调整（每次10℃左右）。

（3-4） 回收材料

尽可能将回收粒料和初始粒料搞成同样的大小。

同时还应尽可能去除粉末。

（3-5） 等级固有的问题

由于掺入了油或润滑剂，因此滑动等级原本就具有容易滑动的性质。

如果同时调整螺杆转速、背压和机筒温度也难以解决问题时，则应考虑更改等级或螺杆设计。

在耐冲击性等级中，粒料之间的粘合对计量构成了最大障碍。

这时，尤其需要降低料斗下方的机筒温度或添加防滑剂。

故障缺陷五（流延膜出现粒子、分散不良、断料、颜色变化）

起粒

    主要原因：

料筒及模头有杂质、或温度不正确、或原料在料筒停留时间太长、或过滤网已穿破。

    处理方法：

用未混合色母的原料，以低于正常温度10-20℃，以最慢速度开动塑机，重新进行清理工作，并较准温度，及时更换过滤网。

    分散不良

    主要原因：

搅拌不均匀、温度不正确、原料亲和不良或塑机本身塑化效果差。

    处理方法：

充分搅拌、温度调准、更换所采用原料或更换其他机台生产。

    经常断料

    主要原因：

温度不正确，原料亲和性不良或者使用色母比例太高。

    处理方法：

温度调较准确，或更换所采用原料，或减低色母使用比例。

    颜色变化

    主要原因：

有些色母受温程度较低，过温则易出现变况。

    处理方法：

重新调较正确温度并将料斗内已混合色母的原料清理干净。

故障缺陷六（塑料件缺陷形成的原因和处理方法）

填充不满　1.注塑件缺陷的特征注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。

2.可能出现问题的原因

（1）.注塑速度不足。

（2）.塑料短缺。

（3）.螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。

（4）.运行时间变化。

（5）.射料缸温度太低。

（6）.注塑压力不足。

（7）.射嘴部分被封。

（8）.射嘴或射料缸外的加热器不能运作。

（9）.注塑时间太短。

（10）.塑料贴在料斗喉壁上。

（11）.注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。

（12）.模温太低。

（13）.没有清理干净模具的防锈油。

（13）.止退环损坏，熔料有倒流现象。

3.补救方法

（1）.增加注塑速度。

（2）.检查料斗内的塑料量。

（3）.检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。

（4）.检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。

（5）.检查运作是否稳定。

（6）.增加熔胶温度。

（7）.增加背压。

（8）.增加注塑速度。

（9）.检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。

（10）.检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。

（11）.增加螺杆向前时间。

（12）.增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。

（13）.用较大的注塑机。

（14）.适当升高模温。

（15）.清理干净模具内的防锈剂。

（16）.检查或更换止退环。

注塑件尺寸差异　1.注塑件缺陷的特征注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。

2.可能出现问题的原因

（1）.输入射料缸内的塑料不均。

（2）.射料缸温度或波动的范围太大。

（3）.注塑机容量太小。

（4）.注塑压力不稳定。

（5）.螺杆复位不稳定。

（6）.运作时间的变化、溶液黏度不一致。

（7）.注射速度（流量控制）不稳定。

（8）.使用了不适合模具的塑料品种。

（9）.考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。

3.补救方法

（1）.检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。

（2）.检查是否劣质或松脱的热电偶。

（3）.检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。

（4）.检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注塑料用量进行比较。

（5）.检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。

（6）.检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。

（7）.检查是否错误的进料设定。

（8）.保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。

（9）.检查运作时间的不一致性。

（10）.使用背压。

（11）.检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25—60oC）。

（12）.选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度考虑）。

（13）.重新调整整个生产工艺。

收缩痕1.注塑件缺陷的特征通常与表面痕有关（请参考“空穴”部分），而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。

2.可能出现问题的原因

（1）.熔融温度不是太高就是太低。

（2）.模腔内塑料不足。

（3）.冷却阶段时接触塑料的面过热。

（4）.流道不合理、浇口截面过小。

（5）.模温是否与塑料特性相适应。

（6）.产品结构不合理（加强进古过高，过厚，明显厚薄不一）。

（7）.冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。

3.补救方法

（1）.调整射料缸温度。

（2）.调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。

（3）.增加注塑量。

（4）.保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。

（5）.检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。

（6）.降低模具表面温度。

（7）.矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。

（8）.根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。

（9）.在允许的情况下改善产品结构。

（10）.设法让产品有足够的冷却。

污渍痕与注射纹1.注塑件缺陷的特征通常与浇口区域有关：

其表面黯淡，有时还可见到条纹。

2.可能出现问题的原因

（1）.熔融温度太高。

（2）.模具填充速度太快。

（3）.温度太高。

（4）.与塑料特性有关。

（5）.射嘴口存在冷料。

3.补救方法

（1）.降低射料缸前两区的温度。

（2）.降低注塑速度。

（3）.降低注塑压力。

（4）.降低模具温度。

（5）.用PE生产的零件大多都会存在射纹，可根据使用要求修改入料口位置。

（6）.尽可能避免产生冷料（控制好射嘴温度）。

注口黏著1.注塑件缺陷的特征注口被注口套牵住。

2.可能出现问题的原因

（1）.注口套与射嘴没有对准。

（2）.注口套内塑料过份填塞。

（3）.射嘴温度太低。

（4）.塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。

（5）.注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似“冬菇”的流道。

（6）.流道不够拔出斜度。

3.补救方法

（1）.重新将射嘴和注口套对准。

（2）.降低注塑压力。

（3）.减少螺杆向前时间。

（4）.增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。

（5）.增加冷却时间，但更好的办法是使用有较小注口的注口套代替原本的注口套。

（6）.矫正注口套与射嘴的配合面。

（7）.适当扩大流道的拔出斜度。

空穴1.注塑件缺陷的特征可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中。

这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。

2.可能出现问题的原因

（1）.模具未充分填充。

（2）.止流阀的不正常运行。

（3）.塑料未彻底干燥。

（4）.预塑或注射速度过快。

（5）.某些特殊材料应用特殊的设备生产。

3.补救方法 

（1）.增加射料量。

（2）.增加注塑压力。

（3）.增加螺杆向前时间。

（4）.降低熔融温度。

（5）.降低或增加注塑速度。

（例如对非结晶体类的塑料要增加45%速度）。

（6）.检查止逆阀是否裂开或无法运作。

（7）.应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。

（8）.适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。

注塑件弯曲1.注塑件缺陷的特征注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。

2.可能出现问题的原因

（1）.弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。

（2）.模具填充速度慢。

（3）.模腔内塑料不足。

（4）.塑料温度太低或不一致。

（5）.注塑件在顶出时太热。

（6）.冷却不足或动、定模的温度不一致。

（7）.注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较远）。

3.补救方法

（1）.降低注塑压力。

（2）.减少螺杆向前时间。

（3）.增加周期时间（尤其是冷却时间）。

从模具内（尤其是较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38oC）使注塑件慢慢冷却。

（4）.增加注塑速度。

（5）.增加塑料温度。

（6）.用冷却设备。

（7）.适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定模的模温一致。

（8）.根据实际情况在允许的情况．

故障缺陷七（　低密度聚乙烯（LDPE）吹塑薄膜常见故障及解决方法）

　低密度聚乙烯（LDPE）吹塑薄膜常见故障及解决方法

　　1．薄膜太粘，开口性差

　　故障原因：

　　①树脂原料型号不对，不是吹膜级的低密度聚乙烯树脂粒子，其中不含开口剂或者开口剂的含量偏低；

　　②熔融树脂的温度太高，流动性太大

　　③吹胀比太大，造成薄膜的开口性变差

　　④冷却速度太慢，薄膜冷却不足，在牵引辊压力的作用下发生相互粘结；

　　⑤牵引速度过快。

　　解决办法：

　　①更换树脂原料，或向科斗中加一定量的开口剂；

　　②适当降低挤出温度和树脂的温度；

　　③适当降低吹胀比；

　　④加大风量，提高冷却效果，加快薄膜冷却速度；

　　⑤适当降低牵引速度。

　　2．薄膜透明度差

　　故障原因：

　　①挤出温度偏低，树脂塑化不良，造成吹塑后薄膜的透明性较差；

　　②吹胀比过小；

　　③冷却效果不佳，从而影响了薄膜的透明度；

　　④树脂原料中的水分含量过大；

　　⑤牵引速度太快，薄膜冷却不足。

　　解决办法：

　　①适当提高挤出温度，使树脂能够均匀塑化；

　　②适当提高吹胀比；

　　③加大风量，提高冷却效果；

　　④对原料进行烘干处理；

　　⑤适当降低牵引速度。

　　3.薄膜出现皱折

　　故障原因：

　　①薄膜厚度不均匀；

　　②冷却效果不够；

　　③吹胀比太大，造成膜泡不稳定，左右来回摆动，容易出现皱折；

　　④人字夹板的夹角过大，膜泡在短距离内被压扁，因此薄膜也容易出现皱折；

　　⑤牵引辊两边的压力不一致，一边高一边低；

　　⑥各导向辊之间的轴线不平行，影响薄膜的稳定性和平展性，从而出现皱折。

　　解决办法：

　　①调整薄膜的厚度，保证厚度均匀一致；

　　②提高冷却效果，保证薄膜能够充分冷却；

　　③适当降低吹胀比；

　　④适当减小人字夹板的夹角；

　　⑤调整牵引辊的压力，保证薄膜受力均匀；

　　⑥检查各导向轴的轴线，并使之相互平行。

　　4，薄膜有雾状水纹

　　故障原因：

　　①挤出温度偏低，树脂塑化不良；

　　②树脂受潮，水分含量过高。

　　解决办法：

　　①调整挤出机的温度设置，并适当提高挤出温度。

　　②将树脂原料烘干，一般要求树脂的含水量不能超过％。

　　5.薄膜厚度不均匀

　　故障原因：

　　①模口间隙的均匀性直接影响薄膜厚度的均匀性，如果模口间隙不均匀，有的部位间隙大一些，有的部位间隙小一些，从而造成挤出量有多有少，因此，所形成的薄膜厚度也就不一致，有的部位薄，有的部位厚；

　　②模口温度分布不均匀，有高有低，从而使吹塑后的薄膜薄厚不均；

　　③冷却风环四周的送风量不一致，造成冷却效果的不均匀，从而使薄膜的厚度出现不均匀现象；

　　④吹胀比和牵引比不合适，使膜泡厚度不易控制；

　　⑤牵引速度不恒定，不断地发生变化，这当然就会影响到薄膜的厚度。

　　解决办法：

　　①调整机头模口间隙，保证各处均匀一致；

　　②调整机头模口温度，使模口部分温度均匀一致；

　　③调节冷却装置，保证出风口的出风量均匀

　　④调整吹胀比和牵引比；

　　⑤检查机械传动装置，使牵引速度保持恒定。

　　6．薄膜的厚度偏厚

　　故障原因：

　　①模口间隙和挤出量偏大，因此薄膜厚度偏厚；

　　②冷却风环的风量太大，薄膜冷却太快

　　③牵引速度太慢。

　　解决办法：

　　①调整模口间隙；

　　②适当减小风环的风量，使薄膜进一步吹胀，从而使其厚度变薄一些；

　　③适当提高牵引速度。

　　7.薄膜的厚度偏薄

　　故障原因：

　　①模口间隙偏小，阻力太大，因此薄膜厚度偏薄；

　　②冷却风环的风量太小，薄膜冷却太慢

　　③牵引速度太快，薄膜拉伸过度，从而使厚度变薄。

　　解决办法：

　　①调整模口间隙；

　　②适当增大风环的风量，加快薄膜的冷却；

　　③适当降低牵引速度。

　　8．薄膜的热封性差

　　故障原因：

　　①露点太低，聚合物分子发生定向，从而使薄膜的性能接近定向膜，造成热封性能的降低；

　　②吹胀比和牵引比不适当（过大），薄膜发生拉伸取向，从而影响了薄膜的热封性能。

　　解决办法：

　　①调节风环中风量的大小，使露点高一点，尽可能地在塑料的熔点下进行吹胀和牵引，以减少因吹胀和牵引导致的分子拉伸取向；                     

　　②吹胀比和牵引比应适当小一点，如果吹胀比过大，且牵引速度过快，薄膜的横向和纵向拉伸过度，那么，就会使薄膜的性能趋于双向拉伸，薄膜的热封性就会变差。

　　9．薄膜纵向拉伸强度差

　　故障原因：

　　①熔融树脂的温度太高，会使薄膜的纵向拉伸强度下降；

　　②牵引速度较慢，薄膜纵向的定向作用不够，从而使纵向的拉伸强度变差；

　　③吹胀比太大，同牵引比不匹配，使薄膜横向的定向作用和拉伸强度提高，而纵向的拉伸强度就会变差；

　　④膜的冷却速度太快。

　　解决办法：

　　①适当降低熔融树脂的温度；

　　②适当提高牵引速度；

　　③调整吹胀比，使之与牵引比相适应；

　　④适当降低冷却速度。

　　10.薄膜横向拉伸强度差

　　故障原因：

　　①牵引速度太快，同吹胀比相差太大，使纵向产生纤维化，横向强度就变差；

　　②冷却风环的冷却速度太慢。

　　解决办法：

　　①适当降低牵引速度，使之与吹胀比相配合；

　　②加大风环风量，使吹胀膜快速冷却，避免在较高

　　温度的高弹态下被拉伸取向。

　　11.膜泡不稳定

　　故障原因：

　　①挤出温度过高，熔融树脂的流动性太大，粘度过小，容易产生波动；

　　②挤出温度过低，出料量少；

　　③冷却风环的风量不稳定，膜泡冷却不均匀；

　　④受到了外来较强气流的干扰和影响。

　　解决办法：

　　①调整挤出温度；

　　②调整挤出温度；

　　③检查冷却风环，保证四周的送风量均匀一致；

　　④阻止和减小外界气流的干扰。

　　12，薄膜表面粗糙，凹凸不平

　　故障原因：

　　①挤出温度太低，树脂塑化不良；

　　②挤出速度太快。

　　解决办法：

　　①调整挤出的温度设置，并适当提高挤出温度，保证树脂塑化良好；

　　②适当降低挤出速度。

　　13．薄膜有异味

　　故障原因：

　　①树脂原料本身有异味；

　　②熔融树脂的挤出温度太高，造成树脂分解，从而产生异味；

　　③膜泡冷却不足，膜泡内的热空气没有排除干净。

　　解决办法：

　　①更换树脂原料；

　　②调整挤出温度；

　　③提高冷却风环的冷却效率，使膜泡充分冷却。

故障缺陷八（压延机常见故障及产生原因）

①  制品的横向截面厚度误差大

a.辊筒两端调距不一致，两辊筒工作面不平行。

b.辊筒两端进料量不均匀。

c.辊筒工作面温度不均匀。

d.辊筒轴交叉调整不当或两端调整角度不相等。

e.辊筒工作面几何形状精度低。

f. 预负荷装置调整不当。

②制品的纵向厚度误差大

a.万向联轴器传动工作不平稳。

b.齿轮啮合传动不平稳或齿轮模数过大。

c.辊筒轴颈在轴承内浮动，轴承间隙过大。

d.供料不均或辊间熔料存料量两端不均。

e.物料预塑化混炼不均。

f.检修后齿轮装配没按原齿轮啮合齿位装配。

③制品的边缘过厚  

a.辊筒工作面两端温度过低。

b.挡料板宽度调整过小。

c.轴交叉调整不当。

d.辊面辅助加热冷却系统调整不当。

④制品的幅宽误差大

a.切边后部的牵引工作不稳定，左右摆动。

b.辊筒两端进料不一致。

c.挡料板距离过小，供料宽度小。

⑤制品表面有气泡或缩孔

a.压延熔料中有空气。

b.喂料挤出机中过滤网破裂，料中杂质多。

c.工作环境的空气中灰尘多，混入熔料中。

d.填充料量过大。

e.预