地铁车站防水施工方案.docx

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地铁车站防水施工方案

结构防水工程专项施工方案

一、编制依据

（1）防水施工图及相关的设计文件；

（2）《地铁设计规范》（GB50157-2013）；

（3）《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008）；

（4）《地下防水工程质量验收规范》（GB50208-2011）；

（5）《地下铁道工程施工和验收规范》（GB50299-1999）（2003年版）；

（6）《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-2003）；

（7）《混凝土结构耐久性设计规范》（GB/T50476-2008）；

（8）《混凝土结构工程施工规范》GB50666-2011

（9）《混凝土结构耐久性设计与施工指南》（中国土木工程学会标准CCES01-2004（2005年修订版））。

二、工程概况

本工程防水施工将遵循“以防为主，刚柔结合，多道防线，因地制宜，综合治理”的原则。

防水设计应根据不同的结构形式、水文地质条件、施工方法、施工环境、气候条件等，采取相适应的防水措施，只有在不引起周围地层下降的前提下，才可对及少量渗水进行疏排。

确立钢筋混凝土结构自防水体系，即以结合自防水为根本，以施工缝（包括后浇带）、变形缝（包括诱导缝）、穿墙管、桩头等细部构造的防水为重点，并在结构迎水面设置柔性防水层加强防水。

机场北站主体结构、出入口通道及机电设备集中部位防水等级为一级，结构不允许渗水，结构表面无湿渍。

车站的风道、风井防水等级为二级，顶部不允许渗水，结构不允许漏水，结构表面可有少量湿渍。

总湿渍面积不应大于防水面积的2/1000，任意100m2防水面积上湿渍不超过3处，单个湿渍的最大面积不大于0.2m2。

车站结构横剖面防水构造图见下图。

三、主要防水部位及材料

车站结构防水砼采用标号不低于42.5级的普通硅酸盐水泥或其它低水化热水泥，并在防水砼中掺入适量粉煤灰和高性能减水剂。

主要防水部位及材料见下表：

部位

使用材料

备注

底板

1.2mm高分子（自粘）防水卷材

侧墙

1.2mm预铺高分子（自粘）防水卷材

顶板

2.5mm厚单组份聚氨酯防水涂料

施工缝

侧墙、顶板、底板环、纵向施工缝：

防水加强层+镀锌钢板止水带+水泥基渗透结晶型防水涂料

楼板环向施工缝：

缓膨型橡胶止水条

变形缝

防水加强层、背贴橡胶止水带、中埋式中孔型钢边橡胶止水带、密封胶、不锈钢接水槽

四、施工进度计划

防水施工应紧随结构主体施工。

结构底板垫层混凝土终凝以后，应立即进行基面处理并在1天之内完成底板及下部侧墙高分子（自粘）防水卷材铺设，侧墙在支撑拆除后立即进行基面处理并铺设防水卷材，结构顶板混凝土浇筑完毕后14天开始施工聚氨脂防水涂料。

五、人员及设备情况

1、防水卷材施工

人员安排：

管理人员1名，材料员1名，电工1名，操作工人6名；

设备：

射钉枪一把，钉子，刀片。

2、聚氨脂涂料施工

人员安排：

管理人员1名，材料员1名，电工1名，操作工人5名；

设备：

电动搅拌器一把，厚度检测仪一台，排刷，橡胶刮板，胶桶。

3、变形缝止水带施工

人员安排：

管理人员1名，材料员1名，电工1名，操作工人4名；

设备：

小型硫化机，刀片，生胶。

4、施工缝止水带施工

人员安排：

管理人员1名，材料员1名，电工1名，操作工人4名；

设备：

电焊机1台。

施工期间人员设备根据工作面情况做增加调整。

六、施工工艺及要求

1、结构自防水混凝土施工

（1）混凝土质量控制

结构防水混凝土在工程结构中不但承担防水作用，还要和钢筋一起承担结构受力作用，为确保防水混凝土质量，必须在以下方面采取措施：

1.1混凝土及其配合比要求

1）、地铁车站钢筋混凝土结构的最低混凝土强度等级为C35；

2）、混凝土最大含碱量为3kg/m³；

3）、混凝土原材料（水泥，矿物掺合料、集料、外加剂、拌合水等）中引入的水溶氯离子总量不超过胶凝材料重的0.06%；

4）、单位体积混凝土中三氧化硫的最大含量不超过胶凝材料总重的4%；

5）、混凝土的配合比按高性能混凝土的要求配制；

6）、混凝土配合比设计和混凝土配制，在满足施工和易性（必要的流动性）、强度等级的前提下，以混凝土密实性、抗渗性能、抗裂性能和抗碳化性能为主要控制指标。

1.2、胶凝材料

为达到混凝土高性能、高耐久性的要求，混凝土配制时应选用优质的水泥，性能优良的矿粉、粉煤灰等矿物掺合料，或者选用有上述二者复配形成的复合型胶凝材料；限制每立方米混凝土中胶凝材料的最低和最高用量，胶凝材料的技术性能要求如下：

1）水泥

a、强度等级不低于42.5的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，其质量必须符合《通用硅酸盐水泥》（GB175-2007）的要求；

b、碱含量小于0.6%，C3A含量不超过8%；

c、水泥比表面积≤350㎡/kg（硅酸盐水泥），水泥比表面积≥300㎡/kg（硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥）；

d、在确定最终水泥品种之前，应对水泥与所使用的掺和材料、外加剂等进行复配试验，以选用匹配的、性能优良的水泥。

2）粉煤灰

粉煤灰原材料符合《用于水泥和混凝土中粉煤灰》（GB/T1596-2005）标准中规范的II级灰以上标准。

3）矿粉

矿粉原材料符合《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣微粉》（GB/T18046-2008）《混凝土结构耐久性设计与施工指南》（CCES-01-2004（2005年修订版）中S95级以上要求。

4）综合要求

尽量减少胶凝材料中水泥的用量，掺合材料中对粉煤灰、矿粉等掺和比，在不同季节宜作调整，优质粉煤灰、矿粉等矿物掺合料或矿物复合掺合料，掺量一般控制在30%-50%

1.3、细骨料

不得使用碱活性细骨料，要求使用中砂，品质符合《建筑用砂》（GB/T14684-2011）的规定，细度模数2.9-2.5符合II区颗粒级配，粒径0.06mm累计筛量不小于65%，粒径0.015mm累计筛量不小于95%，砂中含泥量≤1.5%，泥块含量≤0.5%，不得使用海砂、山砂及风化严重和多孔砂。

1.4、粗骨料

不得使用碱活性粗骨料，要求使用碎石，品质符合《建筑用卵石、碎石》（GB/T14685-2011），要求级配良好，最大粒径不得大于38mm，建议粒径5-25mm，碎石氯离子含量≤0.02%，含泥量≤0.7%，泥块含量≤0.3%，吸水率≤1%，针片状含量≤8%。

1.5、混凝土拌合用水

混凝土拌合用水，应使用不含有影响水泥正常胶结、硬化或促使钢筋锈蚀（Cl-含量<250mg/L）的饮用水，其品质复合《混凝土用水标准》（JGJ63-2006）的要求。

1.6、外加剂

a、外加剂的质量符合《混凝土外加剂》（GB8076-2008）及相关规定，外加剂的使用时符合《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-2013），混凝土中采用的化学外加剂的氯离子含量小于0.02%（胶凝材料质量百分比）。

b、可根据混凝土性能要求，合理选择减水剂。

并且应与水泥、掺合料等胶凝材料匹配性能良好。

地下明挖结构混凝土砂浆减水率应不低于18%。

1.7、混凝土耐久性主要技术指标。

结构部位

最小强度等级

最大水胶比

最小胶凝材料用量

最大胶凝材料用量

地下明挖结构

地下连续墙

C35（水下）

0.45

350

450

顶板、底板、梁内衬侧墙

C35

0.45

350

420

柱

C50

0.45

380

500

备注：

最小和最大胶凝材料用量以强度为42.5普通硅酸盐水泥为基准，若使用更高标号的水泥可根据实际情况调整。

1.8、混凝土的塌落度控制在120±20mm。

（2）混凝土的供应方式及运输

防水混凝土采用商品混凝土，运输采用混凝土搅拌车运至现场，再用混凝土输送泵、串桶、溜槽等工具辅助入模，混凝土在运输过程中防止产生离析现象、坍落度和含水量损失，并按规定作取样试件试验。

（3）混凝土浇注

A、浇注混凝土必须测量标出标高控制线。

B、混凝土分层浇注，分层捣固，每层厚度不超过300mm，在振捣上一层混凝土时，振捣棒应插入下一层厚度的1/3且相邻两层，确保上下混凝土在初凝之前结合好。

C、防水混凝土采用机械振捣密实，振捣时间10～30S为宜，以混凝土开始泛浆和不冒气泡为准，避免漏振、欠振和过振，顶、底板中置式止水带处混凝土浇筑时，分两层浇筑：

止水带以下部分及止水带以上部分。

止水带以下部分：

使混凝土充满止水带以下部分空间，振捣时，振捣棒斜插至止水带下方振捣。

止水带以下部分混凝土振捣结束时，应用钢筋棍敲击止水带，检查是否有空鼓现象。

否则，因重新振捣，直至止水带与混凝土密贴。

止水带以上部分：

止水带以下部分混凝土振捣结束时，采用少量混凝土缓慢覆盖止水带，逐渐添加混凝土，使混凝土覆盖在止水带上方并进行振捣。

振捣时，振捣棒不得接触止水带及端头模板，防止止水带及端头模板跑位。

侧墙中置式止水带处混凝土浇筑时，使混凝土均匀分布在止水带两侧，防止止水带被混凝土压至偏离中心线。

D、混凝土应连续浇注，不留或少留施工缝。

底、顶板及侧墙混凝土浇筑时，分段不得过长，应保证接茬面混凝土初凝之前浇筑下段混凝土。

E、浇注时，观察模板、支架、钢筋、预埋件、预留孔洞情况，避免变形、移动。

如发生，应及时调整和加固。

F、在新浇混凝土之前，首先对缝表面进行凿毛处理，清除浮皮，下次浇注时保持缝面干净湿润，涂刷界面剂处理，施工缝混凝土要充分振实。

G、防水混凝土结构内部设置的钢筋或绑扎铁丝，不得接触模板。

钢筋保护层迎水面为50mm，背水面为40mm。

H、防水混凝土结构内的预埋铁件、穿墙管道、密集管群、钢筋稠密处及结构的后浇缝部位，采取切实有效措施，仔细施工，加强振捣，确保混凝土浇注质量。

I、夏季砼入模温度不宜高于25℃；冬季砼入模温度不宜低于12℃，并需要加强保温保湿措施，混凝土的表面温度与大气温度的差值以及混凝土的表面温度与中心温度的差值不得大于20℃，温降梯度不大于2℃/d。

（4）混凝土的养护

结构表层混凝土的耐久性在很大程度上取决于施工养护过程中的湿度和温度控制。

底板、中板及顶板新浇混凝土表面应及时覆盖土工布进行养护（有条件的优先采用水养），侧墙两侧采用喷淋养护。

防水混凝土终凝后立即进行养护，养护时间不小于14天，养护期间使混凝土表面保持湿润，施工中采取有效措施使混凝土内外温差低于25℃。

（5）混凝土的拆模

防水混凝土的强度达到规范要求时（混凝土达到设计强度），方可拆模，且拆模时混凝土表面温度与环境温度之差不超过15℃，以防混凝土表面产生裂缝。

2、底板防水施工

2.1防水设计

底板铺设1.2mm高分子（自粘）防水卷材，在底板与防水卷材之间设50mm防水保护层，防水保护层外侧设置不少于15cm混凝土垫层；侧墙与底板施工缝预埋镀锌钢板止水带，如下图。

底板防水构造

2.2下反梁防水构造

底板设下反梁，下反梁底部浇筑150mmC20混凝土垫层，原浆抹面，下反梁侧壁砌120mm厚砖模，然后用水泥砂浆抹面。

阴阳角做圆角处理，在下反梁范围设置加强层，加强层深入两侧底板各500mm。

2.3侧墙与底板阴角处防水施工

所有阴角部位均应采用2×2cm的1：

2.5水泥砂浆进行倒角处理，阳角做成R≥50mm的圆角，然后铺设设1.2mm厚高分子（自粘）防水卷材加强层，加强层竖向30cm，水平方向30cm。

防水卷材铺设完毕，经检查合格后，在其上铺设一层5cm厚C20细石砼保护层。

2.4施工工艺

底板防水层施工：

基坑开挖至基底后，进行精确的抄平放线，在基底表面铺15cm厚的C20素砼垫层，垫层表面用原浆抹平，不允许有局部突出的尖硬物存在。

待C20素砼垫层强度、干净、干燥程度达到要求时，铺设1.2mm厚高分子（自粘）防水卷材。

（1）精确抄平，3m2设一个点，确保混凝土垫层平整度。

灌注时原浆抹面，压光，避免有局部尖硬物存在。

（2）人工铺设防水卷材

①小心将防水卷材运至施工现场，以防损坏。

②将防水卷材按照设计尺寸剪裁好后进行铺设，两块防水板之间接缝处用自粘式防水卷材进行搭接，防水卷材边缘部分加工成易于搭接的密合的搭接边，搭接宽度大于80mm。

③对已铺设完成防水卷材进行保护，以防损坏。

（3）及时灌注50mm厚C20细石砼加以保护。

3、侧墙防水施工

3.1防水设计

侧墙铺设高分子（自粘）防水卷材，搭接处采用自粘搭接，搭接宽度竖向为120mm，水平向为100mm。

3.2施工方法

侧墙外防水层：

防水层是依附于地下连续墙上的，地下连续墙外观质量的好坏，将直接影响防水层的质量，所以地下连续墙外观质量就成为保证防水施工质量的基础。

地下连续墙质量缺陷处理、平整度以及表面完善程度，可以通过找平、打磨等各种方法达到要求。

若有局部渗水情形阻碍防水卷材的铺设时，则必须给予堵漏止水或导水处理，以利施工并可确保施工质量。

在固定防水卷材时，用防水钉+4*4mm防水垫片固定，外侧8*8mm防水材料热熔后覆盖钉子表面，防止水渗入。

3.3施工工艺

（1）砼基面处理

①将砼基面的灰、泥等用钢丝刷、打磨机刷磨干净，再用水冲洗，凹凸不平处用防水砂浆找平。

②将围护结构内表面钢筋及凸出的管件等尖锐物，从砼表面清楚，并用同强度砂浆抹平。

③若有局部渗水情形，加以封堵或导流处理，以不影响铺面处割除，并在割除部位涂抹防水砂浆。

（2）防水卷材铺设

①按照设计尺寸裁剪好防水卷材，沿边墙表面铺设，搭接处采用自粘搭接。

②防水层铺设好后，及时浇注侧墙砼。

浇注侧墙防水砼时，振动棒不得接触防水层。

③侧墙钢筋绑扎及焊接过程中在钢筋和防水卷材之间临时放置石棉保护板，侧墙砼施工时再将石棉板及时取出。

4、顶板防水施工

4.1防水设计

侧墙防水卷材深入顶板1000mm，并设置1700mm防水卷材加强层，接头处用密封胶密封。

顶板防水采用0.15~0.2kg/m2聚氨酯专用底涂层，然后涂刷3~5道单组份聚氨酯防水涂料，之后敷设一层纸胎油毡隔离层。

防水层施工完毕后，最后施做70mm厚C20细石砼保护层及顶板回填

4.2阴阳角施工

所有阴角部位均应采用2×2cm的1：

2.5水泥砂浆进行倒角处理，阳角做成R≥50mm的圆角。

施工缝及阴阳角处涂刷一层500mm宽单组份聚氨酯防水涂料加强层。

4.3施工工艺

灌注顶板砼时，严格控制其表面平整度并进行原浆抹面处理，待顶板砼强度、表面平整度、干净、干糙程度等达到铺设要求后方可进行防水涂料的施工。

先顺结构分段方向横向至顶板边缘涂刷0.15~0.2kg/m2聚氨酯专用底涂层3~5道单组份聚氨酯防水涂料，然后交叉涂刷3~5道单组份聚氨酯防水涂料，

（1）顶板基面处理

①将基面钢筋及凸出的管件等尖锐物，从砼表面处割除，并在割除部位涂抹防水砂浆。

②基面若有明水，进行引排等措施，确保基面干净，干燥，表面无油物、掉砂、起皮和漏水等现象。

③顶板上杂物处理干净后，用水泥砂浆找平，且使砂浆表面的干燥程度达到用1m2的卷材覆盖12h，将卷材掀开后基面上无湿渍。

（2）聚氨脂涂料施工

①涂料施工按先做穿墙管，再做大面积；先立面，后平面的顺序进行。

②施工中先打底材，用毛刷滚轮纵横交叉薄而均匀涂布于基层，养护2～5h后进行底层防水涂膜施工。

③涂料运至施工现场后，启封前封盖要清洁干净。

开启后，材料若有硬化或进水等异常现象，不得使用。

材料搅拌场地铺设胶布以确保施工现场的清洁及施工质量。

搅拌好的材料在20min内用完。

④底层干燥固化后，用塑料或橡胶刮板均匀涂一层涂料涂刮要均匀一致，开始涂刮考虑施工退路和涂刮顺序。

⑤底层涂膜充分干燥后（约12～24h）再涂刷上层防水涂膜，上层涂刷方向与底层成90º。

⑥施工完毕作好防水涂膜的保护，在未固化前切忌在上行走，更不能遇水和接触湿物，不允许堆放尖锐的重物和拖拉物品。

⑦施工后，如有折皱或空鼓起泡，割开再涂刷剥纤布加强。

⑧涂层符合《地下建筑防水涂膜工程技术规范》，表面平整，无空鼓、脱落、折皱等现象。

涂膜厚度达到设计厚度。

5、特殊部位防水施工

5.1施工缝防水

5.1.1防水设计

本车站施工缝设置根据施工组织安排、施工分段、诱导缝的设置情况确定。

施工缝的位置应预留在结构受剪力较小（结构的1/3跨处）且便于施工的部位，并应照顾车站内部构件（出入口，电梯井，水池等的完整性），其间距一般情况下为12～16米。

施工缝防水材料采用镀锌钢板止水带，钢板厚3mm，宽350mm，镀锌钢板止水带采用对接焊接连接，预埋注浆管均采用可全断面出浆注浆管和遇水膨胀止水条，注浆在混凝土结构基本稳定时进行，浆液优先选用无机材料，当滲漏水时，宜选用化学浆，按常规注浆堵漏施工工艺进行，水平施工缝涂刷优质水泥基渗透结晶防水材料。

施工缝处侧墙、底板、顶板增设500mm宽的加强层，加强层与该部位所选的防水材质、厚度一样。

楼板施工缝在结构中间设置遇水膨胀止水条。

5.1.2施工工艺

施工缝中设30cm宽镀锌钢板止水带，止水带的安装及施工缝处砼施工质量是关键控制环节。

（1）严格按设计的材质、性能、规格对止水带进行选型，接头采用搭接，搭接长度不小于5cm，搭接平整，粘结牢固。

（2）锌钢板止水带用特制钢架固定，确保埋入先浇，后浇砼内宽度各为1/2，且保证止水带安装平直。

（3）施工缝端头模板做到坚实可靠，且在灌注中不跑模。

施工前对先浇砼基面进行充分凿毛，之后清洗干净，排除杂物（如采用快易收口网则不需凿毛）。

侧墙施工缝堵头板靠近连续墙一侧及底板堵头板靠近垫层一侧设通长气囊，以使堵头板与砼基面密贴，防止振捣施工缝处砼时，水泥浆液溢出，影响施工缝处砼密实度。

（4）对施工缝处砼认真振捣，新旧砼结合紧密，振动时棒头必须距离止水带有一定距离，且要防止粗细骨料集中在施工缝处。

5.2变形缝防水

5.2.1防水设计

变形缝处设置中埋式钢边橡胶止水带，并在外表面水加强层，在底板处设置背贴橡胶止水带。

5.2.2施工工艺

由于结构不同刚度、不均匀受力及考虑到砼结构胀缩而设置的结构缝隙，是防水处理及结构自防水中的关键环节。

本站主体结构不设变形缝，变形缝仅设置于车站与出入口的接合部位。

（1）止水带宽度和材质的物理性能符合设计要求，且无裂纹和气泡，接头斜面热接，不迭接，接缝平整牢固，无裂口和脱胶现象。

（2）变形缝处的端头模板上钉衬垫板，衬垫板与中埋式止水带中心线和变形缝中心线重合，止水带用端头模板夹牢固定，衬垫板垂直设置，并支撑牢固，不跑模。

止水带卡在堵头板中央，止水带上下采用带凹口的木模，木模凹口为半圆弧形，直径比止水带中央气孔大5mm，并每隔2m间距紧靠止水带予埋30cm长的Φ12钢筋，通过止水带上小孔用铁丝将止水带与钢筋绑连，以保持止水带竖直，并保证止水带在砼浇筑过程中不发生卷折。

（3）底板变形缝处防水层：

底板下防水设置中埋式橡胶止水带，之后用低发泡乙烯泡沫板将变形缝进行填塞，设置能倒置粘贴于主体结构的预铺式高分子自粘防水卷材，底板上预留90×25mm的凹槽，设置PE泡沫条＋20×20mm聚硫密封胶＋2mm加强优质单组份聚氨酯防水涂料＋20mm聚合物防水砂浆保护层。

（4）侧墙变形缝处防水层：

在结构1/2处设置中埋式橡胶止水带，之后用低发泡乙烯泡沫板将变形缝进行填塞，设置能倒置粘贴于主体结构的预铺式自粘防水卷材，侧墙内侧变形缝处用20×20mm聚硫密封胶密封＋2mm优质单组份聚氨酯防水涂料涂刷，并预留200×30mm矩形槽，安装200×30mm的不锈钢接水槽，用螺钉固定，间距为300mm，间隙用密封胶密封。

（5）顶板变形缝处防水层：

在结构1/2处设置中埋式橡胶止水带，之后用低发泡乙烯泡沫板将变形缝进行填塞，顶板外侧设置20×20mm聚硫密封胶密封＋左右各一隔离层＋500mm宽防水加强层卷材＋2.5mm厚单组份聚氨酯防水涂料＋500mm宽防水加强层卷材＋隔离油毡，最后设置100mm厚细石混凝土保护层；顶板内侧变形缝处用聚硫建筑密封胶＋2mm单组份聚氨酯防水涂料涂刷，并预留200×30mm矩形槽，安装150×30mm的不锈钢接水槽，用螺钉固定，间距为300mm，间隙用密封胶密封。

（6）变形缝处砼振捣

竖直向止水带两边砼加强振捣，保证缝边砼自身密实。

同时将止水带与砼表面的气泡排出。

水平方向止水带下充满砼并充分振捣后，剪断固定止水带的铁丝，放平止水带并压出少量砼浆，然后浇灌止水带上部砼，振捣上部砼时要防止止水带变形，止水带安好采取措施予以保护，防止电焊烧伤等。

6、其它位置防水

1、防水混凝土结构内部设置的各种钢筋和绑架铁丝,不得触及模板。

固定模板时，尽量避免使用对穿螺栓，必须采用的对穿螺栓穿过混凝土结构时，应采取下列措施：

a、螺栓或套管应加焊金属止水环,且焊缝必须满焊水密或采用b措施

b、螺栓套管上兜绕裹紧遇水膨胀橡胶止水条一圈

c、螺栓应加堵头

2、桩头应涂刷水泥基渗透结晶防水材料，用量≥1.5kg/m。

3、穿墙管按图集《地下建筑防水构造》（02J301）中的相应详图进行防水处理。

4、降水井、端头井预留节点防水见附图：

降水井过底板封堵示意图。

7、车站与通道、接口防水

出入口及附属结构采用全包防水层，出入口与车站主体相接位置兜绕成圈设置一道可全断面出浆的注浆管和一道遇水膨胀止水胶。

可全断面出浆的注浆管一般均灌注亲水性环氧浆液，其性能指标应满足《混凝土裂缝用环氧树脂灌浆材料》（JC/T1041-2007）中固化物性能Ⅱ级的标准。

渗水量较大时，可采用油溶性聚氨酯灌浆材料。

详图见附图：

车站与通道、接口防水构造图。

七、保证措施

1、质量保证措施

建立质量保证体系，如下：

按

按照质量保证体系，依据质量目标，制定质量保证措施为：

（1）为了确保工程质量,必须认真贯彻执行项目部ISO9001质量保证体系,明确各部门的质量职责,保证全体员工能够理解并执行。

（2）本工程检测方法必须按国家技术规范要求施作，其具体要求按ISO9001质量程序中的各检验试验程序工作。

（3）健全质量保证体系，严格按体系中规定的要求运作，根据生产全过程和全员管理的客观要求，把质量管理的每项工作具体落实到每个部门和班组长每个人身上，使质量工作事事有人管，人人有专职，办事有标准，工作有检查。

（4）严格执行岗位责任制、“三检制”、处理问题“四不放过制”，技术档案管理等各项管理制度，使质量管理工作制度化、系统化、程序化。

（5）在全体施工人员中，定期组织质量教育，牢固树立“百年大计，质量第一”的观念。

广泛开展QC小组攻关活动，开展质量竞赛，形成全员重视质量，提高全员创优意识。

（6）编制施工质量手册。

编制质量手册、施工手册，把各工序工艺规则以及操作细则、施工规范。

施工时严格执行以上施工规范，严格按设计图纸施工。

全面抓好施工各项技术准备，施工中贯彻督促、检查，施工后验收、总结、提高，严把质量关。

（7）严把材料质量关。

进入工地的各种材料、半成品必须有出厂合格证，未经检查、实验及不合格的材料不准使用。

所有材料进场都要求认真检查并报驻地监理工程师检查。

2、安全保证措施

（1）本项目必须认真贯彻执行国家和成都市政府有关法令的有关管理规定的要求。

坚持“领导是关键，教育是基础，设施是前提，管理是保证”的精神，党政、工、团齐抓共管。

坚持“安全第一，预防为主”的方针，确保本工程的施工安全。

（2）根据施组和工程的实际情况，编制详细的安全操作规程，细则，制定切实可行的安全技术措施，分发到工班，组织逐条学习，落实。

抓好“安全五同时”（即在计划、布置、检查、总结、评比生产的同时，计划、布置、检查、总结、评比安全工作）和“三级安全教育”。

（3）建立健全的以安全岗位制为中心的安全生产责任制，项目经理部设置专职安全检查工程师，各级设专职或兼职安全员。

使安全工作制度化，系统化。

（4）加强职工安全教育。

各项工程施工前，技术部门必须