压力容器安装工艺手册.docx
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压力容器安装工艺手册
文件编码：
GY.A
版本：
A/0
压力容器安装
工艺手册
编制：
审核：
批准：
受控状态：
2008年2月发布2008年2月实施
一适用范围
本工艺标准适用于公司承揽工程项目内压力容器安装工程。
项目经理部应按照设计文件、现行标准规范，结合本标准编制施工方案。
二施工准备
1技术准备
1.1施工技术资料
设计资料（平面剖面布置图、设备一览表、设计说明及技术规定等）。
1.2施工标准规范
TSGR0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》
GB50231-2009《机械设备安装工程施工及验收通用规范》
GB50093-2002《自动化仪表工程施工及验收规范》
1.3施工方案
1.3.1压力容器安装工程施工方案；
1.3.2大型设备吊装方案；
2作业人员
表2.2主要作业人员
序号
工种
持证上岗要求
备注
1
管工
2
起重工
特种作业操作证
特殊工种证
3
焊工
焊工资格证和特种作业操作证
焊工资格证由技术监督部门颁发
4
无损检测
特种作业操作证
特殊工种证
3设备的验收、保管
3.1设备及附件必须符合设计要求，并附有质量证明文件，有特殊安装要求的，还应有安装说明书。
3.2设备检验时应对照装箱单及图纸仔细核对下列各项：
3.2.1装箱单、箱数及包装情况。
3.2.2设备名称、特性（包括设备压力、试验压力、设计强度及工作介质）。
3.2.3设备外形尺寸及管口方位。
3.2.4设备附件的规格、尺寸及数量。
3.2.5表面损坏、变形及锈蚀情况。
3.2.6设备的热处理状态等特殊说明。
3.3参加由建设单位、监理单位组织的设备开箱检验，填写《设备开箱检查记录》且检验结果记录应由三方签字认可后办理中间交接。
3.4对有防护要求的设备及附件，应按专业要求分类保管。
设备配套的电气、仪表件应有专业人员进行验收，并按要求妥善保管。
3.5设备开箱后应保留设备及原件上的标签，若有丢失及时补齐。
3.6在设备交接时未能发现而在施工过程中发现的缺陷问题，应会同有关单位及人员，查明原因，及时处理解决。
3.7运到现场的设备应及时安装，因故不能及时安装的设备要有防止受潮及变形的措施。
所有设备口应予遮封；碳钢法兰面与加工面，应涂防锈油后以木板或塑胶盖保护；碳钢螺栓螺纹处应加防锈油保护。
不锈钢及其他有色金属换热器应避免碳钢直接接触，对有特殊要求的设备如脱脂后设备等按技术文件要求保管。
4主要施工机具
4.1施工机械
起重机、卷扬机、高压气泵、低压气泵、真空泵、氩弧焊机、电焊机等。
4.2施工工具
按照设备特性和安装要求，选择安全可靠、适用的索具、撬棍、手锤、角向磨光机、链式手葫芦、千斤顶扁铲、大锤、活动扳手、套筒扳手、锉刀等。
5测量及计量器具
钢卷尺、钢板尺、水平尺、水平磁力线坠、框式水平仪、角尺、压力表等，经过计量检定且在计量鉴定周期内。
6作业条件
6.1施工图纸和技术文件齐备，图纸会审已进行，施工方案已经编制完成且经审核批准，并对有关施工人员进行技术交底。
6.2建立压力容器安装质量保证体系，按规定向当地质量技术监督部门办理告知手续，当地监检机构已经制定监检方案。
6.3设备已经到货，并完成开箱检验工作。
6.4设备基础由监理、基础施工单位、设备安装单位三方联合检查验收，合格后填写基础交接验收记录三方签字认可，办理中间交接。
6.5设备安装前应具备下列条件：
6.5.1按设计图纸或技术文件要求画定安装基准线及定位基准标记；对相互间有关连或衔接的设备，还应按关连或衔接的要求确定共同的基准。
6.5.2对设备、附件及地脚螺栓进行检查，不得有损坏及锈蚀；要检查设备的方位标记、重心标志及吊挂点，对不符合安装要求者，应予补充。
6.6施工现场具备“三通一平”条件。
三施工工艺
1工艺流程
1.1压力容器安装工艺流程：
注：
（1）当有关施工验收规范有要求时，进行设备的强度试验和严密性试验；
（2）设备的强度和严密性试验按照设备技术文件要求进行。
2工艺操作过程
2.1设备验收
2.1.1接受设备时，应检查下列技术文件和资料：
（1）产品合格证书。
（2）技术特性表，包括：
名称、型号、设计压力、设计温度、工作介质、试验介质、设备重量、设备类别、设备制造日期、制造厂名及产品编号。
（3）产品质量证明书，包括：
a）主要受压元件质量证明书；
b）无损检测及焊接质量的检查报告（包括超过两次返修的记录）；
c）外观及几何尺寸检查报告；
d）压力试验和严密性试验报告。
e）当地技术质量监督部门的监督检验证书。
（4）设备制造竣工图。
2.2设备基础的检查及验收（适用于安装在砼基础上的设备）
2.2.1交付安装的设备基础其强度必须达到设计强度的75%以上。
2.2.2基础上必须有明显的标高和纵横中心线。
2.2.3基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等现象。
2.2.4预埋地脚螺栓的螺纹应无损坏、锈蚀，且有保护措施。
2.2.5有滑动端的预埋板表面应光滑平整，无挂渣、飞溅及油污。
滑动端的预埋板上表面的标高、纵横向中心线及外形尺寸、地脚螺栓，应符合设计图纸的要求。
2.2.6设备基础抹面不应高出预埋板的上表面。
2.2.7混凝土基础的外形、坐标位置及埋件，应符合设计文件要求。
当设计无规定时，执行表2.2.5的规定。
2.2.8设备基础复检合格，已办理中间交接手续，相关质量合格证书等有关技术资料齐全。
表2.2.5设备基础的允许偏差
项次
偏差名称
允许偏差（mm）
1
基础坐标位置（纵、横轴线）
±20
2
基础各不同平面的标高
0
-20
3
基础上平面外形尺寸
±20
4
基础上平面的不水平度
（包括地上需要安装设备的部分）
每米
5
全长
10
5
竖向偏差
每米
5
全长
10
6
预埋地脚螺栓
标高（顶端）
±2
中心距（根部和顶部两处测量）
+20
-0
+10
-0
7
预留地脚螺栓孔
中心位置
±10
深度
±20
中心线
0
孔壁铅垂度
10
8
预埋活动地脚螺栓锚板
标高
+20
-0
中心位置
±5
水平度（带槽的锚板）
5
水平度（带槽螺纹孔的锚板）
2
9
滑动端预埋板水平度偏差
2mm/m
2.3基础的处理
2.3.1需二次灌浆的设备基础表面应铲出麻面，麻点深度一般不低于10mm，密度每平方分米3～5点为宜。
2.3.2需放置垫铁的位置应铲平，其尺寸应比垫铁每边大50mm，其水平度偏差应小于2mm/m。
2.3.3被油污染的基础表面的应清理干净。
2.4垫铁布置
2.4.1垫铁布置原则靠近地脚螺栓两侧及设备支座筋板下。
2.4.2垫铁的数量应符合相关要求。
2.4.3直接承受负荷的垫铁组应使用成对斜垫铁，搭接长度应不小于全长的3/4，偏斜角度应不超过3°；斜垫铁下面应有平垫铁。
2.4.4每组垫铁均应放置整齐平稳，接触良好，垫铁表面油污等应清理干净；垫铁与基础接合面应均匀，接触面积应大于50%，设备就位前应要对垫铁和垫片予以找平，其水平度偏差应小于2mm/m。
设备找正后用0.25Kg小锤检查，各组垫铁应被压紧。
垫铁露出设备底板边缘10～20mm为宜。
2.4.5安装在钢结构上的设备用垫片调整、设备找正后其垫片与金属结构应焊牢。
2.5钢结构检查（适用于安装在钢结构基础上的设备）安装在钢结构上的设备，安装前应对钢结构的安装质量进行全面检查，钢结构各部螺栓是否齐全并安装紧固，各受力构件是否装配齐全，对为设备安装有预留构件的钢结构应核实钢结构强度能否满足设备吊装要求。
并按技术文件及《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的规定检查验收。
2.6设备安装
2.6.1安装前的准备：
（1）设备安装前按设计图纸及技术文件要求，在设备上画定安装基准线及定位基准标记，找出设备垂直或水平找正基准点。
（2）再次检查设备的底座地螺栓孔相对位置尺寸与实际预埋地脚螺栓位置偏差是否满足安装要求，如有问题要会同有关部门提出处理意见。
（3）再次对设备管口方位进行检查，并做好安装标记。
（4）设备安装找正测量器具应经计量校验合格。
2.6.2设备吊装的一般规定：
1）设备吊装前应根据设备重量、高度对参加设备安装人员进行了技术交底。
2）设备吊装前，应再次检查设备上的油污、泥土等脏物是否清理干净，同时按设计图纸校对设备管口方位、地脚螺栓孔和基础上预埋的地脚螺栓的位置尺寸。
3）设备吊装用绳索具应具有足够的安全系数，吊装前应认真检查设备重心标记及吊挂点，以保证吊装平稳，受力均匀。
4）吊装时设备的接管或附属结构不得由于绳索的压力或拉力而受到损伤，设备不得与基础、钢结构等硬物相碰。
5）不锈钢及有色金属设备在吊装时，应有保护措施，避免所使用的碳钢机索具与设备本体接触。
6）吊装就位后应注意保证设备的稳定性。
2.6.3设备的找正与找平：
（1）设备的找平找正应按基础上的安装基准线对应设备上的基准测点进行调整和测量。
调整和测量的基准规定如下：
a）设备支承（耳式支座、支架等）的底面标高，应以基础上的标高基准线为基准，通过调整垫铁高度达到安装标高。
b）设备的中心位置应以基础上的中心线基准，调整设备纵、横中心线，使其对应基准线。
c）立式设备的铅垂度应以设备上的0°、90°、180°和270°的母线为基准；管口方位应以基础中心线为基准。
d）卧式设备的水平度一般应以设备两侧的中心线为基准。
（2）设备的找正应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行。
（3）设备的找平找正可采用水平仪、经纬仪、水平尺、挂钢丝、水平磁力线坠、联通管等方法进行。
（4）设备垂直度、水平度找正基准点，当制造厂给出设备中心线标记时以中心线标记为准，无中心线标记时以设备主法兰面水平或铅垂面为基准。
（5）设备安装允许偏差应符合表2.6.3要求。
表2.6.3设备安装允许偏差（mm）
检查项目
允许偏差
立式
卧式
中线位置
D≤2000
±5
±5
D>2000
±10
标高
±5
±5
水平度
—
轴向
L/1000
径向
2D/1000
铅垂度
H/1000，且不超过30
－
方位（沿底座环圆周测量）
D≤2000
10
－
D＞2000
15
注：
D——设备外径；L——卧式设备两支座间距离；H——立式设备两端部测点间距离。
（6）设备找平时应用垫铁进行调整，严禁用紧松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。
2.7灌浆
2.7.1设备灌浆前应确认设备初找平、找正完毕，垫铁等已做好后，方可进行地脚螺栓预留孔的灌浆工作。
2.7.2预留孔一次灌浆后，当混凝土强度达到设计强度的75%以上时，方可进行设备的最终找正、找平及紧固地脚螺栓的工作。
设备安装经检查合格，隐蔽工程记录完备、垫铁已经点焊的情况后，方可进行二次灌浆工作。
2.7.3安装单位应配合、监督灌浆工作。
每次灌浆前，灌浆处应用水清洗洁净并润透。
灌浆材料应按照设计要求，当设计无明确规定时，一般采用细石混凝土。
其标号应比基础的混凝土标号高一级，灌浆时，应捣固密实，并不应使地脚螺栓歪斜或影响设备的安装精度；灌浆后，应充分养护。
2.8设备附件安装
2.8.1设备最终找正后，按图纸或说明书要求将设备附件正确安装到设备上。
2.8.2设备附属梯子平台按提供的装配图现场组装，并按技术文件及《钢结构施工验收规范》GB50205-2001的规定检查验收。
2.9压力试验
2.9.1设备和有主法兰连接的设备的压力试验，应按下列规定进行：
（1）设备在制造厂已做过压力试验，有完整的质量证明文件和当地锅炉压力容器监察部门监检的监督检验证书，在运输过程中无损伤和变形，出厂期不超过半年，安装时可不再进行压力试验复检；
（2）设备在制造厂经压力试验后，且用气封保护的设备，经建设单位或监理单位确认安装前若气封完好，可不再进行压力试验复验；
（3）设备在出厂时已做过压力试验，但在运输过程中有损伤现象时，应由建设单位、监理单位与施工单位协商进行压力试验复检；
（4）在施工现场组装的设备，应进行压力试验；
（5）合同有规定时，应按合同规定执行。
（6）压力试验接受当地质量技术监督部门和监理单位的现场监督检查。
2.9.2设备压力试验的项目和要求，应按设计图样或设计文件的规定进行。
2.9.3对于不允许有微量残留液体或由于结构和支架等原因不允许充满液体的设备，可采用气压试验。
2.9.4压力试验，必须采用两个量程相同、经过校验，并在有效期内的压力表。
压力表的量程宜为实验压力的2倍，但不得低于1.5倍和高于3倍，精度不得低于1.5级，表盘直径不得小于100mm。
2.9.5压力表应安装在设备的最高处和最低处；试验压力值，应以最高处的压力表读数为准，并用最低处的压力表读数进行校核。
2.9.6试压前应对设备进行外观检查，其表面应保持干燥，以便检查泄漏。
2.9.7液压试验
（1）设备液压试验时，试验介质宜采用洁净水或其他液体，且应低于其沸点或闪点。
奥氏体不锈钢制设备用水的氯离子含量不应大于25ppm。
（2）试验用液体的温度应符合下列规定：
a）碳素钢、16MnR和正火15MnV钢制换热器设备液压试验时，液体温度不得低于5℃，对于其他低合金钢换热器设备液压试验时，其试验液体温度不得低于15℃。
b）其他材料制作的换热器设备液压试验时，试验液体温度应符合设计图的要求。
c）由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高时，则应相应提高试验液体的温度。
（3）充液时，应从高处将空气排净。
压力试验时，压力应缓慢上升，达到试验压力后，保压时间不宜小于30min，然后将压力降至设计压力，保持足够长的时间对所有焊缝和连接部位进行检查。
无渗漏、无可见的异常变形及试压过程中无异常的响声为合格。
液压试验后，应将液体排净，并用压缩空气吹扫。
2.9.8气压试验
（1）气压试验的介质，应采用干燥洁净的空气、氮气或惰性气体。
（2）气压试验时气体的温度应符合下列要求：
a）碳素钢和低合金钢换热器设备试验气体温度不低于15℃。
b）其他材料制造的换热器设备试验气体温度应符合设计文件的要求。
（3）气压试验时，压力应缓慢上升，到试验压力的10%且不超过0.05MPa时，保压5min，对所有焊缝和连接处进行初次检查，如有泄漏则应泄压修补后重新升压试验。
初次检验合格后，再继续缓慢升压至试验压力的50%，其后按试验压力的10%的级差逐级升压至试验压力，保压10min后，压力降至设计压力，并保持足够长的时间进行详细的检查，无泄漏无可见的异常变形为合格。
如有泄漏，则应泄压修补，修补合格后重新按上述规定程序进行气压试验。
2.9.9气密性试验
（1）设备液压试验合格后，方可进行气密性试验，其试验压力应为设计压力。
（2）气密性试验前，设备上的安全装置、阀类、压力计、液位计等附件及全部内件应装配齐全，并经检查合格。
（3）气密性试验介质应为干燥洁净的空气、氮气或惰性气体，对要求脱脂的设备应用无油气体，其气体温度不低于5℃。
（4）气密性试验时压力应缓慢上升，达到设计压力后，至少保压30min，对所有焊缝和连接部位涂以发泡剂等方法进行泄漏检查，无泄漏为合格。
有泄漏应卸压处理，重新进行气密性试验，直至合格。
（5）对作气压试验的设备，气密性试验可在气压试验降至设计压力后进行检查时，一并进行。
2.10设备绝热
2.10.1设备绝热工程的施工及质量要求应符合现行国家标准《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》的规定。
应使用浸煮沥青的木质垫块。
2.10.2设备绝热工程的施工应在设备涂漆合格后进行。
施工前，设备外表面应保持清洁干燥。
冬、雨季施工应有防冻、防雨雪措施。
2.10.3设备绝热工程材料的种类、规格、性能应符合设计文件的规定。
2.10.4设备绝热层施工时，绝热制品的拼缝宽度，不应大于5mm，同层应错缝。
2.10.5施工后的绝热层，不得覆盖设备铭牌，可将铭牌周围的绝热层切割成喇叭形开口，开口处密封规整。
2.10.6绝热层捆扎时不得采用螺旋式缠绕捆扎。
每块保温块至少捆扎二道，采用14#～18#镀锌铁丝捆扎。
2.10.7保护层施工
（1）采用镀锌铁皮、铝皮保护层时的裁制，应进行环向搭接，一端压出凸筋，卷成园弧。
（2）安装保护层时，应贴紧保温层，纵缝环缝搭接宽度为30～50mm。
（3）在进行有坡度的设备保护层安装时，应从低处开始逐段向高处安装，环缝搭接50mm，每段保护层的纵缝应互相错开。
（4）立式设备的绝热层，其保护层应自下而上进行敷设。
（5）卧式设备的水平方向不允许有接缝，咬口纵缝应位于水平中心线上方与水平线呈30°以内角度。
（6）自攻螺丝间距为150～200mm。
（7）对于已安装好的保护层，严禁踩踏。
2.11工程交接验收
2.11.1当施工单位按合同规定的范围完成全部工程项目后，应及时与建设单位办理交接手续。
2.11.2工程交接验收前，建设单位或监理单位应对设备进行检查，确认下列内容：
（1）施工范围和内容符合合同规定。
（2）工程质量符合设计文件及本规范的规定。
2.11.3工程交接验收前，施工单位应向建设单位提交下列技术文件：
（1）设备及附件的质量证明书或复验、补验报告。
（2）施工记录和试验报告。
（3）设计修改文件。
（4）压力容器安装监督检验证书（当地质量技术监督部门出具）。
2.11.4工程交接验收时确因客观条件限制未能全部完成的工程，在不影响安全试车的条件下，经建设单位同意，可办理工程交接验收手续，但遗留工程必须限期完成。
2.11.5工程交接验收应按规定的格式填写“工程交接检验书”。
3施工过程中应注意的问题
3.1设备吊装应有专人指挥。
3.2脚手架搭设应符合安全生产规定。
3.3所有设备未经有关部门批准严禁施焊或切割。
3.4所有设备管口配管前应封闭，配管时严禁将焊渣等飞溅物落入设备内。
3.5严禁将施工用工具等存放在设备内。
运至现场未及时安装的设备及零部件严禁丢在泥土中。
3.6对有惰性气体保护的设备，运抵现场接收后，应定时检查保护气体压力。
当保护气体压力低于规定值时，应及时补充。
4季节性施工技术措施
4.1设备安装应按照作业条件，针对季节性施工的特点，制定相应的技术措施。
4.2雨期施工应考虑施工作业的防雨、排水及防雷措施。
如雨天吊装、组对应有相应得防滑、防触电措施，露天使用的焊接等电气设备应有很好的防水、防潮保护；雷雨季节到来之前，应对现场防雷装置的完好情况进行检查，防止雷击伤害。
4.3夏季作业特别是焊接作业应有防止中暑和触电措施。
4.4遇五级以上（五六级）强风、大雪、浓雾等恶劣气候，严禁露天焊接、起重吊装和高处作业。
四质量检验
1设备安装质量检验标准及方法
1.1保证项目
（1）设备必须有出厂合格证、产品质量证明书、复查记录和移交凭证，其质量符合设计文件和规范的规定。
检查方法：
检查出厂合格证、质量证明书和复查记录。
（2）设备基础必须经交接检验，并按设计文件要求和规范规定复查合格。
检查方法：
检查中间交接和复查记录。
（3）设备的压力试验（耐压试验、气密性试验）必须符合设计文件和规范的规定。
检查方法：
检查设备的压力试验记录，试验记录签证必须齐全。
（4）施工记录必须齐全、准确、真实。
检查方法：
逐项检查。
1.2基本项目
（1）设备安装基本项目应符合表1.2的规定。
表1.2基本项目表
序号
项目
质量标准
检验方法
检查数量
1
托架、吊架和支座
托架、吊架和支座设置应平整、牢固，位置正确
观察检查
按立式设备和卧式设备
2
地脚螺栓安装
地脚螺栓垂直
观察检查、手锤敲击、扳手试拧
全部检查
螺母及垫圈齐全，并与设备底座接触良好
全部地脚螺栓的落幕紧固均匀且满帽
丝扣无损伤
丝扣整齐露出螺母2~5扣
外露丝扣涂油脂保护
3
垫铁安装
规格与位置符合要求
观察检查、手锤敲
击、扳手试拧
全部检查
接触密切、设置整齐、均匀外露10~20mm
垫铁高度：
中小型设备30～60mm；大型设备50～100mm
每组垫铁不超过四块
垫铁间点焊牢固，焊渣清除干净
4
卧式设备安装
设备与鞍座应贴合紧密,加强圈与鞍座应对齐
观察检查、塞尺检
查、手锤敲击。
全部检查
滑动侧地脚螺栓与支座长圆形孔不阻碍设备膨胀滑动
固定侧地脚螺栓的螺母紧固均匀可靠
滑动面平滑并涂润滑脂
设备及管道施工完毕后,再松动滑动侧螺母,留出0.5～1mm间隙
5
设备清洗（吹扫）
清洗（吹扫）方法按图样或技术文件要求执行
观察检查，用白滤
纸和白布检查无污物
全部检查
清洗（吹扫）后无铁锈、泥砂、杂物
清洗后及时封闭
废液、废渣妥善处理
6
设备脱脂
脱脂方法、步骤符合设计文件要求
白滤纸擦拭，紫外
线照射或樟脑检查、取样分析
全部检查
脱脂干净彻底、溶剂排尽吹干
脱脂后立即封闭
废液及时处理
7
安全附件安装（安全阀、压力表、液面计、视镜、操做阀等）
安装前校验或调校复验合格并铅封，具有妥善的保护措施
启闭观察检查、检查合格证及调校记录
全部检查
位置、朝向符合图样，并便于观察、排放、检查维修
安装牢固、可靠、严密、平整，且符合图样
操作灵活安全，启闭灵活
限位标记醒目
1.3允许偏差项目
（1）高压设备安装允许偏差应符合表1.3-1的规定
表1.3-1高压设备安装允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
检查方法
检验数量
1
中心线位置
立式
±5
钢板尺测量
纵横轴线4点
卧式
±5
径向轴向两端各1点
2
标高
立式
±5
钢板尺测量
纵横轴线
卧式
±5
两端2点
3
卧式设备水平度
轴向
L/1000
水平仪测量
两端2点
径向
2D/1000
两端2点
4
立式设备铅垂度
H/1000且≤25
线锤或经纬仪测量
相隔90°测2点
5
立式设备方位
15
线锤及钢板尺测量
主要接管处
注：
（1）L---卧式设备两端测点距离;
（2）D---设备壳体外径；
（3）H---立式设备两端测点距离。
（2）中低设备安装允许偏差项目应符合表1.3-2的规定
表1.3-2中低设备安装允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
检查方法
检验数量
立式
卧式
1
中心线位置
2D≤2
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