悬臂梁施工作业指导书.docx
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悬臂梁施工作业指导书
郑州黄河公铁两用桥
（50+80+50）m连续箱梁
作
业
指
导
书
中铁七局郑州黄河公铁两用桥第一项目分部
二零零八年十月
（50+80+50）m连续箱梁施工作业指导书
一编制目的
为了更好的指导施工生产，使现场作业人员能够规范施工，特编制连续箱梁施工作业指导书。
二编制依据
1、郑州黄河公铁两用桥分建段铁路引桥北岸连续箱梁施工图。
2、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》；
《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》；
《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》；
《铁路混凝土工程施工技术指南》。
3、中铁七局集团有限公司依据GB/T19001-2000标准、GB/T24001-1996标准和GB/T28001-2001标准建立的质量、环境、职业健康安全管理体系文件；
4、其它相关文件资料
三使用范围
本作业指导书适用于郑州黄河公铁两用桥北岸分建段铁路引桥跨郑焦晋高速公路连续箱梁的施工。
四施工工艺流程及施工步骤
4.1施工工艺流程
挂篮施工工艺流程图
4.2施工步骤
4.2.10#、1#梁段施工
（1）中墩（173#、174#）地基处理
①三七灰土处理
地基采用三七灰土分层换填处理,换填厚度为50cm，表面利用C20混凝土进行封层。
处理完毕的地基表面高出现有施工便道不小于20cm，并与施工便道顺坡连接。
地基两侧设置纵向排水沟，随时排走上表面的积水，防止破坏处理完毕的地基。
根据箱梁的结构尺寸和碗扣式满堂支架的构造要求，地基处理宽度为：
17.2m；处理长度为：
20.8m。
原地面地质为种植土，地基处理前先对原地面用轻型触探仪做承载力试验，检测承载力的大小，并与设计数据相比较，是否满足设计要求。
经检测原地面承载力不能满足施工要求（详见原地面地基承载力检测报告），采取三七灰土换填处理。
三七灰土处理分两层施工，每层压实厚度为25cm，并利用18T振动压路机进行碾压，碾压完毕后，进行洒水养生使其固结。
养生结束后再次用轻型触探仪对处理完毕的地基进行承载力检测，检测承载力是否满足检算要求,符合要求后进行下道工序施工，否则重新进行换填处理。
1.地基处理施工工艺流程：
原地面平整→原地面地基承载力检测→测量放线→三七灰土拌合→第一层摊铺→第一层碾压→第二层摊铺→第二层碾压→养生→承载力检测
2.地基处理施工步骤
A、原地面平整：
采用人工配合DH220挖机平整。
B、原地面地基承载力检测：
按照规范要求采用轻型动力触探仪检测，合格后进行下道工序施工。
C、测量放线：
根据地基处理范围，由技术人员用全站仪放线点位，放样地基处理范围四个角。
D、三七灰土拌合：
采用人工配合DH220挖机集中拌合。
E、摊铺：
采用DH220挖机将集中拌合好的三七灰土进行摊铺，摊铺从一端依次向另一端进行，摊铺厚度要均匀，如过不平整由人工采用铁锹进行平整。
F、碾压：
每层三七灰土摊铺完毕后，及时采用18T振动压路机进行碾压，碾压达到设计要求承载力，且表面需平整，各项指标均符合设计要求。
碾压由两侧向中间进行，交接处应相互重叠压实，纵向搭接压实长度不小于2.0m，纵向碾压轮迹重叠宜为40cm。
G、养生：
三七灰土碾压完毕后，上铺土工布进行洒水养生，使其固结。
H、承载力检测：
每层施工完毕后进行自检，合格后报验监理工程师抽检，严格按照规范要求的试验方法、试验点数、检验频次，逐层进行试验检测，检测采用轻型动力触探仪。
②混凝土浇筑
处理完毕的地基检测合格后，在其上浇注C20混凝土，浇筑厚度为20cm，浇筑宽度为17.2m，长度为20.8m。
1.浇筑混凝土过程中，用平板振动器进行振捣，混凝土振捣密实，人工收面保证平整。
2.浇筑完毕的混凝土进行覆盖洒水养护，经检测混凝土强度达到要求后方可搭设碗扣式脚手架。
3.浇筑完成的混凝土上表面不得有裂纹、裂缝和不均匀沉降发生。
若出现上述情况，必须重新对地基进行处理。
③地基的排水
在进行完毕地基处理之后，在地基处理的四周挖设排水沟，用于排除由于雨季施工和在养护铁路梁板时排出的水，防止由于水的侵蚀使地基出现沉降或者降低地基的承载力，破坏满堂支架的施工。
根据梁板的结构尺寸和地基处理的宽度，综合考虑排水沟布设在地基处理完毕的两侧，并用5cm厚C20混凝土浇筑。
排水沟的尺寸为：
排水沟深度0.30m，底宽0.3m。
（2）满堂碗扣式支架搭设
碗扣式支架纵向间距60cm；横向间距腹板处30cm，箱底60cm，其它90cm；横杆层距60cm，纵横分别布置；剪刀撑沿线路方向每5米在横截面上设置一道，纵向设置5道即两侧翼板下各1道，两侧腹板下各1道，梁体中间1道，剪刀撑与地面成45°-60°角，45°角度与立杆连接不超过7根，50°角度与立杆连接不超过6根，60°角度与立杆连接不超过5根，剪刀撑钢管搭接时，搭接长度不小于1m，且至少用两个扣件连接；扫地杆距离地面不大于35cm；顶底托丝扣外露长度不大于30cm，底托下布置10×15cm分配方木做为竖向力扩散材料。
顶托上放置10㎝×15㎝方木，方木上横向放置间距20cm（净距10cm）10㎝×10㎝方木作为模板肋板，在上面铺设固定箱梁底模。
支架标高的微调通过顶托和顶托丝杆实现。
支架搭设要求：
1.支架搭设人员必须是经过按现行国家标准《特种作业人员安全技术考核管理规则》考核合格的专业架子工；上岗人员应定期体检，合格后方可持证上岗。
2.搭设支架人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。
3.支架每根立杆底部设置10×15cm分配方木做竖向力扩散材料；支架每搭完一层，应及时校正步距及立杆的垂直度（2m高度垂直度允许偏差为15mm）。
4．剪刀撑的搭设随立杆、纵横向水平杆等同步搭设，禁止立杆、纵横向水平杆搭设完毕后，一次性搭设剪刀撑；剪刀撑与相交的杆件必须用扣件连接。
5支架必须设置扫地杆，扫地杆距离底座不大于350mm。
6.钢管扣件的螺栓拧紧扭力矩不应小于40N.M，且不应大于65N.M，各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm。
7.当由六级及六级以上大风和雾、雨、雪天气时应停止支架搭设与拆除作业。
雨、雪后上架作业应有防滑措施，并应扫除积雪。
8.支架的安全检查与维护，应按规定进行；安全网应按有关规定搭设和拆除。
9.工地临时用电线路的架设及支架接地、避雷措施等，应按现行行业标准《施工现场临时用电安全技术规范》的有关规定执行。
10.搭设支架时，地面应设围栏和警戒标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内，并且外侧布设防护网防止坠物伤人的防护措施。
11.满堂支架搭设完毕项目部自检合格后，报请公司总工程师（或由公司总工委托代理人）负责组织方案编制人、审查人、项目经理、副经理、总工、安全总监、项目技术、物资、设备等人员进行联合检查验收。
检查验收合格报监理工程师检查，同意后方可进行下道工序施工。
⑶支架预压
满堂支架搭设完毕项目部自检合格后，报请公司总工程师负责组织方案编制人、审查人、项目经理、副经理、总工、安全总监、项目技术、物资、设备等人员进行联合检查验收。
验收合格报监理工程师验收，同意后进行预压，预压重量为0#、1#块节段悬臂端重量的120％，压载实物为砂袋，以消除支架非弹性变形，测定支架的弹性变形，以及检验支架设计的可靠性。
①布置测点
预压加载前，先在满堂支架顶设置水平观测点，观测点横向分别布置在箱梁两侧翼板边缘、腹板及底板中央各设置一个，每一断面共设置测点7个。
纵向布置自悬臂端向中间按3米间距设置。
观测点设置完成后对各点的高程进行全面测量记录。
纵向观测点布置图
横向观测点布置图
②加载范围
根据连续梁悬臂施工结构，0#节段长10m，1#节段长3.5m，其中0#节段3.5m位于主墩顶上方，预压时不考虑其重量，只进行悬臂端预压，即加载范围为每悬臂端预压顺桥向长度6.75m，横桥向按照梁底宽度6.7m布置，加载高度6.5m。
③满堂支架加载荷载分级
加载时按照50%、80%、120%分三级加载，加载时，根据不同的位置分别使用重0.1t～1.0t的土袋,并随时抽检重量，用吊车吊至支架顶，人工配合摆放。
吊装时，用尼龙网包裹土袋，确保安全可靠性。
加载中由技术人员现场控制加载重量和加载位置，避免出现过大误差而影响观测结果。
预压荷载加载时，要遵循整体、均匀、分层进行的原则，加载顺序为先底板后翼板对称进行。
加载过程当中，安排专人观察满堂支架是否局部有弯曲变形、联结脱落或松动等现象。
④满堂支架加载
A、测量各测点的原始标高
B、第一级按319.3吨加载，加载完毕后测量各测点的标高值。
C、第二级按510.9吨加载，加载完毕后测量各测点的标高值。
D、第三级按766.2吨加载，加载完毕后测量各测点的标高值；加载持续时间为沉降变形量不变为止。
E、静止24h、48h后，再次测量各测点的标高值；
F、按照加载顺序的逆顺序进行卸载，每卸载一级，再次测量各测点的标高值。
G、每次观测都要对测点的高程进行测量记录，保存好原始数据，以备复核。
⑤高程测量
测量采用精密水准仪，测量人员用专用表格对每次测量数据进行详细记载，根据现场采集的数据及时进行计算、分析、处理、修正，得出系统变形值。
按预压所得的系统弹性变形值进行支架标高调整。
A、精密水准仪测量
每加载完一级，利用精密水准仪进行高程测量，测量完毕后，记录测量数值，及时进行分析，确定满堂支架的变形量，指导下一步的加载施工。
观测同一部位采用同一基准点，由同一人读数。
加载过程中随时检查基准点是否发生沉降。
B、预压直观测量
与支架测点布置相对应的点处，焊接一根Φ12的二级钢筋，直通到地面，并距离地面1米；相对应在地面上预埋一根Φ12二级钢筋，高度为1.5米，两根钢筋相交长度不得小于50cm。
开始预压前，在钢筋上标注红油漆，在预压过程中，每加载一级，量测一次油漆的相对距离。
并记录进行分析，分析的结果与精密水准仪测量出的数据进行对照。
进一步指导加载施工和混凝土箱梁施工。
C、加载完毕测量
预压荷载加载完毕后，测量各观测点标高。
每天定时观测两次，确定满堂支架变形稳定后方可卸除荷载，卸除荷载前测量各点标高。
卸除顺序为从上至下对称进行。
预压荷载卸除完毕后，测量各点标高。
⑷支座安装
①正式支座
现浇箱梁主墩顶支座采用球型橡胶支座，在支座安装前先复核垫石位置、标高，符合要求后方可进行支座安装。
安装前认真检查支座连接是否正常，但不得随意松动上、下支座连接螺栓。
凿毛支座就位部位的支撑垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将支撑垫石表面浸湿。
用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支撑垫石之间留20～30mm空隙，然后安装灌浆用模板。
仔细检查支座中心位置及标高，符合要求后采用重力灌浆方式灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
灌浆材料终凝后，拆除模板及四周钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。
拧紧下支座板锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。
②临时支座
1.临时固结支座布设
连续梁悬臂现浇施工过程中，由于永久支座不能够承受施工中产生的不平衡力矩，故须在0#、1#块采取临时固结措施，用以临时锁定梁体，平衡施工中产生的不平衡力矩。
此方案中临时固结采用在每个墩顶设置4个临时支座，其结构为C50硫磺砼。
为了便于在合拢时解除临时约束，在临时支座中部布置800W电阻丝，拆除时通电即可解除约束。
每个临时支座内布置8根Φ32mm精轧螺纹钢筋和22根Φ32mm普通螺纹钢筋。
另外，为提高梁体施工整体稳定型，增强临时支撑反力，保证施工安全顺利进行，平衡施工中产生的不平衡力矩，增设临时支点钢管柱于1#块段处，钢管柱采用外径φ500mm，壁厚8mm，悬臂端每侧布置两根钢管柱，钢管柱间距5.8m，钢管柱与墩中心线间距6m，钢管柱与钢管柱通过工字钢I12连接。
钢管柱与梁底连接采用20mm钢板焊接固定，并布置φ25mm螺纹钢筋与梁体连接，钢管柱内灌注C50混凝土。
钢管柱基础采用混凝土扩大基础，混凝土标号C35，基础尺寸为770×150×150cm，钢管柱与扩大基础连接采用钢筋混凝土连接（φ25mm螺纹钢筋），即在混凝土面层放置一块900×900×20mm钢板，钢板下部焊接U型螺栓，钢板上部与钢管柱下部连接采用钢管周围全部满焊及8块150×150×10mm三角加劲板固结，焊接严格按照焊接规程操作，保证焊缝高度不小于8mm。
2.临时固结支座拆除
待边跨合拢段混凝土强度达到预应力张拉所需强度后，先解除临时支点钢管柱，钢管柱解除首先用氧气和乙炔割除外钢管，然后凿除混凝土并割断Φ25mm螺纹钢筋。
钢管柱解除完毕将梁底预埋钢板进行防锈处理，处理完毕后再次解除墩顶临时固结支座，临时固结支座解除先将布置在临时固结支座内的电阻丝通电使其硫磺混凝土化解，然后用氧气和乙炔割断连接的Φ32mm螺纹钢筋和精轧螺纹钢，使梁与临时支墩分离。
临时固结支座拆除完毕后张拉边跨合拢索，形成第一次体系转换，最后浇筑中跨合拢段混凝土。
⑸模板安装
①模板安装
模板安装顺序：
底模→外侧模→内模→端头板→底板堵头板→顶板内模→顶板堵头板→外翼边板。
模板采用15mm厚竹胶板。
支架搭设完毕且支座安装完成后，进行底模铺设和预压，预压结束后根据测量结果调整支架及底模标高，按要求设置预拱度，预拱度=设计预拱度+支架系统及地基弹性变形值，梁底立模标高=设计预拱度+设计梁底标高+支架系统及地基弹性变形值。
标高调整完毕后，在底模上进行放线定位，经验收合格后，先绑扎底板及腹板钢筋，再安装内模和外模。
模板面要平整光滑，模板缝用双面胶填充并涂刷玻璃胶或腻子防止漏浆。
脱模剂采用食用油，指派专人涂刷，保证其均匀、平整、颜色一致。
箱梁底板顶面为敞开式布局，为避免浇筑腹板时挤压底板混凝土造成上浮，在两侧底倒角临时加设50cm压板，箱梁混凝土整体浇筑完毕后即可拆除。
侧模肋板采用10×10cm方木，竖向布置，间距20cm，肋板外侧加横肋，横肋采用双φ40钢管，通长布置。
采用φ16拉丝将外模横肋与内模固定，拉丝纵向间距1.0m，竖向间距0.6m。
内模用钢管支架支撑牢固，外侧模用斜撑支顶牢固。
底模下部利用10×10cm方木作为横梁，利用10×15cm方木作为纵梁，横梁位于纵梁上部，纵梁与碗扣式钢管脚手架连接。
②模板安装的尺寸要求
模板安装必须严格按照操作规程进行操作，确保各部位尺寸符合设计要求。
模板安装的尺寸偏差要求如下：
序号
检查项目
允许误差（mm）
检测方法
1
梁体全长
±10
尺量
2
箱梁跨度
±5
尺量
3
箱梁高度
+10-0
尺量
4
翼缘宽度
+5-0
尺量L/2，L/4
5
腹板厚度
+5-0
专用尺，检查L/2，L/4
6
桥面总宽度
+10-0
尺量
7
侧模垂直度
≤±3‰
吊线测量
8
相邻模扇高差
≤3
尺量
9
底模、侧模纵向弯曲
+5、-0
拉纵向中心线尺量
10
梁体平面纵向对角线
≤15
尺量
11
支座板
两端相对高差
≤2
水准仪抄平
每块边缘高差
≤1
用600毫米水平尺检查
12
底板
横截面内两边高差
≤3
用600毫米水平尺检查
沿梁长任意点与设计高差
≤3
用600毫米水平尺检查
13
模扇接缝密切
板面涂刷隔离剂
符合要求
③模板施工应注意事项
1.制作模板前首先熟悉施工图和模板配件加工图，核实工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构应通过放大样，以便能正确配制。
2.模板的接缝必须密合，如有缝隙，采用107胶堵塞严密，以防漏浆。
3.模板需要使用脱模剂或色拉油，在使用过程中做好保护措施，确保外观质量良好。
⑹绑扎钢筋、预埋波纹管道
钢筋按要求下料、弯制，制作成型后挂牌分类堆放，需要钢筋时吊装至施工位置，人工绑扎。
先绑扎底板、腹板钢筋，并安装竖向预应力筋及波纹管道，待内模前移到位后绑扎顶板底层钢筋，安装顶板预应力管道，绑扎顶板上层钢筋、安装顶板预埋件。
安装钢筋、波纹管道、预埋件的尺寸偏差不得大于设计和规范要求。
全桥预应力管道均按照设计要求采用波纹管成孔，安装波纹管时，如果波纹管与梁体构造钢筋冲突，调整构造钢筋，保证波纹管位置准确。
并采取加大定位钢筋直径，加密定位钢筋网片、网片与箱梁构造筋点焊牢固等措施，保证预应力管道位置在浇筑混凝土时不移动。
在灌注混凝土前检查预波纹管的接头是否连接紧密，管身是否完好，并在预应力管道内填充橡胶棒，在混凝土灌注过程中不得直接振捣预应力管道，以防其移动、破损、漏浆。
⑺混凝土施工
原材料：
混凝土施工所用的骨料、水泥、外加剂必须符合有关规定。
配合比设计：
本桥梁体混凝土设计为C50混凝土，由于梁段钢筋及预应力管道较密，选用混凝土配合比的坍落度应在18～22cm为宜。
混凝土拌制与运输：
混凝土拌制采用拌和站集中拌制，采用砼罐车运送砼。
混凝土灌注与振捣：
为了使后浇筑的混凝土不引起先浇筑混凝土的开裂，箱梁梁段混凝土一次浇筑成型，并在底板混凝土凝固以前全部浇筑完毕，也就是要求挂篮的变形全部发生在混凝土初凝前，以免裂纹产生。
施工时特别注意锚垫板下、横梁及腹板位置的振捣，保证混凝土捣固密实，无蜂窝麻面。
因混凝土的自由倾落高度大于2m,（0#块为6.8m）施工中拟采用直径为30cm的串筒辅助下落,确保混凝土自由倾落高度不超过2m。
混凝土振捣采用插入式振动棒，腹板振捣采用大功率振动棒Φ50mm，锚垫板后采用Φ30mm振动棒振捣，以保证密实，振捣中插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，移动间距不大于振动棒工作半径的1.5倍，振捣上一层应插入下层混凝土面5cm，以消除两层接缝。
混凝土一经入模，立即进行全面振捣，使之形成密实的均匀体，先由一台振动棒进行浇筑振捣，紧随其后由一台振动棒进行复振，避免出现漏振。
振捣延续时间以混凝土获得良好的密实度表面泛浆气泡消失为准，防止漏振、过振。
振捣过程中严禁振捣棒触碰波纹管、模板。
操作插入式振动棒时宜快插慢拔，振动棒移动距离不得大于振动棒作用半径的1.5倍（45cm），每点振动时间约70s，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下5cm～10cm为宜。
对于钢筋、预应力筋密集处等关键部位，采用30型振捣器振捣，必要时在振捣器前端焊钢筋辅助振捣，并适当加密振点，振捣过程中派专人检查，坚决杜绝麻痹大意思想，保证砼振捣质量。
混凝土浇注前在支架顶纵向方木上悬挂测绳，并标记测绳底位置，混凝土浇筑过程中指派专人每30min观测一次测绳，测量支架变形，并与支架弹性变形值比较。
混凝土浇筑顺序：
砼浇注过程坚持“对称、平衡、同步进行”的原则，沿梁高方向先浇注底板，再浇注横隔板、腹板，横隔板和腹板浇筑同步进行，分层浇筑，分层振捣，最后浇注顶板。
混凝土养护：
混凝土浇注完毕后进行收面和覆盖土工布保温保湿养护。
冬季施工采用油布或厚实塑料薄膜制成养护罩密封梁体，并在箱梁内部生火炉，每个节段放置一个火炉，火炉上放置铁锅，锅内加水，将加热的水每天对梁体进行喷洒，具体养护措施见冬季施工方案。
为延长混凝土的凝固时间,防止早期收缩过大，混凝土中掺加缓凝减水剂。
混凝土浇筑顺序从低处向高处分层浇筑，为减少混凝土的收缩产生的裂缝，桥面混凝土采用两次收浆、一次拉毛处理。
⑻预应力施工
钢绞线穿束：
纵向、横向预应力筋穿束前用通孔器疏通预应力管道，纵向预应力筋穿束时先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，由卷扬机牵引穿束；穿束后检查预应力筋外露情况，保证两端外露长度基本相同，满足张拉要求，然后安装锚具、千斤顶。
竖向预应力筋按设计尺寸下料加工成型，并在梁段混凝土灌注前直接安放在梁体竖向波纹管中。
钢绞线张拉：
预应力束张拉纵向选用YDC4600型穿心式液压千斤顶，横向张拉选用YDC270型穿心式液压千斤顶，竖向张拉选用YDC650型穿心式液压千斤顶，千斤顶配套用油泵选用ZBX2-1.5/63型电动油泵张拉。
纵、竖、横三向张拉，尤其是纵向预应力筋张拉是控制工期和质量的关键工序。
张拉必须按设计要求的顺序进行，在梁段砼强度达到设计强度后即可开始张拉纵向预应力筋，竖向、横向预应力筋张拉待纵向预应力筋张拉完成后进行。
箱梁0#段施工完毕强度达到设计强度后先由检测单位做孔道摩阻试验合锚圈口摩阻，确定孔道摩阻系数μ和偏差系数κ，并将试验结果报送设计单位，待设计单位检算后方可施工。
张拉时确保“三同心两同步”，并采取双控措施，以张拉力控制为主、伸长量校核为辅。
“三同心”即锚垫板与管道同心，锚具各锚垫板同心，千斤顶和锚具同心。
“两步同”即“T”构两侧两端均匀对称同时张拉。
在张拉完后卸下千斤顶，在钢绞线上离锚圈等距作标记。
⑼孔道压浆
①浆液要求：
孔道压浆时，水泥浆抗压强度要求达到R28≥50Mpa，水泥标号不得低于42.5号普通硅酸盐水泥，同时水灰比不超过0.34；为减少收缩，可掺入0.04水泥用量的膨胀剂。
②压浆准备：
张拉施工完成后，切除外露的钢绞线，进行封锚，同时将锚垫板表面清理干净平整，在保护罩底面与橡胶密封圈表面均匀涂一层玻璃胶，闭上橡胶密封圈，将保护罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧。
清理锚垫板上的灌浆孔，保证通道通畅。
③压浆方法：
试抽真空，启动真空泵，使系统负压能达到0.06～0.1Mpa，当孔道的真空度保持稳定时，停泵1分钟，若压力降低小于0.02Mpa，既可认为孔道基本达到真空，如果不满足此要求，则表示孔道未能完全密封，需要在灌浆前进行检查及更正。
④拌浆：
拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净；将称量好的水倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，再搅拌3～5分钟直至均匀；将溶于水的外加剂和其它外加剂倒入搅拌机，搅拌5～15分钟，然后倒入盛浆筒；倒入盛浆筒的水泥浆应尽量马上泵送，否则应不停的搅拌。
⑤灌浆：
启动真空泵，当真空度达到并维持在负压0.08Mpa左右时，打开阀门，启动灌浆泵，开始灌浆；当浆体经过三通接头到达真空泵透明高压管时，打开排浆阀门并关闭负压容器阀门，关闭真空泵。
透明高压管应超过10米以便控制。
观察废浆筒处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆筒浆体基本一样时，关闭灌浆泵，并关闭另一端阀门；再次启动灌浆泵，使灌浆压力达到0.4Mpa左右，关掉灌浆泵，关闭灌浆端的阀门；接通水，打开阀门清洗，拆透明高压管。
⑽封锚
张拉端采用C50砼封锚，混凝土间隙用C50水泥浆填封。
混凝土浇筑前在新老混凝土结合面上凿毛，凿毛利用人工方法，采用簪子和小锤凿毛老混凝土与新混凝土面的连接部位，若老混凝土面有杂物必须清除干净，之后用水冲洗干净并使新老混凝土接触面充分吸水后方可进行浇筑，并要求振捣密实。
注意事项：
①孔道压浆完毕后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。
②设置端面钢筋网。
为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上。
③固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。
立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定。
④浇筑封锚混凝土时，要仔细操作并认真振捣，保证锚具处的混凝土密实。
⑤新老混凝土接触面凿毛必须保证不破坏外观接触处，凿毛部位距离梁体轮廓边易为2～3cm。
⑥混凝土凿毛部位必须将其水泥浆凿完，直至露出碎石。
⑾模板、支架拆除
①模板拆除
模板拆除顺序：
堵头板→端模板→内模板→外侧模板→过人洞模→底模。
待砼强度达到60%以上，即可拆除堵头模板和内模；砼强度达到设计规定强度后，按对称同步原则张拉预应力筋，
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