农村饮水安全工程施工方案施工方法及措施.docx
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农村饮水安全工程施工方案施工方法及措施
农村饮水安全工程施工方案施工方法及措施
1.1土方开挖工程
（一）概述
本标开挖工作内容包括：
准备工作、场地清理、施工期排水、土石方的开挖、运输和堆存、边坡监测和防护等工作。
（二）土方开挖
1施工程序
土方开挖施工程序为：
施工准备→表面清理→保护层以上土方开挖→保护层开挖→基础验收。
2施工方法
2.1开挖原则
⑴所有土方明挖必须从上而下分层分段进行。
⑵开挖中必须执行分选挖装原则，本标段的利用料尽量使用同一层次的开挖料，避免利用料质量级别降低。
⑶清基范围包括护坡坡身、坡脚的建基面及其它建筑物基础，其边界应在设计基面边线外30cm～50cm，表层不合格土，杂物必须清除，并运至指定地点堆放。
⑷建基面以上需留20cm保护层，人工开挖、整平，保护地基原状土不受扰动。
2.2土方开挖施工方法
本标段土方开挖从上而下分层分段进行，本标段土方开挖主要采用人工配合反铲开挖，部分大方量土方开挖采用反铲分层逐层开挖，自卸汽车运输到弃渣场。
⑴土方明挖
护坡土方开挖施工程序为；测量原始地形→测量放样→土方开挖→挖装→自卸汽车运输→人工配合清理、碾压→验收。
采用人工或挖掘机挖装，深槽部位反铲抽槽开挖，弃土成堆状放置，再由挖掘机或装载机挖装，可利用料用自卸汽车运输至临时堆料场，弃料运至指定弃渣场。
弃渣场处布置一台推土机，严格按监理工程师同意的堆放程序和厚度进行施工。
为保证开挖的轮廓线符合施工详图规定，避免超、欠挖，保证边坡的稳定，开挖过程中机挖轮廓线高于实际开挖线20cm，即预留20cm厚保护层采用人工开挖整平。
开挖到基础后，按照监理工程师的要求进行必要的碾压。
若发现新的不良地质因素，按监理工程师要求进行处理。
处理完毕后及时报监理工程师验收，验收合格后，方可进行下一道工序施工。
⑵沟槽土方开挖
小型沟槽土方开挖采用人工开挖，开挖料由装载机配自卸汽车转运至备料场或弃至业主指定范围内。
3施工期临时排水
3.1排水措施
（1）在每项开挖工程开始前，结合永久性排水设施的布置，规划好开挖区域内外的临时性排水措施，保证主体工程建筑物的基础开挖在干地施工。
（2）在边坡开挖前，按施工图纸要求完成边坡上部永久性山坡截水沟的开挖和衬护。
对其上部未设置永久性山坡截水沟的边坡面，应加设临时性山坡截水沟。
（3）在开挖过程中，做好地面排水设施，包括保持必要的地面排水坡度、设置临时坑槽、使用机械排除积水，以及开挖排水沟道排走雨水和地面积水等。
（4）在平地或凹地进行开挖时，在开挖区周围设置挡水堤和开挖周边排水沟，以及采取集水坑抽水等措施，阻止场外水流进入场地，并有效排除积水。
3.2降低地下水位的排水措施
（1）对位于地下水位以下的基坑需要进行干地开挖时，可根据基坑的工程地质条件采用降低地下水位的措施。
并将降低基坑地下水位的施工措施，提交监理人批准。
（2）采用挖掘机、铲运机、推土机等机械开挖基坑时，应保证地下水位降低至最低开挖面0.5m以下。
（3）在基坑开挖期间，对基坑及其周围受降低水位影响的地区进行地下水位和地面沉降观测。
并将观测点布置、观测仪器设置和定期观测记录提交监理人。
3.3保护永久建筑物和永久边坡免受冲刷
设置临时排水措施，并注意保护已开挖的永久边坡面及附近建筑物及其基础免受冲刷和侵蚀破坏。
（四）主要施工机械设备配置
拟投入本工程土石方开挖的施工机械设备见表6-1。
表6-1施工机械设备表
序号
设备名称
型号及规格
数量
备注
1
反铲
0.6m³
2
2
推土机
TY220
1
3
装载机
Zl-40
1
4
自卸汽车
10t
5
（五）施工质量与安全保证措施
⑴土方开挖采用自上而下的开挖顺序，严禁倒悬开挖。
合理安排开挖施工程序，开挖施工时及时对开挖后的基础面尺寸和土体质量进行检查、修整、处理。
⑵建基面以上必须预留20cm厚的保护层，该层只能采用人工开挖、整平，不能使用机械挖掘，以保护地基原状土不受扰动；
⑶清基范围包括施工范围内的建基面，其边界应在设计基面边线外30～50cm；
⑷清基开挖、清除的弃土、杂物、废碴等，应运至指定地点堆放；
⑸所有清基均为旱地施工，对开挖施工中的地下水和施工用水，应采取有效的截、排水措施予以排除
⑹配置足够合格的测量人员、仪器和设备，按国家测绘标准和本工程精度要求，建立施工控制网；施工过程中及时放出开挖轮廓线并对坡面进行复核检查。
⑺开挖边坡及时处理防护，并随时监测、制定必要的应急处理措施，确保边坡稳定，保证安全生产。
⑻建立健全安全管理体系和保证措施，严格安全生产经济责任制，加强安全意识和技术培训，坚持“以人为本，教育为先，预防为主，管理从严”的原则，做好安全事故的超前防范工作，做到措施具体，落实到位，奖罚分明。
⑼现场配置机械设备保证安全完好率，所有机械操作人员持证上岗，严禁酒后架车和疲劳作业。
⑽现场配备专职质量员及安全员，监督检查质量及安全措施情况。
做到每一个部位、每一道工序都有质检员及安全员检查、监督、把关，发现质量、安全隐患及时进行纠正。
1.2土方填筑工程施工
（一）施工布置
（1）施工道路布置
场外交通道路以现有公路为主，在工区内设临时施工便道至各作业面，临时施工道路采用泥结碎石路面。
（2）施工用水布置
本工程施工用水均从渠道中抽取。
（3）施工用电布置
本工程施工用电均从总布置的变电站接引，现场施工照明采用1kw碘钨灯。
（二）施工准备
（1）填筑碾压试验
填筑前，选定有代表性的填筑料，模拟正常填筑施工状况，对各区填筑料进行碾压试验，以确定合理的碾压参数。
碾压试验项目主要是对各填筑区土石料（壤土、砂卵（砾）石）的铺料方式、铺料厚度、振动碾的类型及重量、碾压行进线路、碾压遍数、铺料过程中的加水量、压实层的孔隙率、干密度、沉降量、压实后级配等进行试验。
碾压试验结束后向监理人提交试验成果报告，经监理人批准的碾压参数作为碾压施工控制的依据。
（2）测量放样
对已清理好的部位，在验收前提前做好标识高程、桩号等标记，配合有关人员进行地质描述，并测绘基础地形图和绘制断面图，报请监理人批准。
填筑过程中，按填筑单元和填筑料分区严格测量放线，各分区采用白灰画线标识明晰，并插方向标记和层厚高度杆为控制参照物，以便施工人员掌握和质检人员监控。
（三）施工工艺
土方填筑施工工艺见图6-1。
（四）施工方法
1、施工测量
根据建立的施工控制网，对填筑区地形进行实测，形成平面、剖面地形资料，报监理工程师批准后开始施工。
根据监理工程师批准的施工控制网，按照施工图纸对填筑范围实施放样，标示出填筑的边线、坡脚线及填筑轴线，并在适当的位置表示出填筑高程控制线，经检查复合并报监理工程师检查批后进行施工。
2、土方填筑试验及土样试验
按照规范对拟用于填筑的石料、土方明挖料分别进行土样试验，确定合格的填筑用料。
并先期进行填筑碾压试验，确定碾压参数。
所有试验成果报送监理工程师审批后用于指导施工。
3、土方填筑
填筑前进行填筑基础表面清理，清除积水、松动强风化岩石和堆积杂物。
利用开挖的合格填筑料，挖装后直接在回填现场采用进占法均匀平铺卸料，推土机整平，振动碾压实，采取“薄填、慢驶、多次”的方法进行施工。
填筑时分层厚度土料30cm，石料80cm。
碾压方向从两边逐渐压向中间，碾压时轮迹重叠30cm，避免漏压。
边角坡边缘压实不到之处，铺以人力夯或小型机夯夯压密实。
对于土料每碾压一层后，用人工或机械将表面拉毛并适当洒水湿润以利层间结合。
为保证有修整边坡要求的堤防其边缘有足够的压实度，每层填料铺设的宽度两侧应超出堤防的设计宽度30cm。
每层填筑施工完成后，按照规范的相关要求，采用“灌沙法”进行检查验收，压实度或填筑干容重满足施工图要求。
施工期层间检查验收严格按照“隐蔽工程”验收程序和要求进行。
1.3混凝土工程施工
（一）概述
本标段混凝土工程主要为零星混凝土浇筑。
（二）原材料控制
混凝土工程所用的水泥、砂石骨料、水、钢材等原材料的质量将直接影响到混凝土的质量，因此，在施工前和施工过程中必须严格控制。
所有原材料的技术参数必须符合招标文件和有关规范要求，并经试验检验合格，报监理工程师批准后，才能用于现场施工。
1、水泥
本标段所需的水泥其水泥技术指标满足国家和行业的现行标准。
进场水泥必须持有出厂合格证，按批进行技术指标的测试，各项技术指标满足设计要求。
施工过程中不定时随机抽样检查，并将检查结果报送监理工程师审批。
不合格品坚决不予使用。
水泥以散装为主，袋装为辅。
散装水泥到现场后，分批贮放在专用水泥储罐中，并按不同品种、标号、出厂批号、出厂日期等进行标识。
袋装水泥贮放不超过3个月，散装水泥贮放不超过6个月。
2、水
用于砼拌和的水必须新鲜、洁净、无污染（如污水、油、酸、碱盐及其他有机物的污染）。
只有符合设计要求或规范标准的水才能用于砼的拌制和养护。
3、砂石骨料
砼浇筑前，对砂石骨料进行各项指标检验，保证使用合格的砂石骨料。
骨料的检验按规范SD105-82及SDJ207-82中有关规定进行，其细度模数、级配、含泥量、含粉量、压碎值、有机质含量等各项指标满足设计或规范要求。
4、钢筋
砼结构所用钢筋的种类、规格型号等符合施工图纸和有关设计文件的规定。
钢筋有出厂合格证书、试验报告单等。
进场后按不同等级、规格、厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且挂牌标识。
在运输、贮存过程中，避免锈蚀和污染。
钢筋使用前，按合同规定和监理工程师的指示进行必要的检验和试验（如抗拉、冷弯等）。
只有试验检验合格后，才能用于现场施工。
5、外加剂
使用的外加剂必须通过类似工程成功应用，生产厂家具有一定的生产规模和通过国家认证的质量保证体系，质量均匀稳定。
在砼施工过程中，将严格选用设计或业主指定的外加剂进行施工。
外加剂使用前，对外加剂的各项性能指标进行试验检验，其各项技术指标满足设计要求，并将检验结果报送监理工程师审核。
不同品种的外加剂分开储存，在运输与储存中不得混装，避免交叉污染。
（三）混凝土浇筑
1、砼浇筑方法
施工流程：
测量放样→先浇筑砼面人工凿毛及缝面处理→钢筋绑扎→抹面样架架立→测量校核→模板安装→砼浇筑→（拆模）人工抹面收光→养护。
混凝土浇筑采用0.35m³混凝土搅拌机现场拌制，人工入仓，人工振捣密实。
2施工措施
（1）砼浇筑选用0.35m³砼搅拌机拌和，采用农用车或翻斗车运至工作面，局部不容易到达位置采用汽车吊配合入仓。
（2）砼浇筑时应分段分层连续浇筑进行，浇筑层高度应根据结构特点，钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不得超过50cm。
上层砼浇筑前，应对下层砼的缝面进行冲洗或凿毛处理。
（3）砼进仓时，听从仓内人员指挥倒料，以保持正直。
边角要翻锹扣料，随时用钢钎捣固以免出现蜂窝。
堆积料可用平锹摊铺，尽可能使仓面平整，并留虚高，以备振捣振实。
（4）振捣时，先用插入式振捣器振实后，再用平板振动器交错振捣，每次重叠15cm。
使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得漏振，移动部距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般30～40cm），振捣上层时应插入下层约5cm，以消除两层间的接缝。
振捣边角时，要用挡浆板挡住，以免浆水外流。
（5）在浇筑填仓时，要注意保护已浇筑的底板砼，浇筑完后，仔细清理，不留残浆。
（6）浇筑砼应连续进行，如必须间歇，其间歇最长时间应按所用水泥品种，气温和砼凝结条件确定，一般不超过2h应按施工缝处理。
（7）养护：
砼初凝后，轻轻盖以麻袋，并经常洒水，使麻袋水份饱和。
麻袋上不要有小石头等，以免触伤砼表面，炎热季节和下雨、刮风、暴晒应及时盖好挡雨棚，防止砼开裂和被雨水冲刷。
盖上麻袋后24h内不能走人，要有专人负责保管。
养护时间一般为7～14d。
（四）混凝土施工质量保证措施
为保证砼质量满足设计要求，砼施工质量达到合格，在砼施工过程中，必须严格按规范及设计要求，对砼生产的原材料、配合比及仓面作业等砼生产过程中的各主要环节进行全方位、全过程的质量控制，不断提高砼施工质量。
（1）砼拌和质量控制
①拌和试生产和正式生产之前，施工单位会同监理工程师对各种称量装置进行检查、校秤，保证衡量精度。
在正式生产过程中，水泥、水、外加剂等每月校秤一至二次，骨料每月校秤一次。
②试验人员根据开仓证要求的砼标号、级配，对照技术条款的砼标号、级配要求进行核对，然后根据经过监理工程师审批的配合比进行调整，开具配料单。
③配料前检查各称量装置的精确度及灵敏度，检查各种原材料是否满足配料要求。
下料时，应严格按经批准的投料顺序卸料，并按规定的拌和时间拌和。
拌和过程中，试验人员每2小时检查一次衡量误差及拌和时间，并作好记录。
因改换配料单或调整配合比时，必须经试验室人员监督重新定秤。
④现场试验人员在拌和机口及砼施工仓面对混凝土拌和物随机抽样，进行坍落度、含气量、温度试验并取样成型。
试验人员根据现场试验结果及时调整配合比。
（2）砼浇筑仓面准备作业质量控制
①测量放样
采用先进的测量方法和测量仪器进行测量放样，以减少系统误差和出错的机会。
所有测量数据，都必须通过室内作业和现场计算互相校核，施工放样过程中，严格按照《施工测量控制程序》进行操作。
②钢筋施工
钢筋加工必须严格按照设计图纸和加工放样单进行加工，加工后的钢筋应做好标记，并堆放整齐，防止混杂。
钢筋的现场绑扎焊接，必须按设计图纸及测量放样点进行施工，钢筋接头采用先进的接头方式，先进行现场接头试验，获取的接头参数经监理工程师审批后，用于现场施工。
所有操作工人须进行技术培训，做到持证上岗，提高钢筋施工质量。
③模板施工
做好模板设计，结合现场施工条件和建筑物特性，采用牢固可靠、施工快速、成型质量好的模板。
各种模板出厂前应严格检查，按招标文件和规范要求对模板尺寸、表面平整度、表面光洁度进行检查。
模板安装时，必须测放足够精度的控制点，以控制模板安装质量。
④预埋件施工
预埋件埋设时加固牢靠，并加以保护。
砼浇筑过程中，必须严格执行经监理工程师审批的施工措施，防止浇筑过程中移动和损坏预埋件。
⑤仓面清理
砼浇筑前，使用压力水将缝面冲洗干净，并排干积水、缝面上的浮浆、污染物，使用合适的方法进行清理，不得对砼内部造成损伤，压力水的水压及冲毛时间根据季节和砼标号随时进行调整。
（3）砼浇筑过程中的质量控制
严格执行仓面工艺设计规定，仓面浇筑工艺、施工设备资源、温控资源、人力资源配置、砼浇筑顺序图、设计的标号、厚度、次序、方向、分层、开收仓时间等进行全面设计，报监理工程师批准后，方可开仓浇筑砼。
施工过程中，不得随意变动已批准的仓面设计。
①砼入仓铺料
砼下料时均匀铺料，预埋件附近、钢筋密集部位使用人工撮料，以防止骨料堆积。
②砼振捣
砼浇筑时，根据砼级配、结构部位分别配手持式硬轴振捣棒或软轴振捣棒，局部配用附着式振捣器，以确保砼振捣密实。
模板附近进行复振，以减少水气泡，提高砼表面质量。
③严格控制施工过程中的模板变形，保证立模的准确度和稳定性，确保砼外形轮廓线和表面平整度满足要求。
（4）砼硬化后的质量控制
①养护
砼浇筑完毕后及时进行养护。
一般情况下，使用洒水和喷雾养护，以保持砼表面水份。
砼养护期时间，严格执行招标文件《技术条款》的有关规定。
②温度控制
根据施工图纸要求，编制详细的温度控制措施，温控要求及标准按设计要求和施工规范执行。
（5）建立健全施工组织管理机构，提高施工管理素质。
成立混凝土施工责任组，施工前进行系统培训，考试考察合格人员（管理人员、质检人员、施工人员、旁站人员、作业人员等）才能进入责任组，持证上岗，加强对砼施工全过程的控制，确保砼施工质量。
1.4砌体工程施工
（一）概述
本标段砌体工程施工主要为浆砌石等。
（二）浆砌石施工
（1）施工程序
浆砌石体基础在施工前必须采用人工配合设备进行清理，其清理标准符合设计及规范要求并经监理工程师验收合格后进行。
在砌筑过程中，毛石料中部厚度不应小于200mm，每砌3～4皮为一个分层高度，每个分层高度应找平一次，外露面的灰缝宽度不得大于40mm，两个分层高度间的错缝不得小于80mm，并按设计要求设置伸缩缝和排水孔。
其主要施工包括基础面清理验收、石料选择运输、砂浆拌制运输、浆砌石砌筑、洒水养护及验收等。
（2）施工方法
①基础面清理验收及放线
在砌筑之前，需采用人工配合设备对已开挖形成的基础面进行清理，其清理面必须符合设计及规范要求并经监理工程师验收合格，为确保工程的施工进度并满足质量要求，施工过程中按照监理工程师下发的单元划分标准进行分块分单元清理。
在清理并验收合格后根据设计要求采用测量仪器进行测点放样和挂线，挂线后的结构面尺寸、坡比等必须符合设计及规范要求。
②砂浆拌制及运输
开工前做好砂浆配合比试验，选送合格的配合比并报请监理人批准。
采用机械砂浆搅拌机拌和，拌制砂浆的水灰比、拌制时间必须符合设计要求，拌和时间不少于1.5min。
砂浆随拌随用，一次拌料应在其初凝前使用完毕。
砂浆拌制完成后采用人工配合斗车或橡胶桶运至砌筑工作面，运输或储存中发生离析、析水的砂浆，砌筑前重新拌和。
砂浆稠度应为30mm～50mm，当气温变化时，应适当调整，一次拌料应在其初凝前使用完毕。
③浆砌石护坡施工
块石经人工挑选合格后，用水冲洗干净，用小型运输机具运至砌筑部位，沿着靠近坝坡的边缘堆成条带状，在铺砌灰浆前，将石料洒水湿润，不得残留积水。
采用铺浆法砌筑，石块砌体分皮卧砌，上下错缝，内外搭砌，保证石块间不应相互接触。
不得采用外面侧立石块、中间填芯的方法，转角处和交接处应同时砌筑，对不能同时砌筑的面，留置临时间断处，并砌成斜槎。
灰缝厚度一般为20～30mm，较大空隙先用砂浆填塞后用碎石嵌实，不得采用先摆碎石块后塞砂浆或干填碎石块的方法。
④浆砌石挡土墙施工
除按照以上要求实施外，还应符合下列规定：
毛石料中部厚度不应小于200mm，每砌3～4皮为一个分层高度，每个分层高度应找平一次，外露面的灰缝厚度不得大于40mm，两个分层高度间的错缝不得小于80mm。
砌筑挡土墙应按监理人要求收坡或收台，并设置伸缩缝和排水孔。
⑤浆砌石排水沟施工与浆砌石护坡施工方法一致。
⑥勾缝
砌筑24h后进行清缝，清缝宽度不小于砌缝宽度。
勾缝前先将槽缝冲洗干净，不得残留灰渣和积水，并保持缝面湿润，勾缝宽度不小于砌体缝宽的2倍。
采用水泥砂浆作为防渗体时，防渗用的勾缝砂浆应采用细纱和较小的水灰比，水灰比控制在1：
1至1：
2之间。
勾缝砂浆单独拌制，严禁与砌筑砂浆混用；当勾缝完成和砂浆初凝后，将砌体表面刷洗干净，用浸湿物覆盖并保持21天，在养护期间经常洒水，使砌体保持湿润，避免碰撞和振动。
勾缝应美观、匀称、块石形态突出、表面平整。
⑦养护
砌体外露面，在砌筑后12h～18h之间应及时养护，经常保持外露面的湿润。
养护时间：
水泥砂浆砌体不少于14天。
1.5给水管网工程施工
一、工艺流程
管网施工工艺流程图
二、管道安装
（1）管材准备
管材、管件应标有生产厂名称、规格及招待标准号，检验部门测试报告和出厂合格证，包装上应标有批号、数量和生产日期、检验代号。
管材与管件的外观质量应符合下列规定：
管材和管件的颜色应一致，无色泽不均及分解变色线。
管材和管件内外壁应光滑，平整，无气泡，无裂口和裂纹、脱皮和严重的冷斑及明显的痕纹、凹陷。
管材轴向不得有异向弯曲，其直线度偏差应小于1%；端口必须平整并垂直于轴线。
管件应完整无损、变形，浇口及溢边应修除平整，无开裂。
内外表面平滑。
管材在同一截面的壁厚偏差不得过且过超过14%，其外径、壁厚及公差应符合的规定。
（2）胶粘剂准备
胶粘剂应标有生产厂名称、生产日期和使用年限，并应有出厂合格证和说明书。
胶粘剂应呈自由流动状态，不得为凝胶体，应无异味，色度＜1°，混浊度＜0.5°。
在未搅拌的情况下不得有分层现象和析出物出现；胶粘剂内不得含有团块、不溶颗粒和其他杂质。
胶粘剂的剪节强度应≥5.0MPa（23℃，固化时间72h）。
（3）贮运
管材应按不同规格分别进行捆扎，每捆长度应一致、重不宜超过50Kg。
管材和管件在运输、装卸和搬动时应小心轻放、排列整齐、避免油污。
不得受到剧烈撞击、尖锐物品碰触，不得抛、摔、滚、拖。
管材和管件均应存放在温度不超过40℃有良好通风的库房或棚内，不得露天存放，距热源不得小于1m。
管材应水平堆放在平整的地面上，支垫物宽度不得小于75mm，间距不得大于1m，外悬端部不得超过0.5m，堆放高度不得超过1.5m。
管件不得叠置过高。
凡能立放的管件，均逐层码放整齐，亦应顺向使其承插口相对地整齐排列。
与管件配套供应的密封胶圈不得与管件分开放置，其贮存条件与管件相同。
胶粘剂、丙酮等易燃品，宜存放于危险品仓库中，在存放、运输和使用时必须远离火源，存放处应阴凉干燥、安全可靠、严禁明火。
（4）连接程序
准备→清理工作面及胶圈并检查倒角→放置胶圈→刷润滑剂→检查插口安装线→对口插入→检查
准备：
检查管材、管件及橡胶圈的质量，并准备相应作业项目工具。
当连接的管子要切断时，应保证断口平整且垂直管轴线，误差不超过3mm。
插入接头的插口端应削倒角，导角坡口后管端厚度一般为管壁厚的1/3～1/2，倒角一般为15°。
完成后应将残屑清除干净，不留毛刺。
清理：
仔细清扫插口上的橡胶圈沟槽及承口端工作面，不得有沙、土等杂物；仔细将橡胶圈清理干净，不得粘有任何杂物；仔细检查插口倒角是否满足需要。
上胶圈：
将橡胶圈正确安装在橡胶圈沟槽中，不得扭曲。
胶圈放入后应施加径向力使其安全放入密封槽内。
刷润滑剂：
用毛刷将润滑剂均匀地涂在装嵌在插口处的橡胶圈和承口端内表面上，但不得将润滑剂涂到橡胶圈沟槽内；润滑剂不得含有任何有毒成分，具有良好的润滑性质，不影响胶圈的使用寿命，对管道输送介绍无污染，现场易涂抹，禁止用黄油或其他油类做润滑剂。
对口插入：
将连接管道的插口对准承口，保持插入管端的平直，用手动葫芦或其它机械设备将管道慢而稳的插入至标线。
管端插入长度必须留出由于温差产生的伸量，伸量应按施工时闭合温差计算确定。
检查：
用塞尺顺承插口间隙插入，沿管圆周检查橡胶圈的安装是否正确。
（5）管道安装及敷设
地面以上管必须在埋地管道铺设完毕并验收后进行。
室外地坪以下管道铺设应地土建工程回填土夯实以后，重新开挖进行。
严禁在回填土之前或未经夯实的土层中铺设。
铺设管道槽宽可按规定执行，沟槽底应平整，不得有突出尖硬物体，管底土弧基础铺砂厚度夯实后不得小于100mm，铺管后管底肋角下填砂厚度夯实后不得小于管外径的1/4。
管道应按设计标高和坡度敷设，经复核无误后，应时行灌水试验。
管道安装完成后，按规范和设计要求进行充水试验和水压试验。
水压试验前应将各受水管口封闭，填堵孔洞。
水压试验由施工单位主持，邀请有关方面人员参加，试验合格后，应办理隐蔽工程验收。
管两侧沟槽回填土应分层夯实，回填土最佳密实度不得小于90%。
如现场土质不能满足密实度要求时，可用粗砂回填至管顶以上至少200mm处，踩实后再回填到设计标高，其最佳密实度不得小于85%。
严防夯坏已铺设的管道。
如用机械回填，则管顶以上应有300mm以上已踩实的土层。
管道安装连续施工，安装间断时，敞口处应临时封闭。
（6）管材的连接
连接前，先检查胶圈是否配套完好，在管材插口上用细线标明承插的深度；
接口作业时，应先将承口（或插口）的内（或外）工作面用棉纱清理干净，不得有泥土等杂物，把橡胶圈放置在插口第二至第三根筋之间的槽内（密封圈的放置正确，方向不能搁返），并在承口内
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