18标段工程施工管理工作报告.docx

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18标段工程施工管理工作报告

第一章工程概况

第一节工程水文地质

工程地质

董岭大桥工程地质条件

1、第四系地层

桥基第四系地层除河左右岸铺路用的厚0.8～2.0m砾质粗砂（Qr）外，自上而下可分为三层：

①层砾质粗砂（Q4al）：

黄～褐黄色，饱和，松散，砂质纯，成分多为石英、长石，分选磨圆好。

颗粒组成：

砾石21.8～46.4%，粗砂43～52.9%，中砂6.3～13.9%，细砂1.6～5.2%，粉粒2.6～7.7%，粘粒0～1.7%，渗透系数K为171.3m/d，属强透水层。

该层分布连续，厚度0.7～5.5m，层底高程98.23～101.43m。

①-1层中砂（Q4al）：

黄褐～灰色，饱和，松散，成分多为石英、长石，分选磨圆好。

颗粒组成：

砾石0.7～1.1%，粗砂17.9～37.4%，中砂25.9～40.0%，细砂12.0～16.0%，粉粒16.7～20.7%，粘粒4.7～6.8%，该层分布在河道右侧砾质粗砂中下部，厚度1.0～2.6m，层底高程95.1～101.63m。

②层壤土（Q4al+pl）：

黄褐、灰褐、灰色，可塑，裂隙较发育，局部含细砂粒，含量10%左右，该层分布连续，厚度1.0～4.5m，层底高程95.78～100.63m。

③层砾质粗砂（Q4al+pl）：

黄褐～黑褐色，饱和，松散。

颗粒组成：

砾石31.8%，粗砂29.2～32.5%，中砂9.3～10.9%，细砂4.8～8.7%，粉粒10.5～13.5%，粘粒7.2～9.2%，该层分布连续，厚度1.0～5.5m，层底高程94.5～95.43m。

2、下伏基岩

桥基下伏基岩为花岗闪长岩（γδ1）：

灰黄～黄白色，岩石风化剧烈。

全风化带：

岩石风化呈砂土状，灰黄色，矿物多已蚀变，残留有原结构痕迹，厚2.0～4.7m，下限高程90.75～93.43m；

强风化带：

岩石多呈碎块状，风化裂隙发育，该带大部未揭穿，控制厚度4.8～7.8m，底高程83.78～85.53m；

微风化带：

岩石保持原有组织结构，钻进困难，岩芯捶击声脆。

桥基工程地质评价：

桥基第四系地层砾质粗砂层结构松散，透水性强，壤土层厚度小而不均。

地下水位埋深浅。

水文气象

坝址控制流域面积113.6km2，径流主要为地面径流形式，其它为降雨汇流补给。

7月至9月为洪水期，11月至次年4月为枯水期，5月为汛前过渡期，10月为汛后过渡期，降水量年际变化大，丰水年（1964年）最大降雨量为1076.7mm，枯水年（1988年）最小降雨量只有293.8mm，丰枯比3.7；降雨量年内分配不均，多年平均汛期降雨量为515mm，占全年平均降水量的74%。

出于水库汇流面积小，源短流急，洪水汇流较快，该水库洪水过程线一般在10~20小时之间，从涨水起至洪峰出现，时间一般在1~3小时左右。

根据以上资料及工期安排，考虑到汛期、冰冻期、雨雪天气等对各施工工序的影响，确定本工程全年正常施工天数为250天。

水文地质

本区地下水有潜水和承压水两种类型，潜水又分为第四系松散层孔隙粒潜水和基岩裂隙水，孔隙潜水主要埋藏于主坝主河床段砾质粗砂层中，裂隙潜水主要分布在花岗闪长岩的全风化带和节理裂隙中，节理类型为高角度压扭性剪节理，透水性差；承压水：

（1）主坝Ⅰ级阶地有两层砾质粗砂，下层较厚，厚度2.4m，上层厚度仅为0.5m，渗透系数18.0～31.12m/d属强透水层。

上履壤土虽发育大孔隙结构，但渗透系数k值为2.6×10-5cm/s，属弱透水层，可视为相对隔水层。

地下水位埋深0.7m，库水补给。

（2）副坝桩号4+160以东，分布有厚9.4～13.8m的砾质粗砂,渗透系数k值为17.8～38.06m/d，属强透水层。

水质情况为：

矿化度0.21g/L，淡水，ph值为7.78，弱减性，重碳酸钙型水，对混凝土不具腐蚀性。

第二节工程设计要点

（一）上部结构

1、按5孔20米先张法预应力钢筋混凝土空心板设计，桥面高程109.2米。

2、桥面横向布置8块预应力钢筋混凝土空心板，板厚0.85米，底宽为0.99米，桥面净宽桥宽净-7+2×0.5m，两侧设人行道及栏杆，桥面设10厘米现浇混凝土、5厘米的沥青混凝土铺装层。

3、每孔两侧各设4个矩形铸铁些水管。

为改善车辆行驶条件，上部简支板体系采用桥面连续，全桥在两侧桥台处设置伸缩；采用圆形橡胶支座；两桥台设置桥头搭板。

（二）下部结构

采用双柱墩台，基础为圆柱形基础。

桥台设置耳背墙、牛腿。

第二章施工总布置、施工进度和完成的主要工程量

一、施工临时设施

（1）施工进场道路（包括道路的修筑、维护、修补和必要的恢复等）；

（2）施工场地及场内道路平整；

（3）现场施工、水、电及通讯系统；

（4）混凝土搅拌系统；

（5）施工加工场设施；

（6）仓库建筑及其它生产建筑；

（7）生活及施工管理建筑；

（8）施工场地排水；

二、施工用水、供电、照明及通讯条件

（1）施工生活用水：

施工用水采用临近水源地用潜水泵抽取；生活用水就近打集水井解决。

（2）、施工生活用电：

就近利用村镇用电和沿线已有的输电线路供电。

并采用柴油发电机组供电或直接采用柴油机作为辅助动力，以保证整个施工过程中施工及生活用电。

（3）、照明：

按合同规定我方负责设计、施工、采购、安装、管理和维修其工程所有施工作业区、办公区和生活区以及道路在内的施工区照明线路和照明设施。

三、施工道路

本工程区内交通发达，董岭交通桥施工现场紧邻村庄，与乡村主要干道相连接；104国道和岚济公路距主坝坝后原贴破排水拆除重建工程施工现场2km左右，交通条件十分方便，工程所需物资均可以直接送到工地。

四、施工进度

本工程于2007年12月5日开工，2008年8月30日竣工。

五、完成主要工程量

（1）、主要施工项目

董岭交通桥工程：

主要包括土石方填筑施工围堰，C25钢筋砼灌注桩，C25钢筋砼桥墩桥台盖梁挡块，C50钢筋砼空心板预制安装，C25钢筋砼人行道板预制安装，栏杆安装及C40沥青砼桥面铺装。

主坝坝后原贴坡排水拆除重建工程：

主要包括1+160～1+490坝后贴坡排水，1+160～1+490坝后排水沟。

（2）、工程量

董岭交通桥工程：

施工围堰填筑41268.9m3，钢筋混凝土浇筑867.9m3，钢筋制安100.74吨，C40沥青砼桥面铺装812m2，浆砌石护坡205m3等。

主坝坝后原贴坡排水拆除重建工程：

横向排水沟浆砌石25.43m3；纵向排水沟浆砌石98.27m3。

土工布垫层3334.72m2；0.5～2cm碎石垫层501.02m3；干砌护坡669.19m3。

第三章主要施工方法及控制

一、董岭交通桥工程:

1、测量放线

1.1、交接桩

开工前要请设计单位到工地共同进行交接桩工作。

接桩时要检查各主要桩橛的稳定性，交接桩完毕后，双方要作交接记录，说明交接情况，存在的问题及解决的办法，由双方交接负责人及具体交接人员签章。

1.2、控制网布设

根据监理人提供的测量基准点、基准线、水准点及其资料和数据为基准，按国家测绘标准和本工程施工精度要求，施工图纸的规定，测设用于工程施工的控制网，报监理人批准后实施工程施工所需的全部测量放线工作，并做好对基准点（线）及测量标志的保护工作。

2、填筑施工围堰工程

董岭桥桥长104.48米，引路分别为60米和46米，共计210.48米。

现水面宽240米以上。

围堰填筑高于兴利水位1.5米，顶宽15米，边坡为1：

3。

为保证干场作业及施工期间挡水的要求，沿建筑物轴线修筑围堰，堰顶高程107.9米，堰顶宽15米，围堰两侧边坡为1:

3，上游来水可在土体围堰上预埋涵管进行导流排水。

为防止围堰受风浪冲刷，其迎水坡采用编织袋装土防护。

修筑围堰时，卸料采用进占法，分层施工；水面上0.5米以下部分一次修筑，其上至106.86米之间，按筑堤标准，分层上土分层碾压，严格控制有关技术指标，确保围堰质量。

围堰填筑从发包人指定土料场取土，采用1m3挖掘机配10t自卸汽车施工并压实。

待桩基础工程完成后，桥台及引路砌石护坡工程对围堰进行修坡，把多于土方作成环行子围堰直接向外抽排，并在现场架设足够的排水设备随时抽排渗水及降雨积水，保证干场作业的要求。

3、桩基础工程

董岭桥位于西苇水库内，为5×20米大桥，下部结构采用摩擦灌注桩，共有桩12根，桩径1.4米，桩长13.5米8棵，桩长15米的4棵。

机具的选择：

施工前对机具进行了选择，循环钻钻进速度快、成孔好、清孔干净，但怕硬岩层及孤石、卵石；冲击钻适用广泛，但速度慢、成孔质量不高。

经现场进行两种机具的比较，循环钻48小时只钻进1.5米，而冲击钻48小时只钻进3.4米，虽然，中层易采用循环钻，但更换机具耗时过多，决定在保证冲击钻工艺和泥浆质量的基础上采用2台30型冲击钻同时施工。

冲击钻钻孔灌注桩施工工艺

钻孔灌注桩的施工顺序为：

初步放样→筑岛→恢复定线→护筒埋设→钻孔→成孔检测清孔→下钢筋笼→下导管→砼浇注→破桩头→成桩检测。

初步放样：

施工前先根据设计提供的导线点（经导线复测闭合后）及水准点用光电全站仪及水准仪定位，桥墩中线在桥轴线方向上的位置中误差不应大于±15cm，成排成列放样，放样后用钢尺校核。

护筒埋设，恢复定线：

护筒埋设是重要一环，起到定位、导向，靠筒内水位和泥浆比重使孔内水压大于外部水压，防止塌孔，护筒内径比桩经大200—400mm，护筒高度宜高出地面0.5m,本工程采用7m高护筒，φ3.5m，壁厚10mm，护筒顶高出地面0.5m，埋设时位置要准确，护筒要竖直。

护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差50mm，竖直线倾斜不大于1％，护筒顶部焊加强筋和吊耳，开出水口，钻进过程中要经常检查是否发生偏移和下沉，并及时纠正。

钻孔：

分冲击钻和正反循环钻，应按设计资料绘制的地质剖面图，选用适当的钻孔和泥浆，根据实际情况选用冲击钻。

泥浆的配制：

为保证中层易液化坍塌砂质层的成孔质量和最终能将孔底清理干净，对泥浆的比重与粘度制定了严格的指标，采用膨润土，泥浆配和比为水：

膨土：

粘土：

NaoH：

CMC=1000：

100：

60：

1.5：

1.5。

配制的泥浆比重为1.06—1.10；粘度18—22Pa.s；含砂率0.3％—0.5％；PH值8—10，胶体率95％—98％；静切力1.1—1.3；失水率13—15ml。

泥浆的好坏是成孔质量的重要保证之一，由于配置了高质量的泥浆，在长期停钻的情况下，沉积物很少，此外，优质的泥浆可使孔壁形成一层粘性好、密度大渗透性差的泥皮，这层泥皮可防止孔内泥浆外渗，大大减缓孔内水头降低的速度，这也是使孔壁稳定的有效措施。

冲击钻钻孔注意事项

①钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，钻机就位后，应平稳，不得产生位移和沉陷，开孔的孔位必须准确。

②冲锥的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差不大于2cm，升降锥头时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁。

③钻孔作业必须连续，并作钻孔施工记录，经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的随时改正，注意补充新拌的好泥浆，在整个施工过程中，泥浆的损失较小，水头始终保证在2m左右，有效地防止了孔壁坍塌，埋钻头的现象发生，确保了钻孔桩的成孔质量和成孔速度。

④钻进过程中，每进5—8尺检查钻孔直径和竖直度，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。

根据实际地层变化采用相应的钻进方式，在钻至中层易液化砂层时，钻进速度必须放慢，以确保成孔质量。

⑤冲击钻应用小径钻钻到深度后，用大径钻扩孔，钻管内的泥渣和泥浆经常倒出，在钻孔排渣，提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内水头和要求的泥浆指标。

成孔检测、清孔

成孔检测：

成孔检测一般包括孔的中心位置、倾斜度、钻孔底标高、深度、直径、护筒顶标高等。

孔的中心位置应在±100mm范围内，孔径﹥设计桩径，倾斜度小于1％，孔深不小于设计规定。

清孔

①只有成孔检测合格后才可清孔。

清孔方法一般有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射等。

泉头大桥采用空压机喷射方法，采用高压泵向孔底射浆，用水下填充导管进行空气反循环清孔。

喷射压力适中（0.8—1Mpa），使孔底及边角处的钻渣也能随之吸出，并注意射浆管必须插到孔底，射浆管的插入深度不到位就会引起喷射塌孔。

②清孔指标有孔内泥浆性能指标及沉淀厚度，实际工作中通常只测泥浆比重1.03—1.1，沉淀厚度﹤30cm，即满足清孔标准。

③钢筋笼安放至设计标高后，如泥浆指标及沉淀厚度超出标准，应进行第二次清孔，直至达到标准。

不能用加深钻孔深度的方法代替清孔。

钢筋笼的制造和安放

钢筋笼的制造：

为保证钢筋笼安装的垂直度和安装效率，工地采取了平地整体胎膜长线法制造。

每个钢筋笼在胎膜上一次成形，创造出可观的经济效益。

全桥施工中未发生因钢筋笼弯曲而插不到设计标高的现象。

钢筋笼的制造除满足设计要求外，在骨架处设置控制保护层厚度的垫块，竖向间距为2m，横向周围不少于4处并在骨架顶端设吊环。

钢筋笼的安放：

整个桩采用两段钢筋笼，在孔口进行单面邦条焊，接头错开1m。

骨架下放时注意防止碰撞孔壁，放至孔内设计标高后将骨架吊环挂在孔口，并临时与护筒口焊接牢固。

下导管、灌注机具的准备、砼的配制

下导管：

采用φ300mm钢导管，使用前进行了水密、承压和接头抗拉等试验。

吊装时导管应位于井孔中央，并应在灌注砼前进行升降试验，应使位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和孔壁碰撞，导管下口到孔底的距离一般控制在25—40cm之间。

导管上口设置隔水猫头鹰和储料斗，储料斗口中盖钢扳，挂细钢丝，灌注时用吊车吊出。

灌注机具的准备：

25t吊车1台；搅拌机2台（满足灌注桩在砼初凝时间内完成）；导管、储料斗、吊斗2个；备用水泵以及吸泥机，高压射水管等设备。

为保持孔内水压和及时处理灌注故障，备用发电机2台。

砼的配制

①水泥，中砂，石子分别送权威机构检测合格后，由权威机构作出配合比。

C25水下砼的配合比为水泥：

中砂：

石子：

水=1：

1.91：

2.21：

0.54，坍落度为180—220mm，施工中根据砂石含量将设计配合比换算成施工配合比。

②水泥采用普通硅酸盐42.5﹟水泥，初凝时间大于2.5h；碎石采用10—20mm，16—31.5mm各占一半，级配良好；砂子选用优质河砂。

③砼配制后要有良好的和易性，运输和灌注过程中无显著离析、泌水现象，保持足够的流动性。

为保证灌注的顺利，坍落度尽量采取上限。

灌注水下砼及应注意事项

灌注水下砼是钻孔桩施工的重要工序，必须经过成孔质量检测和清孔检测（包括泥浆指标和沉淀厚度检测等）合格后，方可进行灌注工作，如沉淀量超标，应再次清孔，但应注意孔壁的稳定，防止塌孔。

灌注的时间控制在初凝时间内2.5h。

首批砼的数量必须保证导管初次埋深≧1m和填充导管底部的需要。

每桩首批砼数量2.3立方米加吊斗0.6立方米共2.9立方米，保证了初次埋深﹥1.5m，首批砼拌和物下落后，砼应连续灌注，在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2—6m。

砼拌和物运至灌注地点时，应检查均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和达不到要求，不能使用。

首批砼灌入孔底后，立即测探孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求即可正常灌注，如发现导管大量进水，表现出现事故，按应急方法处理。

灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。

在灌注过程中，要防止砼拌和物从漏斗处掉入孔中，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。

灌注过程中应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，如导管法兰卡钢筋骨架，可移动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。

当导管提升到法兰接头露出孔口以上有一定高度，可拆除1节和2节导管，（视每节导管和工作平台距孔口高度而定）。

此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新卡牢井口的导管，然后松开导管的接头螺栓，同时将起吊导管用的钓钩挂上待

拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口导管内，校好位置，继续灌注。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全。

已拆下的管节要立即冲洗干净，堆放整齐。

在灌注过程中，当导管内砼不满含有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

当砼面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，可采取以下措施：

尽量缩短砼总的灌注时间，防止顶层砼进入钢筋骨架时，砼的流动性过小。

当砼面接近和初进入钢筋骨架时（1m左右），应保持较深埋管，并徐徐灌入，以减小砼从导管底口出来后向上的冲击力，当孔内砼面进入钢筋骨架底口4m以上时，适当提高导管，减少导管埋置深度（不得小于1m），以增加骨架在导管底口以下的埋置深度，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力。

导管提升到高于骨架底部2m以上，即可恢复灌注速度。

4、砼及钢筋砼工程

（1）、模板工程

模板工程的施工工艺包括模板的选材、选型、设计、制作、安装和周转等过程。

模板工程是钢筋混凝土工程的重要组成部分，要与钢筋、混凝土等工种密切配合。

特别是在本工程的现浇钢筋混凝土结构施工中模板工程占有主导地位，它决定着施工方法和施工机械的选择，直接影响工期和造价。

模板安装的一般程序是：

先下后上，先内后外，先支模，后支撑，再紧固。

支模前，先做好施工准备工作，并认真复查模板中心线、边线及标高。

模板安装位置、截面尺寸、支撑平稳，受力均匀，安装牢固，便于拆除，模板内侧均匀涂刷隔离剂，并防止雨淋。

为保证混凝土外观质量和加快工期，本工程模板选材以定型钢模板为主，现场直接组装，如钢模板在拼装过程中，出现不足模数的空缺，则用镶嵌木条补缺，用钉子或螺栓将木条与钢模板边框上的孔洞连接。

对于特殊的部位，采用木模制作，保证其表面平整。

支撑使用10cm×10cm的方木，对拉螺栓采用Φ12圆钢加工制作。

拆除顺序是先支后拆，后支先拆，先拆除侧模部分，后拆除底模板部分。

拆除模板时应注意安全，尽量避免混凝土表面或模板受到损坏，注意防止整块模板下落伤人，高处拆模时，搭设脚手架，逐块向下传递，拆完后及时清理、修理，按种类及尺寸分别堆放，以便下次使用。

（2）、钢筋工程

钢筋工程的施工工艺包括配料、加工、绑扎、安装等过程，是钢筋混凝土工程的重要组成部分，因此必须认真组织施工，确保工程质量。

钢筋材质进场的钢筋分类堆放并标识，上盖下垫，防止锈蚀。

及时索取出厂质量证明书，并取样进行材质试验，合格后方可投入工程中使用。

钢筋加工钢筋在加工厂内按施工图进行严格的加工，每个规格的钢筋加工时，应有配料单和料牌，加工后钢筋用人工运至绑扎现场，大量的用平板车运输，合理安排运安顺序，防止混乱。

加工前，先认真熟悉图纸，合理配料，加工尺寸必须符合设计要求。

钢筋绑扎在绑扎前先熟悉施工图，核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与配料单、料牌相符。

绑扎采用22#铁丝，根据绑扎钢筋直径的大小，切成几种规格的钢筋绑线。

钢筋绑扎程序是：

划线→摆筋→绑扎→安放垫块等。

划线要注意间距、数量，底板、边墙要先摆放主筋后负筋。

绑扎时，除靠外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分的相交点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移，双向受力的钢筋网片，须全部扎牢。

钢筋保护层控制混凝土的保护层可用水泥砂浆垫块，厚度与设计的保护层厚度相等，垂直结构（如墙、柱等）中使用时，可在垫块中埋入20#绑线，用铁丝把垫块绑在钢筋上，底板底层和墙体钢筋垫层放置每平方米一块。

对于底板顶层钢筋的固定，可采用架立筋，每米放置一道架立筋高度为底板厚度减去一个保护层和顶层钢筋网的厚度。

钢筋工程属于隐蔽工程，在浇筑混凝土前，要对钢筋及预埋件进行验收，并作好隐蔽工程记录，经现场监理工程师同意后，方可进行下道工序。

（3）、混凝土工程

混凝土工程包括配料、搅拌、运输、浇筑和养护等施工过程，各个施工过程紧密联系又相互影响，任一个过程处理不当，都会影响到混凝土的最终质量，该工程以混凝土工程为关键工序，因此，严格按《水工混凝土施工规范》（SDJ207-82）的规定进行施工，确保混凝土工程质量。

混凝土的施工配料拌制混凝土所用的原材料必须进行二次试验，合格后方可使用，如骨料的含泥量超标时，必须用洗石机筛洗。

为保证配料的准确性，砂石料采用电子秤称量，误差控制在3%以内，水泥选用袋装普遍硅酸盐425号，水使用饮用水，配料时将试验室配合比转换成施工配合比，并按天气情况随时测定砂石的含水量，及时调整施工配合比。

混凝土搅拌混凝土采用机械搅拌，选用台式强制式混凝土搅拌机，后台采用1t前翻斗车上料，投料顺序用一次投料法即将砂、石、水泥和水一起同时加入搅拌筒中进行搅拌。

搅拌时，严格按施工配合比进行，不得随意加减用水量。

混凝土运输混凝土在拌合场内集中拌制，混凝土运输采用小型翻斗车运输。

混凝土浇筑与振捣浇筑混凝土时，应有专人负责观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔的情况，当发现有变形、走动或堵塞等情况时，应立即停止浇筑，并在混凝土凝固前抢修完好。

混凝土的浇筑应连续进行，如必须间歇时，间歇时间应尽量缩短，并在前层混凝土凝固前将次层浇完。

间歇时间一般不得超过两小时。

每层浇筑厚度视坍落度和振捣工具而定。

进行斜坡混凝土浇筑时，应从低处开始，自下而上浇筑，使混凝土保持分层水平上升，这样可以防止泌水集中流动而带走灰浆。

混凝土灌进模板仓里，是处于一种松散的状态，其中有很多空隙。

振捣就是要排除混凝土中的空气，减少混凝土内部的空隙，使混凝土密实，并使水泥砂浆均匀地包裹住石子，增强混凝土的强度和耐久性。

振捣工具采用插入式振捣器。

使用插入式振捣器，插入点的间距一般为振棒有效半径的1.5倍。

振捣的方法有垂直振捣和斜向振捣。

振捣器每次插入混凝土中的时间，一般为20～30秒。

振捣过程中，振棒不得碰撞模板和钢筋，须上下拔动，并应做到快插慢拔，防止振后留有插孔痕迹，造成振孔部位不密实。

平板振捣器多用在工作面较大的部位，其移动纵横塔接长度以50mm为宜，避免漏振。

混凝土养护砼养护是砼成型后提高砼质量的关键。

养护要根据工期、季节、部位等分别采取不同的养护方法。

总的原则是养护要及时，要充分有效。

本工程主要采取覆盖草袋，洒水保潮的办法养护。

对预制构件工期能满足要求，采用常洒水自然养护。

施工过程中要根据设计要求，结构部位及结构情况、天气及温度情况、养护方法等，详细制订养护监控一览表，以确保每个部位混凝土的养护质量。

5、预应力混凝土空心板预制、安装

本工程预应力空心板采用先张法进行施工。

先张法施工工序为：

底模修筑→预应力钢绞线制作→安放钢筋骨架及预应力钢绞线→张拉机具准备及校核→调整初应力→张拉预应力钢绞线→支模、安放预埋件、网片→浇筑砼→养护→拆模→放松及切断预应力筋→出槽→堆放

张拉台座的制作

台座主要用于承受预应力筋的全部张拉力。

主要有承力支架、台面、横梁和定位板组成。

根据设计图纸和施工现场的实际情况，本工程在东西两岸各制作一处65米的张拉台座。

钢绞线束的下料及编束

钢绞线的制作包括预拉、下料、编束等工序。

钢绞线下料前应进行预拉，以减少钢绞线的构造变形和应力松驰的损失。

预拉应力值取钢绞线抗拉强度的80%～85%，保持5～10分钟再放松。

钢绞线切割时应在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎，切割应用切断机或砂轮锯，不得使用电弧。

钢绞线在编束时应每隔1～1.5m绑扎一道铁丝，铁丝口应向里，绑好的钢绞线束应编号挂牌堆放。

张拉前的准备工作

Ⅰ.计算预应力筋的张拉力及相应的伸长值。

Ⅱ.配套校验