新版GMP固体制剂车间厂房设施以及空调验证方案.docx
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新版GMP固体制剂车间厂房设施以及空调验证方案
1概述
（1）：
制剂（固体）车间整体建筑洁净区面积共826平方米，其中D级洁净区域面积566平方米，车间洁净区域的功能间布局合理，不互相妨碍，车间内的人、物流走向合理。
外包以及一般区域面积260平方米。
（2）：
车间的厂房设施按照2010版《药品生产质量管理规范》要求，拥有一套完整的公用系统，包括净化空调系统、电气控制系统、压缩空气系统、排污系统、排水系统以及洁净环境消毒。
（3）：
本车间洁净区域为片剂、胶囊剂、颗粒剂的制剂生产线，该车间洁净区域设置净化空调系统一套，空调系统设计风量38000m³/h，气流组织形式采用非单向流的顶送侧回形式，功能间采用15次以上换气次数的设计，达到稀释洁净的机理；生产车间的外包装区域采用多台分体式空调机控制环境温度和湿度，使其工序操作的舒适性得到保障。
（4）：
车间的洁净室内可能有操作粉尘来源的点位是物料至设备加料仓的转移，此操作现设计采用自动上料系统，密闭转移物料可以有效控制粉尘的扩散，包衣辅机房考虑包衣浆液配置时可能产生粉尘的因素该房间的回风不再利用，采用直排风机与系统主风机连锁的设置运行方式。
（5）：
固剂车间洁净环境消毒方法采用臭氧消毒的方法，对洁净室内的机器设备和围护结构表面的沉降菌进行杀灭。
用于环境消毒的臭氧发生器采用水冷臭氧发生器，产出臭氧通过管道输送至在净化空调系统的总回风管内，消毒时关闭相应的新风口，使整个被消毒的洁净区空气通过净化空调系统风管形成循环。
对洁净区进行每日消毒和每周的周期性消毒。
（6）：
车间使用的公用动力输送管路全部采用304材质不锈钢管路，包含饮用水给水管路、压缩空气管路、地漏以及排水管路.
（7）：
该空气净化系统的空气调节处理流程示意图如下：
（8）:
此次确认方案周期性的再确认，确认流程如下：
URS确认（补充）IQ安装确认（周期性再确认）OQ运行确认（周期性再确认）PQ性能确认
（9）:
固剂车间URS用户需求表：
1：
车间产能
制剂车间年产硬胶囊剂3.0亿粒、片剂1.875亿片、颗粒剂1800万袋。
2：
项目标准
符合中国2010版GMP规范的标准。
3：
车间厂房系统描述
（1）车间组成
制剂车间包括胶囊剂、片剂、颗粒剂生产线及与车间配套的空调机房、变配电等辅助设施。
（2）生产类别
制剂车间各生产线原辅料、包装材料为可燃固体，根据《建筑设计防火规范》生产类别为丙类。
（3）车间布置与区域划分
根据《药品生产质量管理规范》要求，胶囊剂、片剂、颗粒剂生产线主要生产区域为D级洁净区，洁净区采用彩钢板吊顶，以满足设备及各类管道、管线的安装要求。
（4）车间人、物流进出方式
根据《药品生产质量管理规范》要求，分别对车间的人、原辅料、包装材料、成品等流动路线进行了有效的组织，达到了人、物分流要求和方便管理，避免药品在生产中产生交叉污染，确保药品生产质量。
（a）人员方式
人员由车间门厅进出，一般生产人员经更衣后进入各自的生产岗位。
洁净区生产人员在一更进行换过渡鞋、脱外衣和洗手后进入二更，在二更经过换洁净衣后进入缓冲间，人员在缓冲间进行手消毒后进入各自生产岗位。
各生产线、洁净区设有安全疏散及应急出口，供事故发生时安全疏散使用。
（b）物料方式
车间使用的原辅料按要求送达生产区域的周转区，进入洁净生产区前物料需在生产区脱包间进行脱包或清洁后通过缓冲进入洁净区。
4：
参考标准/指南
1.2010版药品生产质量管理规范（GMP）
2．《建筑设计防火规范》-GBJ16；
3.《医药工业洁净厂房设计规范》
4.洁净厂房设计规范年；
5.洁净室施工及验收规范；
5. 工艺描述
生产工艺流程描述：
原辅料经称量、配料后进行制粒，进入中间站备用。
按照不同的生产要求：
生产硬胶囊剂时，将混合好的中间品送至充填间，经胶囊充填、抛光，经铝塑包装，外包装，成品经检验合格后入库。
生产颗粒剂时，将混合好中间品，经内外包装，成品经检验合格后入库。
生产片剂时，将混合好的中间品送至压片间压片，其中素片经包衣机制成包衣片，再经铝塑包装，成品经检验合格后入库。
6. 生产要求
1：
洁净区厂房部分：
1.1：
洁净区的内表面（墙壁、地面、天棚）应当平整光滑、无裂缝、接口严密、无颗粒物脱落，避免积尘，便于有效清洁，满足臭氧消毒。
1.2：
用于药品包装的厂房或区域应当合理设计和布局，以避免混淆或交叉污染。
如外包装区域应当有隔断措施，前、后包装工序要隔离，内外包材之间尽可能要隔离。
应当采取密码锁等门禁措施，防止未经批准人员的进入。
1.3:
洁净室的门宜朝空气洁净度较高的房间开启，有需要推车运输的门尺寸应为1200*2100；洁净区域的窗采用铝合金，以免生霉生菌或变形。
1.4：
洁净室内墙面与顶棚采用双面玻镁中空夹心彩钢板，以满足不易燃、不开裂、耐腐蚀、耐清洗、表面光滑、不易吸水变质、生霉的材料要求。
1.5：
洁净区应密封,无泄漏现象。
其中：
温湿度、压差、洁净度符合“无菌药品”附录中D级洁净区的要求设置。
1.6：
洁净区与非洁净区之间、不同级别洁净区之间的压差应当不低于10帕斯卡，其中充填间、压片（包衣）间、颗粒分装间均设气锁间式的前室，前室与洁净走廊、操作间之间也应当保持5—10Pa的陷阱式压差梯度。
1.7：
存放在洁净区内的维修用备件和工具，应当放置在专门的房间或工具柜中，在车间内设置模具间用于以上物件的单独存放。
2：
给排水管道部分：
2.1：
洁净室内应少敷设管道，给水排水干道应敷设在技术夹层、技术夹道内或地下埋设；引入洁净室内的支管宜暗敷。
2.2：
给排水支管及消防喷淋管道穿过洁净室顶棚、墙壁和楼板处应设套管，管道与套道之间必须有可靠的密封措施。
2.3:
生活给水管应采用耐腐蚀，安装连接方便的管材，现确定车间饮用水管路采用PE管材，压缩空气、纯化水管路全部采用304不锈钢管材。
3：
电气照明系统：
3.1洁净区内的配电设备，应选择不易积尘、便于擦拭，外壳为304不锈钢的不易锈蚀的小型暗装配电箱及插座箱，功率较大的设备宜用配电室直接供电。
3.2洁净区内不宜设置大型落地安装的配电设备。
3.3洁净区内的电气管线管口，以及安装于墙上的各种电器设备与墙体接缝处均应有可靠密封。
3.4洁净区内的电气管线宜暗敷，电气线路保护管宜采用不绣钢管或其他不宜腐蚀的材料。
接地线宜采用不绣钢材料。
3.5洁净室（区）应根据生产要求提供足够的照明。
主要工作室的照度宜不低于300Lx；对照度有特殊要求的铝塑检版岗位需450LX，同时厂房配备应急照明设备。
4：
环境消毒部分：
4.1车间洁净环境消毒方法采用臭氧消毒的方法，对洁净室内的机器设备和围护结构表面的沉降菌进行杀灭。
4.2用户需求臭氧量的计算
a）根据《消毒技术规范》，臭氧浓度达到19.63mg/m³并作用1—2小时后，可以有效达到对机器设备和建筑物体表面沉降菌杀灭的目的。
b）净化空调系统臭氧消毒总用量的确定:
根据通用的臭氧总用量的计算公式如下：
C×V
W=
1－S
其中：
W：
臭氧产量，mg/h
V：
灭菌空间的总体积。
包含：
净化空间的体积；HVAC系统空间的体积；为保持洁净区域正压所补充新风的体积三部分。
C：
臭氧浓度。
根据《消毒技术规范》取：
19.63mg/m³
S：
臭氧自然衰退率：
62.25%
5.0 安全要求
5.1:
采用适当的防火材料，设置必要的安全通道和消防设施，包括烟感、温感、喷淋、报警系统等。
（建筑防火设计规范-GBJ16）。
5.2:
按照国际标准ISO14644-1～5，7进行设计。
5.3:
必须设计安装与安全运行相关的报警、自控、联动装置。
5.4:
系统的设计必须符合环保和职业健康管理法规的要求。
排风口有必要的有效除尘措施，保证排出粉尘污染符合国家环保要求，当进行甲醛或臭氧消毒时,排风对有毒气体有有效的处理措施，保证排出的气体符合国家环保要求；空间消毒后应进行全排风，使其在小于2小时内车间环境达到生产操作要求。
5.5:
设备、系统正常运行时噪音不得超过65Db（A）。
5.6:
各种安全指示牌、指示灯均需标示。
5.7:
厂房整体需密封，臭氧消毒时不良气体会泄漏到洁净区外围。
同时也应当能避免房间内部的水渗透到其它房间。
5.8:
电力有故障时，需有足够措施以保护操作者、设备及产品；联锁门必需处于“开”的状态。
5.9:
动力电缆为阻燃型，强电弱电不能在同一线管（槽）。
6.0 GMP洁净环境的参数要求
6.1洁净度要求
6.1.1尘粒数
级别
静态
动态
最大允许粒子数/m3
最大允许粒子数/m3
0.5-5.0μm
>5.0μm
0.5-5.0μm
>5.0μm
D
3520000
29000
不作规定
不作规定
6.1.2微生物限度
微生物污染限度参考标准（a）
级别
空气样
cfu/m3
沉降碟（F90mm）
cfu/4小时（b）
接触碟（F55mm）
cfu/碟
5指手套
cfu/手套
D
200
100
50
－
6.1.3测试方法
洁净度测试方法依据ISO14644-1进行制订，微生物测试取样方案在GB-T16292-2010医药工业洁净室悬浮粒子测试方法和GB-T16294-2010医药工业洁净室沉降菌测试方法的基础上进行制订，并在产品容易受到污染的高风险区域适当增加取样点。
6.2温湿度要求
6.2.1车间洁净室：
夏季温度21 ± 3℃，相对湿度55± 10% 。
6.2.4外包装生产区：
夏季温度要求为：
22 ± 4℃；冬季温度20 ±4℃。
6.5所需文件
序号
资料名称
需进行审查确定
竣工资料
份数
是否符合
份数
是否符合
1
设计说明
2
房间参数要求描述表
3
车间门窗平布图
4
车间吊顶平布图
5
车间人流、物流路线图
6
彩钢板及辅材的相关证明文件、合格证、检测报告等
7
门、窗安装详图
8
门、窗结构图
9
门、窗安装说明
10
门、窗表
11
门、窗及辅材的相关证明文件、合格证、检测报告等
12
环氧树脂材料清单（包括主材、辅材、用量等）
13
门互锁装置安装说明
14
门互锁装置使用说明、合格证
15
配电系统设计总说明
16
配电系统原理图
17
配电柜布置图
18
电气元件清单
19
电气元件合格证、检测报告等
20
电缆桥架平布图
21
电缆表
22
布线图
23
门互锁接线图
24
照明系统设计说明
25
照明系统图
26
照明柜原理图
27
照明柜布置图
28
照明布线图
29
电缆表
30
照明灯具平布图
31
开关、插座平布图
32
灯具、开关、插座等的合格证、检测报告等
33
照明灯具安装、使用说明
34
各系统设备的合格证和质量保证书（同上要求）
35
原材料证书（同上要求）
36
材料检测报告和检测证书（同上要求）
37
电气、控制系统安装检查确认
38
报警及联锁检查确认
39
高效过滤器完整性测试
40
房间送风量及换气次数测试
41
房间压差测试
42
房间洁净度测试
43
房间温度、湿度测试
44
房间洁净度恢复性测试
45
房间微生物测试
46
噪声测试
47
照度测试
48
风口平面图
49
送风管/回风管/排风管平面图
50
送风管/回风管/排风管系统图
51
洁净级别分布图
52
机房平面图
53
组合式空调箱示意图
54
空调箱公用系统接管图
55
设备、管路等安装详图
6.6培训
6.6.1 需对操作者进行电气开关、风量调节、注意事项等方面进行培训。
6.6.2 对维修人员进行电气开关、风量调节、管道走向、线路图、维修、安全等方面进行培训。
7.0 技术要求
7.1洁净区布局要求
7.1.1厂房的设计、建造、改造和维护必须符合药品生产要求。
为避免污染和交叉污染以及对药品质量的不利影响，厂房的设计和布局应能最大限度降低发生差错的风险，便于清洁、操作和维护。
应符合2010版GMP中的相关要求。
设施和设备的选址、设计、建造、改造和维护，必须适应预期的运行的需要。
布置和设计必须立足于最大限度地减少差错的风险，保证有效的清洁和维护，以防止交叉污染、粉尘和污物的累积，广义上讲，任何对产品质量的负面影响。
应符合GMP：
厂房设施和设备的相关内容，及2010版GMP附录一的相关内容。
以上要求如有冲突以GMP要求为主。
按照生产工艺的要求和MP的要求，必须设置能满足生产需要的主要功能房间并保证其洁净度符合要求，具体内容参见房间参数表。
7.1.2 其它：
房间之间用彩钢板隔断，需有防止水渗透措施。
地面环氧树脂地板前需做防水防潮平整等处理，防止以后使用过程变型、起泡等现象出现。
7.1.3房间压差
附：
房间压差图
7.2 风量控制要求
7.2.1 风机风量必须保证净化要求并保证房间的压力、温度、相对湿度、换气次数等，新风量需保证每人每小时不低40m3。
（洁净厂房设计规范GB50073-2001）
7.2.2 压差控制要求：
洁净室相对非洁净区静压差大于10Pa，任何情况下房间压差控制应保证压差流向图的正确运行管理。
7.2.2 换气次数要求：
洁净级别
换气次数（次/小时）
D级
≥15
7.3 洁净室设计要求
7.3.1 应符合GB50073－2001洁净厂房设计规范；
7.3.2 应符合中国2010版GMP；
7.3.3 应符合2010版GMP：
厂房设施和设备的相关内容，及2010版GMP附录一的相关内容。
7.3.4 以上要求如有冲突以2010版GMP要求为主。
7.3.5 房间具体高度见图纸。
7.3.6 洁净区要求选用卫生型地漏，水池下水液封良好。
7.3.7 房间内要求安装卫生型门止，以防止开门时撞坏墙板，门关闭后应有密封装置。
7.3.8 穿墙管道需做套管保护，并能与墙体密封，墙体两面之间无空气泄漏。
7.3.9 洁净区域自净时间不得超过20分钟。
7.4 洁净室材料的需求
7.4.1：
洁净室各组件的材料：
要求符合2010版GMP所要求的“平整光滑、无裂缝、接口严密、无颗粒物脱落，并能耐受清洗和消毒”。
用于洁净室嵌缝的弹性密封材料及防尘涂料必须有注明成分、品种、出厂日期、储存环境、有效期和施工方法的说明书，并符合2010版GMP关于洁净室的要求。
不得使用过期产品和未经鉴定的产品。
装配式洁净室的安装缝隙，必须用密封胶密封，并且双侧密封，密封胶须用洁净室专用中性硅胶，瓷白。
7.4.2板材产品：
采用彩色涂层钢板或其他符合GMP要求的板材；表面平整光滑；有耐磨性，不易产生划痕；有耐腐蚀性；保温材料为石膏板，表面面层厚度不小于0.5mm；顶板为可上人结构；不吸湿、不透湿；发尘少，表面不易粘附灰尘且易清除表面附着的灰尘；表面不易长霉菌；良好的热绝缘性；不易裂纹，不易变形；不易产生静电；易加工，在现场加工时，不产生有害尘屑。
必须为手工彩钢板。
7.4.3吊顶：
7.4.3.1 吊顶材料适用于洁净室环境，吊顶采用整张彩钢板，可配合过滤器及灯具安装，吊顶骨架及面板必须满足消防规范,吊顶连接拐角处设置内部支撑。
采用玻镁彩钢板，每板长度不要超过6m。
7.4.3.2 保证吊顶与灯具、过滤器等连接表面平滑，连接处用硅胶密封，保证具有良好的密闭性。
7.4.3.3 可承受向上大于150Pa的风压，并可满足人员检修的荷载（150kg/m2）。
7.4.3.4 吊顶与墙面之间光滑圆弧连接，并用硅胶密封，圆弧R>50mm。
7.4.3.5 顶板吊筋采用镀锌通长丝杆，配高度调节装置。
7.4.4墙：
7.4.4.1 墙面与吊顶，墙面与地面、墙面与门框、墙面与窗之间拐角处采用圆弧角连接，，必须平整、光滑无死角，连接处硅胶密封，保证密闭无泄漏。
墙面与地面之间需做好防水渗漏设计与安装。
7.4.4.2 墙体材料满足消防规范的要求，满足防火时间和人员疏散等的需要。
7.4.4.3同一房间的彩钢板用同一批号，有利于缩小色差。
7.4.4.4墙角应垂直交接，防止累计误差造成壁板倾斜扭曲，壁板的垂直度偏差不应大于0.2%。
7.4.5环氧树脂地面及PVC地面工程：
7.4.5.1洁净区中均用环氧自流坪，一般区用普通环氧耐磨坪，环氧树脂厚度为3mm，环氧树脂与墙面，圆角R>50mm，连接要求平滑无死角。
局部房间地面与墙角的圆弧也需用环氧做处理，环氧应与墙角圆弧上缘平。
7.4.5.2 环氧自流坪地面，表面应平整、光滑、无刮痕、无色差、无空鼓、无杂质颗粒污染、对设备、墙面无污染。
环氧自流平地面使用一年以后应无空鼓现象出现。
7.4.5.3 地坪应耐磨、耐腐蚀、耐冲击，能耐受500kg的物料车的碾压。
7.4.6 门窗：
7.4.6.1造型简单，不得有水平面；门的表面应特别注意减少突纹；不得使用门坎；四边密封，密封条与门框、与门之间不得互相染色；
7.4.6.2尽量减少机械部件（如锁、合页、门栓等）的磨损及门与框、与地面之间的磨损；
门把手要光滑、加工精细、易于清洁；
洁净门上要安装卫生铰链；
7.4.6.3安全门①安全门满足安全规范要求且符合洁净室要求；②安全门边框应用密封材料，减少空气泄漏量，但能保证安全逃生。
7.4.6.4窗子与墙齐平连接，无死角；无缝隙，无台面；易于除尘、清洁；
7.4.7 电气照明系统
7.4.7.1洁净室（区）应根据生产要求提供足够的照明。
主要工作室的照度为300Lx；在辅助工作室、走廊、气闸室、公用工程间、人员净化和物料净化用室可低于300Lx，但不宜低于200Lx
对照度不特殊要求的生产部位可设置局部照明，厂房应有应急照明设施。
具体要求如下：
7.4.7.2室内亮度必须符合相应房间功能要求。
7.4.7.3 照明灯具采用嵌入式设计，嵌在天花板上，下表面平齐。
7.4.7.4 设计照明和插座配电系统图。
7.4.7.5 照明装置和插座的安装应符合相应洁净区域的级别要求。
7.4.7.6 照明装置配置的应急装置内置可充电电池最小可自供电30分钟。
。
7.4.7.7房间内电缆保护管采用不锈钢管。
7.4.8 其他
7.4.8.1 洗手干手装置：
盆选用不锈钢SS304材质，并包括支架、洗手盆、排水管等（适用于无菌环境），出水为自动感应；干手器采用自动感应、侧进风或顶进风方式。
7.4.8.2 手消毒器：
吊挂式，自动感应，采用侧进风或顶进风方式。
。
7.4.8.3 鞋套柜：
选择不锈钢SS304材质。
7.4.8.4传递窗自净式传递窗送风形式为顶送底回、四面紫外杀菌、电磁互锁、内侧光滑、无死角、视窗与门齐平按键无突出及缝隙。
7.5 过滤器级别要求
对送入房间的空气进行净化处理，高效过滤器使用前应经检测，合格后方能投入使用，测试方法及限定指标如下：
7.5.1D级、区选用H13级（高效过滤器对送风进行过滤，过滤器效率E>99.97%（PAO0.3μm）。
过滤器必须进行完整性测试（气溶胶法）。
7.5.2厂家需提供过滤器的初阻、终阻、容尘量，价格与预计使用寿命比等数据。
7.6 风管系统要求
7.6.1 必须采用合适的高效过滤器对送风进行过滤，高效过滤器必须按照其额定风量选用。
7.6.2 回风口、排风口选用固定回风百叶或不锈钢多孔板，其设计应能确保其面风速不超过1～1.5m/s（参见采暖通风空气调节设计规范GB50019-2003）,所有风口应合理布局。
7.6.3 风管采用镀锌钢板，规格符合通风与空调施工质量验收规范要求；风管管径设计应确保总风管风速为6～10m/s，无送、回风口的支风管风速为4～6m/s，有送、回风口的支风管风速为2～5m/s（参见洁净厂房设计规范GB50073-2001）。
7.6.4 风管应集中布局结构紧凑，避免过多的弯头支管，主风管上应该有消声措施。
7.6.5 对风管系统进行适当的保温，减少管路系统的能量损失，并防止结露，除排风管外其它风管均保温。
7.6.6 风管保温：
风管保温材料应符合防火规范要求。
为橡塑保温棉，华美或同等品牌。
7.6.7 风阀要求选用防腐材料或进行防腐处理，密闭良好，开关灵活，满足规范要求（特别是防火阀），并有开关及开度指示。
7.6.8 风管漏风量检测：
采用测量各洁净室风量及系统总送风量来计算出系统漏风量，扣除消声器及调节阀等附件的漏风量就是风管的漏风量。
空调系统总漏风率应小于1%。
7.6.9 风管清洁：
建议风管加工环境在有门窗的清洁加工场内进行，以现场加工为宜。
需在风管对组前清洗干净。
检查标准为用干净白纱手套擦拭风管内表面无油迹、无灰尘。
7.6.10 风管连接：
不得采用按扣式、插片式咬口连接。
法兰垫片应选用弹性好、不透气、不产尘材料。
严禁采用乳胶海绵、泡沫塑料、厚纸板等含开孔孔隙和易产尘的材料。
7.6.11 防火阀在温度超过72℃时会自动关闭，并与风机连锁（阀门关闭，风机停止），且预留端子可输出信号给消防控制柜。
7.7 排风系统要求
7.7.1 根据生产工艺和GMP的要求，包衣辅机间的排风在系统运行过程中一直运行，保证系统平衡，风压稳定。
并有防止室外气体、雨水通过排风进入洁净室的防倒灌措施。
7.7.2 根据安全生产要求设置事故排风系统，事故排风系统应设自动和手动控制开关，手动控制开关应分别设在洁净室及洁净室外便于操作的地点。
7.8照度要求
主要工作室的照度为300Lux，其它区域为200Lux（洁净厂房设计规范GB50073-2001）；出口及走廊有应急照明设施；应急装置内置可充电电池最小可自供电30分钟。
7.9 噪声要求
洁净室内噪声级就符合下列要求：
1.静态测试时（最大风速时），乱流洁净室的噪声级不宜大于60dBA，外包装区域不宜大于80dBA；
2.洁净厂房的噪声控制设计必须考虑生产环境的空气洁净度要求，不得噪声而影响洁净室的净化条件。
7.10清洁消毒要求
定期对车间进行臭氧消毒，车间所有材料应能耐氧化、强酸、强碱的腐蚀。
8.0 缩略语
项目
缩写
°C
摄氏度
DQ
设计验证
HEPA
高效过滤器
HMI
升级会员 