张涿高速公路某t梁特大桥施工方案secret.docx

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张涿高速公路某t梁特大桥施工方案secret

河北省张涿高速公路张家口段xxx合同段

xx特大桥单位工程开工报告

施工单位：

北京市xxxx建设集团有限公司

日期：

2010年4月22日

xx特大桥施工工艺方案

第一节工程概况

一、工程简介

1.xx特大桥左幅1309.5米，中心桩号ZK82+020，起点ZK81+368.5，终点ZK82+678。

xx大桥右幅1289.5米，中心桩号K82+068，起点K81+424.5，起点K82+714上部预应力混凝土预制连续30米和40米T梁。

2.桥跨布设为左幅38X30+4X40，右幅为32X30+8X40。

3.下部构造采用柱式桥墩，墩柱直径为180cm，基础钻孔孔灌注桩，桩径为200cm，桥台采用柱式，肋板式和U型重力式台，基础采用钻孔灌注桩，桩径为150cm。

二、工程部位

xx特大桥左幅和右幅桥梁上部结构、下部结构及其附属工程的施工。

三、工程特点

xx特大桥左幅为42孔，右幅为40孔，夹角为90゜，依河道而建，分30米和40米跨径。

桥址处地质主要以强风化、中风化和弱风化花岗岩为主。

四、工程数量

1.右幅上部结构预制T梁240块，桥面铺装15189.3平方米，伸缩缝127.75米，泄水管304个，支座276块，防撞护栏2579米。

下部结构桥墩桩柱盖梁39个，系梁52个，柱78根，桩78根。

下部结构桥台盖梁1个，耳背墙1个，U台1个，肋板2个，承台1个，桩基4个，搭板2个。

锥坡1座，电缆设施853个，防落物网100平方米。

2.左幅上部结构预制T梁252块，桥面铺装15426.9平方米，伸缩缝127.75米，泄水管306个，支座276块，防撞护栏2619米。

下部结构桥墩桩柱盖梁41个，系梁64个，柱82个，桩82个。

下部结构桥台盖梁1个，耳背墙1个，U台1个，肋板2个，承台1个，桩基4根，搭板2个。

锥坡1座，电线设施866个，防落物网190平方米。

五、编制依据

本方案除根据《张家口至涿州高速公路张家口段两阶段施工图设计（第L17合同段）》及施工现场实际情况外，依据下列文件、规范、规程进行编制：

《公路工程技术标准》JTGB01-2003

《地基基础设计规范》DGJ08-11-1999

《公路工程集料试验规程》JTJ058-2000

《钢筋焊接及验收技术规范》JBJ18-84

《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000

《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-86

《施工现场安全生产体系》DGJ08-903-2003

《公路工程水泥混凝土试验规程》JTJ053-94

《施工现场临时用电安全技术规程》JGJ46-88

《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004

第二节施工工艺方案

一、钻孔桩施工方案

（一）、施工准备：

1、施工前派专人对桩位范围内的地下管线进行探孔排查，防止施工对管线造成影响。

2、测量放线：

按图纸桩位位置进行桩基础测量放线，将钻孔桩位置定出，并十字护桩控制，以便施工中核对。

3、选配合适的钻机，并进行检修，准备相应数量的粘性土及配套的材料、机具，以及水电管路的畅通情况，确保正常。

4、做混凝土配合比试验资料，并对使用的钢筋等主材抽样送检。

5、场地平整：

场地的作业平台须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时必须考虑施工设备能安全进、退场，根据现场具体情况选择合适的作业方式：

①旱地、陡坡：

清除杂物并平整压实至作业面，作业面积必须满足机具设备和配套设施。

②河滩：

根据水位及地质情况使用片石换填基础，填土至水面以上1.0m高。

6、采用泥浆循环净化系统，在桩位附近开挖泥浆池及储浆池。

7、埋设护筒

护筒有固定桩位、保护孔口不致坍塌、隔离地面水及保证孔内泥浆面高出施工水位等作用，钻孔桩基础在钻孔前根据实际情况分别选用钢护筒或钢筋混凝土护筒。

钻孔前须设置坚固、不漏水的孔口护筒。

护筒内径大于钻头直径40cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，以满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还必须高出施工地面0.5m。

护筒埋置深度符合下列规定：

①岸滩上，黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。

当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。

岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；钢护筒可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。

②水中筑岛上，护筒宜埋入河床以下1m，水中平台可按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层。

③护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

（二）、技术施工

1、泥浆池设置

在施工红线内桥梁墩台位置间不妨碍桩基施工的位置上，分别设置泥浆池和储浆池。

根据现场勘查，泥浆池可采取在现场开挖成池，泥浆池容量须满足桩基施工要求。

泥浆池的池面高程必须在洪水位线+1.0m以上。

泥浆池外围用用密目式防护网将泥浆池围蔽。

并设专业队伍负责泥浆外运处理，以免泥浆侵染农田。

选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。

泥浆性能指标如下：

泥浆比重：

岩石不大于1.2，砂黏土不大于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。

黏度：

一般地层16～22s，松散易坍地层19～30s。

含砂率：

新制泥浆不大于4%。

胶体率：

不小于95%。

PH值：

8-11。

2、钻孔

1）、开孔：

开始钻进时采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。

钻进过程中要勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤捡渣，使钻头经常冲击新鲜地层。

2）、钻孔时，孔内水位宜高于护筒地脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。

泥浆补充与净化：

开始前调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗漏失，须予以补充。

并按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化须增加检查次数，并适当调整泥浆指标.

3）、钻孔作业必须连续进行，因故停钻时，钻机应将钻头提离孔底5m以上，每钻进2m或地层变化处，在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。

同时注意土层的变化，在岩、土层变化处捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。

钻孔到达设计深度后，须对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔纪录表。

孔位偏差不得大于5cm。

4）、当冲孔进入设计岩层面时或距设计标高1.5m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并打捞岩样请现场监理、设计到现场核实地质资料，判定桩是否进入要求的持力层。

5）、在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。

宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。

为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌混凝土强度,须待邻孔混凝土抗压强度达到2.5Mpa后方可开钻。

3、钻孔异常处理

1）、冲孔偏斜

安装冲机时要使底座水平，起重滑轮缘、钢丝绳和桩孔中心三者在一条直线上，冲孔形成后，经检孔器查明钻孔偏斜的位置，冲锤反复扫孔，使孔垂直。

2）、扩孔和缩孔

在倾斜岩面和岩性不均的岩层中冲进时，防止缩孔。

在软土中钻进时，要注意控制冲速和进尺速度，充分护壁，防止软土扩孔。

3）、卡锤

卡锤后不能强提，以免发生坍孔埋钻的严重事故，须摸清情况或局部提升，潜水用小型吸泥机吸泥，或下放专用工具局部提升，最后可用微型爆破局部震松钻头，恢复正常冲进。

4）、钢丝绳拉断

经常检查钢丝绳磨损情况，损坏的要及时更换、维修。

如发生钢丝绳拉断事故，须及时组织打捞。

5）、桩基成孔过程中，遇到流砂层的处理方法和措施

①提高泥浆的性能指标，泥浆比重控制在1.25～1.35，粘度控制在20～22s；

②采用片石泥浆护壁冲孔工艺，即冲击成孔过程中遇到流砂层时抛入1：

3比例的片石（10～30cm）和粘土块，形成片石泥壁加强圈，以有利于护壁，防止孔壁坍塌。

6）、发生掉钻时，必须查明情况尽快处理。

7）、冲孔过程中如发现与设计提供的地质情况不一致及发现桩底地基异常时，须及时通知建设单位、监理公司、质检部门及设计院共同分析研究，以期妥善处理。

必要时增加钻探地质孔和进行超前钻探。

4、成孔及检孔

在钻孔过程中及成孔后，均需对钻孔进行成孔质量检查，以尽早发现问题，及时处理，确保最终的孔形和孔径满足规范及设计要求。

检孔合格后方能进行下一道工序。

钻孔桩成孔质量标准

项目

允许偏差

孔的中心位置（mm）

群桩：

100;单排桩：

50

孔径（mm）

不小于设计桩径

倾斜度

小于1%

孔深

摩擦桩：

不小于设计规定

支承桩：

比设计深度超深不小于50mm

沉淀厚度（mm）

摩擦桩：

符合设计要求，当设计无要求时，对于直径不大于1.5m的桩，不大于300mm，对于直径大于1.5m或桩长大于40m或土质较差的桩，不大于500mm

支承桩：

不大于设计规定

清孔后泥浆指标

相对密度：

1.03～1.1；粘度：

17～20Pa·s；

含砂率：

小于2%：

胶体率：

大于98%

5、清孔

1）、清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。

浇注水下混凝土前允许沉渣厚度必须满足上表《钻孔桩成孔质量标准》的要求。

2）、采用抽渣法和换浆法进行清孔，在抽渣和吸泥时都须及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。

3）、清孔必须达到《钻孔桩成孔质量标准》要求，严禁用加深孔底深度的方法代替清孔。

6、钢筋笼制作质量和吊放

钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料，检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。

在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋准确地吊放在设计标高上，这是由于钢筋吊笼放后是暂时固定在钻架底梁上的，因此，吊环长度是根据底梁标高的变化而改变，所以应根据底梁标高逐根复核吊环长度，以确保钢筋的埋入标高满足设计要求。

在钢筋笼吊放过程中，应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，对质量不符合规范要求的焊缝、焊口则要进行补焊。

下钢筋笼之前必须先下探孔器，如果探孔器能顺利到底方可下钢筋笼，同时，要注意钢

筋笼能否顺利下放，沉放时不能碰撞孔壁；当吊放受阻时，不能加压强行下放，因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等现象，应停止吊放并寻找原因，如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。

钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。

7、灌注

水下混凝土灌注前须通知监理对桩孔进行隐蔽验收，合格后方可进行水下混凝土灌注。

1）、水下混凝土导管

灌注水下混凝土采用钢导管灌注，采用导管内径为25～30cm。

导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。

进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍。

p=rchc-rwHw

式中：

p为导管可能受到的最大内压力（KPa）；

rc为混凝土拌和物的重度（24KN/m3）；

hc为导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；

rw为井孔内水或泥浆的重度（KN/m3）；

Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。

2）、安装导管

导管采用φ25-30钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。

钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。

导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。

自下而上顺序编号和标示尺度。

导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。

导管长度按孔深和工作平台高度决定。

漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。

导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。

中间导管采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。

导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的空间。

3）、二次清孔

浇筑水下混凝土前须检查沉渣厚度，沉渣厚度必须满足设计要求；当设计无要求时：

柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于30cm。

如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。

二次清孔还应达到以下要求：

孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s。

4）、首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m并不大于3m。

足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。

a、首批灌注混凝土的数量公式：

V≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4h1

h1=Hwγw/γc

V:

首批灌注混凝土所需数量（m3）

D:

桩径（m）

d：

导管内径（m）

H1：

桩孔底至导管底端距离，一般为0.4m

H2：

导管初次埋置深度（m）

h1：

桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=Hwγw/γc

下面以桩径D=2m，孔深25m，水深25m，导管直径d=0.3m为例，计算封底混凝土数量。

h1=Hwγw/γc=25X11/24=11.5m

Vmin=3.14X

（2）2/4X（0.4+1）+3.14X（0.3）2/4X11.5

=5.2m3

灌注水下混凝土前，对孔底沉淀层厚度再次测定。

如厚度符合设计要求,立即灌注首批混凝土。

b、剪球、拨栓或开阀

打开漏斗阀门，放下封底混凝土，首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。

如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。

5）、水下混凝土浇灌

混凝土运抵施工现场后，需对混凝土进行坍落度检测，水下混凝土坍落度控制在180～220mm。

桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，将紧凑连续地进行，严禁中途停工。

在灌注过程中，须防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度必须控制在2～6m。

同时经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。

导管提升时必须保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。

要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。

要注意安全。

已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。

循环使用导管4～8次后须重新进行水密性试验。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：

①量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。

②混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；

③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。

在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。

在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上须加灌0.8～1m。

有关混凝土灌注情况，在灌注前须进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，须指定专人进行记录。

6）、灌注混凝土测深方法

灌注水下混凝土时，须经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。

如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。

因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。

测深采用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。

用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为混凝土灌注深度。

7）、泥浆清理

钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护农田，水渠及当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。

8）、混凝土浇筑过程可能遇到的问题及其处理

a、如首批混凝土灌注失败：

用带高压射水的Ф300mm吸泥机将已灌混凝土吸出，重新按要求浇筑。

b、导管进水：

如因导管埋深不足而进水，则将导管插入混凝土中，用小型潜水泵抽干导管内的积水，再开始灌注；如因导管自身漏水或接头不严而漏水，则须迅速更换已经拼接检查好的备用导管，然后按前面做法处理；如上述两种方法处理不能奏效，则拆除灌注设备，用带高压射水的Ф300mm空气吸泥机将已灌注混凝土吸出，清孔后再重新浇筑混凝土。

c、卡管：

初灌时隔水栓卡管，或因混凝土自身卡管，可用长杆冲捣导管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器使隔水栓下落。

如仍不能下落，则将导管连同其内混凝土提出钻孔，另下导管重新开灌。

d、埋管：

若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拨。

如仍拨不出，已灌表层混凝土尚未初凝时，可加下一根导管，按导管漏水事故处理后继续开灌混凝土。

当灌注事故发生处距桩顶混凝土面小于3m时，可考虑终止灌注混凝土，待护筒内抽水后按施工缝处理，接长桩柱。

e、预防断桩：

混凝土塌落度严格按设计规范要求控制。

边灌混凝土边拔导管，做到连续作业，一气呵成。

灌注时随时测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面。

二、承台、桥墩系梁施工方案：

（1）承台或系梁基坑开挖前，由测量人员放开挖线，在挖掘过程中，用水准仪控制高程，基坑底标高比承台底标高低10cm，开挖到基底时要注意不要破坏原状土层。

基坑开挖采用机械开挖，人工清底找平，开挖出的基坑土方要及时运到指定地点。

（2）人工清理桩头，必要时可采用机械清理，清理到设计标高整平，进行预埋管或超声波无破损检验方法验桩。

（3）承台或系梁底浇筑10cm厚混凝土垫层预埋好固定钢筋笼预埋铁，在垫层上用墨线放出承台的准确位置,然后进行承台钢筋绑扎、墩柱钢筋笼对中就位工作。

（5）承台或系梁模板：

采用组合钢模板组装完毕后，由质控人员检查模板的可靠性、模板的平整度、外形尺寸等项目是否存在问题，如发现问题，及时改正。

（6）承台或系梁混凝土浇筑：

质控人员监督混凝土质量，包括水灰比、坍落度、和易性等项目，分层浇筑，分层振捣，每层30cm，注意不碰撞墩柱或肋身钢筋笼。

（7）浇筑完毕后，进行养生，待达到0.2-0.5Mpa时拆模，如表面有缺陷报请监理工程师及时进行修理，经隐蔽工程检查验收合格后，回填基坑。

（8）在承台或系梁顶注意预埋钢筋，为下一步支模方便，钢筋长为30cm,直径φ25。

（9）施工工艺流程图见图。

模板制作

三、桥墩墩柱和桥台肋身施工方案

在承台顶面准确放出墩台中线和边线，考虑混凝土保护层后，标出主钢筋就位位置。

将加工好的钢筋运至工地现场绑扎，在配置第一层垂直筋时，应使其有不同的长度，以符合同一断面筋接头的有关规定。

随着绑扎高度的增加，用圆钢管搭设绑扎脚手架，作好钢筋网片的支撑并系好保护层垫块。

将定做的钢模板组合用吊车将肋身模板片吊起安装，如果是墩柱模板，在地上先组合好再用吊车直接套到钢筋笼上。

施工脚手架用螺栓连接在立柱上，立柱下部设置可调斜撑，以确保模板位置的正确。

在模板上方拉4根风缆绳，用倒链拉紧，以保证模板稳定。

混凝土浇筑前应将模板内杂物、已浇承台或系梁混凝土面上泥土清理干净，模板、钢筋检查合格后，方可进行混凝土的浇筑。

混凝土应分层、整体、连续浇筑，逐层振捣密实。

混凝土浇筑完成应适时覆盖洒水养生，预松模板拉栓和螺栓透水养生，待强度达到70%后再拆模，拆模后也可采用喷洒养生剂、圈套塑料养生。

混凝土浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形、预留孔、预埋支座钢板是否移位，发现问题要及时采取补救措施。

应随时观测墩柱和肋身顶的横，竖向位移，以便随时校正。

墩柱和肋身施工时，必须支搭脚手架，为支模方便和保证人身安全。

施工工艺流程图见图。

清基

四、桥台台身施工方案

1、在桥台基础顶面准确放出桥台中线和边线，考虑混凝土保护层后，标出主钢筋就位位置。

2、将加工好的钢筋运到工地现场绑扎，在配置第一层垂直筋时，应使其有不同的长度，以符合同一断面筋接头的有关规定。

随着绑扎高度的增加，用圆钢管搭设绑扎脚手架，作好钢筋网片的支撑并系好保护层垫块。

（条件许可时可事先加工成钢筋网片或骨架，整体吊装焊接就位）

3、桥台台身模板均采用外加工异型钢模板，模板由专职人员负责设计、进行受力验算，项目总工程师审批。

吊装钢模，用十字丝对中法确保墩柱和肋身钢模中心与中心吻合，并做加固措施（如地锚、斜撑）保证模板的稳定性、位置准确和垂直度。

4、混凝土浇筑前应将模板内杂物、已浇承台混凝土面上泥土清理干净，模板、钢筋检查合格后，用串筒进行混凝土浇筑，混凝土分层浇筑每层浇筑厚度小于30厘米，振捣密实。

混凝土浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形、预留孔、预埋支座钢板是否移位，发现问题要及时采取补救措施。

5、混凝土浇筑完成应适时覆盖洒水养生，待强度达到70%后再拆模。

拆模后也可采用喷洒养生剂、圈套塑料膜养生。

6、注意事项：

a、对于位于坡面较陡的墩柱，控制原则为尽量少开挖，桩柱分界点宜以实际地面线为界，如出现与设计不符，及时通知设计单位，以便修改设计。

b、位于不良地质路段的桥梁，应等地基处理且达到要求后，方能对桥梁下部结构进行施工。

c、注意护栏施工时，应密切注意护栏及交通工程所需管线预埋件的设置和准确预埋。

五、盖梁施工施工方案

1、剪力销施工方案：

（1）、当柱身混凝土灌至盖梁底120厘米处时，预埋一个直径110毫米的PVC管，形成孔道，管内穿直径110毫米的圆木，确保孔道顺直。

（2）、混凝土达到一定强度后，拆除柱身模板，抽出圆木，插入一根长180厘米，直径90毫米的圆钢。

（3）、在圆钢上套入30厘米×30厘米×25厘米底座，并插好定位螺栓。

（4）、在底座上安放25厘米×30厘米×10厘米的铁楔。

（5）、对称吊装两节工字钢，置于铁楔上，用箍筋将两节工字钢紧密地固定在柱身上。

（6）、铺设横向方木和纵向方木，立制底模。

（7）、整体吊装、就位盖梁钢筋，模板与钢筋的安装工作应配合进行，模板不应与脚手架进行连接，避免引起模板变形。

（8）、立侧模，校正模板。

（9）、灌注盖梁混凝土。

注意支座钢板的预埋，保证位置准确，钢板的预埋采用与盖梁固定等方式保持钢板顶面水平。

（10）、模板及支架的拆除应遵循先支后拆、后支先拆的顺序进行，严禁随地乱扔，应及时对模板进行除污、除锈和防锈等维修保养。

拆除的脚手架及模板等应码放整齐、堆码有序。

（11）、施工完毕后应采用细石混凝土对预留孔洞进行封堵，严禁用土或砂填补，外侧应