预制小箱梁首件工程施工技术方案设计.docx
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预制小箱梁首件工程施工技术方案设计
汕湛高速揭博项目T14标
预制小箱梁首件工程施工方案
中铁十二局集团第四工程有限公司
汕湛高速揭博项目T14标项目经理部
二〇一三年十一月
汕湛高速揭博项目T14标
预制小箱梁首件工程施工方案
编制：
审核：
审批：
中铁十二局集团第四工程有限公司
汕湛高速揭博项目T14标项目经理部
二〇一三年十一月
目录
汕湛高速揭博项目T14标
预制小箱梁首件工程施工方案
一.编制说明
（一）编制依据
1、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF10-2011）；
2、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）；
3、广东省高速公路建设标准化管理指南（试行）；
4、汕湛高速揭博项目T14标“两阶段施工图设计”；
5、汕湛高速揭博项目T14标“实施性施工组织设计”;
6、汕湛高速揭博项目“首件工程认可制”实施细则；
（二）编制原则
以质量为中心，贯彻执行“首件工程认可制”，实行“高起点、高要求、高质量、重安全、重环保、重细节”，精细化组织施工，做到施工技术全面性、可行性、针对性和先进性，结合工程相关特点，抓好重点工序。
以“超前控制、做好首件、典型示范、带动全面”为实施原则，自始至终坚持对施工现场全过程严密监控、动静结合、科学管理、文明施工，实行项目动态管理，通过计划、组织、控制、协调、激励等管理职能，对劳力、设备、材料、资金、技术、方法、环境、能源、信息等进行合理配置和优化组合，实现质量、安全环保、工期、成本造价、合同履行、企业信誉及社会形象的良好预期目标效果。
二.工程简介
（一）工程概况
本标为第14标段，起点桩号K210+575.226，位于广东省河源市紫金县义容镇郑屋村南侧山体，沿省道S340南侧山体布线，经过中兴村、大新村，至坑口村之前中止，终点桩号为K219+840，路线全长9.265km。
设大桥6座，中桥1座，通道桥1座，天桥1座，跨线桥1座，匝道桥1座。
本标段预制小箱梁共642片，其中20m小箱梁140片、25m小箱梁502片。
（二）首件工程的选择
根据本标段施工现场实际情况，选取K216+405.5大同村大桥左幅第1跨0~1墩2号箱梁（中梁）作为预制小箱梁首件。
（三）首件工程目标
通过首件工程的施工，验证设计参数和施工控制的有关参数，选定科学合理的技术参数作为施工控制指标；同时确定最佳机械组合方式、人员配置情况等数据和质量、安全、文明施工及其具体的保证措施。
首件工程试验结果报监理工程师批准后，以该数据作为本项目预制小箱梁施工工艺和质量控制的指导数据，高效优质的完成施工任务。
（四）技术标准
4.1主要技术指标
主要技术指标表
项目
郑屋村大桥、吴屋坝大桥、邓屋1号大桥、邓屋2号大桥、大同村大桥
大新村大桥、杉树凹中桥、K216+851通道桥
公路等级
高速公路
高速公路
汽车荷载等级
公路—Ⅰ级
公路—Ⅰ级
桥面宽度（m）
2×17
2×17
跨度（m）
25
20
单幅桥梁片数
5
5
梁间距（m）
3.3
3.3
预制梁高（m）
1.5
1.3
预制梁最大吊重（KN）
边梁：
799；中梁：
839
边梁：
626；中梁：
604
4.2主要材料
4.2.1混凝土
1）水泥：
采用高品质的强度等级为PII.42.5R的硅酸盐水泥。
2）粗骨料：
连续级配，碎石最大粒径不宜超过20mm，以防砼浇筑困难或振捣不密实。
3）混凝土：
预制主梁、现浇接头、湿接缝、封端均采用C50砼。
4.2.2普通钢筋
钢筋直径≥12mm者，采用HRB335热轧带肋钢；凡钢筋直径<12mm者，采用R235（A3）钢，钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-1991）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-1998）的规定。
4.2.3预应力钢筋
预应力钢绞线采用抗拉强度标准值
=1860MPa、公称直径d=15.2mm的低松弛高强度钢绞线，其力学性能指标应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）的规定。
4.2.4其他材料
1、锚具
预制箱梁正弯矩钢束采用M15-4、M15-5、M15-6圆形锚具及其配套的配件。
2、支座
采用GJZ板式橡胶支座，其材料和力学性能均应符合《公路桥小箱梁式橡胶支座》（JT/T4-2004）的规定。
3、张拉、压浆设备
张拉设备选择2台湖南联智桥隧技术有限公司智能张拉系统。
砂浆搅拌机、压浆设备各1台。
4、波纹管
预应力管道采用镀锌圆形金属波纹管，材质厚度为0.35mm。
4.3结构设计
1、结构体系为先简支后连续的结构，按A类预应力混凝土构件设计。
2、纵向计算采用平面杆系有限元程序，荷载横向分配系数采用刚接板梁法，并采用空间结构计算软件校核。
3、设计参数
1）混凝土：
重力密度γ=26.0kN/
，弹性模量为Ec=3.45×
MPa；
2）沥青混凝土：
重力密度γ=24.0kN/
；
3）预应力钢筋：
弹性模量Ep=1.95×105MPa，松驰率ρ＝0.035，松驰系数ζ＝0.3；
4）锚具：
锚具变形、钢筋回缩取6mm（一端）；
5）管道摩擦系数：
ｕ＝0.25；
6）管道偏差系数：
κ＝0.0015；
7）支座不均匀沉降：
Δ＝5mm；
8）竖向梯度温度效应：
考虑沥青铺装层和桥面现浇层对梯度温度的影响,按现行规范规定取值。
9）年平均相对湿度：
40～70％。
4、为了防止预制梁上拱过大，及预制梁与桥面现浇层由于龄期差别而产生过大收缩差，存梁期不超过60d，若累计上拱值超过计算值20mm，应采取控制措施。
不同存梁期上拱值（计算值）见下表（表中各位移以向上为正，反之为负）
反预拱值设置表
梁位
预制梁上拱值（理论值）
二期恒载挠度
反预拱度建议值
钢束张拉时
存梁30d
存梁60d
25m
边跨跨中
16.6
34.7
37.3
-9.0
-25
中跨跨中
17.0
35.3
38.0
-7.8
20m
边梁跨中
14.5
28.8
31.1
-5.5
-16
中梁跨中
14.8
29.3
31.6
-4.3
表注：
a．表中数值为计算值，施工时，应根据预制梁实测上拱值修正反预拱度；
b．表中反预拱度建议值未考虑竖曲线的影响，设计时应根据竖曲线半径调整反预拱度
的设置值；
c．反预拱度可采用圆曲线或其它二次抛物线。
反预拱值计算表
20m/25m箱梁底座反拱度计算
计算式：
Y=0.00016x2
距跨中的距离X（m）
反拱值
Y（mm）
12.5
25
12
23
10
16
8
10
6
6
4
3
0
0
-4
3
-6
6
-8
10
-10
16
-12
23
-12.5
25
说明:
20m/25m共用台座为同一抛物线，反拱值设置：
以跨中为中心，两侧以抛物线抬高，距跨中10m处（即20m梁端）比中心高16mm，距离跨中12.5m（即25m跨端头）比跨中高25mm。
距跨中的距离X（m）为“-”表示相反方向。
5、处于平曲线段上的桥梁，沿测设中心线采用25m或20m标准跨径，墩、台中心线均径向布置。
当梁长变化在±300mm范围内时，可采用调整封锚端厚度的方式调节梁长；当梁长变化在±500mm范围内时，各预制梁采用变梁长，构件相应的结构部位位置作调整。
6、预制小箱梁桥面横坡按2％设计，底板设计楔形块来调整横坡。
为保证施工质量，便于支座安装，梁底楔形块横向应确保水平。
横坡调整超高部分可由盖梁横坡、垫石高度和桥面现浇层根据设计图纸情况来施工。
7、伸缩缝预留槽口尺寸按D80型伸缩装置的尺寸设计。
8、钢绞线张拉锚下控制应力为σcon=0.75fpk=1395MPa。
张拉采取张拉力和伸长量双控，以张拉力控制为主。
9、孔道压浆采用C50水泥浆，要求压浆饱满。
水泥浆强度达到40MPa时，箱梁方可吊移。
三.施工组织机构
根据本标段预制小箱梁工程情况，由工程管理部进行施工管理、现场协调和指挥，采用项目法组织施工，组建以项目经理为首的强有力的项目经理部领导班子，组织有丰富经验的管理人员、技术人员和技术工人参加本标段预制小箱梁的施工。
同时建立以项目总工程师为首的技术负责制进行项目技术管理，并组织有关人员编制实施性施工组织设计；通过严格按实施性施工组织设计和ISO9000标准要求进行合理组织、科学管理和精心施工，确保本标段工程能按期、优质、高效地全面完成，实现服务承诺。
四.施工工艺和施工技术方案
（一）施工工艺
钢筋加工及安装→波纹管安装及穿束→模板安装→砼浇筑→养生→预应力张拉→管道压浆→封端→养生。
（二）施工技术方案
1、钢筋加工及安装
（1）钢筋加工
钢筋加工统一在钢筋加工场制作完成，所有半成品钢筋必须先按1：
1实地放样，保证下料几何尺寸准确后再进行下料作业，制作过程中严格按施工规程制作、检查。
成型后的钢筋分堆堆放，并挂牌标明型号规格。
（2）钢筋安装
①施工中钢筋的连接方式：
钢筋直径≥25mm，钢筋连接采用镦粗直螺纹套筒连接，钢筋直径<25mm时，钢筋连接可采用焊接。
焊接长度应按照《公路桥涵施工技术规范》的有关规定严格执行。
②钢筋采用焊接时，在成批焊接加工前，将所焊接头送中心试验室试验合格后，方可施焊加工。
钢筋的焊接采用双面焊接时，焊缝长度不小于5D；采用单面焊接时，焊缝长度不小于10D。
焊接需满足施工技术规范的要求。
焊接时接头错开100cm以上，并且在同一断面上，接头数量不超过50%。
接头处钢筋的轴线偏移误差不大于0.1D（D为钢筋直径），焊接接头无缺口、裂缝和较大的焊瘤，不得留有焊渣。
③小箱梁整体钢筋骨架采用胎模定位分块、分节加工，再吊装就位。
同时对吊装设备、工艺应进行专项设计，防止吊装时局部集中受力，导致骨架变形，影响安装质量。
骨架制作分两次制作成型，钢筋半成品在加工场制作完成后移至骨架制作区安装绑扎，先在骨架制作区安装绑扎底板、腹板钢筋，再用龙门吊吊装至台座，待侧模安装到位后再绑扎顶板面层钢筋。
钢筋安装绑扎要牢固，不得有变形、松脱现象。
受力钢筋绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置，两接头距离不小于1.3倍搭接长度。
④在绑扎钢筋的同时，应注意将泄水管、通气孔、防撞栏预埋钢筋、伸缩缝预埋筋、支座预埋钢板等按设计数量埋设齐全，并确保位置准确。
防撞栏预埋钢筋必须拉线放样和校正，并采取防锈措施，为解决浇筑混凝土出现较严重的变形，应采取辅助加强定位措施。
⑤钢筋保护层垫块统一使用定型高强混凝土垫块，垫块厚度应按设计保护层厚度制做，垫块与钢筋骨架钢筋应具有良好的匹配性，容易安装、定位牢固。
（3）质量通病及要求
①盘圆钢筋未经调直不得使用；调直时，施加应力不得过大。
②严格控制钢筋焊接工艺和机械连接工艺，避免出现焊条型号与钢筋规格种类不匹配、搭接焊未按同轴焊接、焊渣未清除、焊缝有裂纹、焊缝长度不足、烧伤钢筋或钢筋车丝前无切平、丝口有缺陷、端面未磨平、钢筋接头间距纵向过小、横向未错开等质量通病。
③应确保预制梁板湿接缝、横隔梁、梁端头、防撞护栏等部位预埋钢筋安装精度，避免出现安装位置不准确，预留筋数量、长度不足等问题。
对于伸缩缝预埋钢筋，应按设计要求的数量、间距、尺寸先制胎模然后预制成骨架预制件，再与梁端结构钢筋连接。
④结构预留钢筋的锚固长度应符合规范关于受拉钢筋最小锚固长度的规定，且不应小于30d，受剪和受压直锚筋的锚固长度不应小于15d。
⑤绑扎钢筋时，相邻扎丝应呈X型绑扎，扎丝丝头应朝结构内方向，防止铁丝外露锈蚀。
2、波纹管安装及穿束
（1）波纹管安装
①预应力孔道采用预埋镀锌金属波纹管成孔，钢带厚度不小于0.35mm，管内径为55mm和70mm，其质量就满足JG255-2007的相关规定。
②波纹管使用前须按规范要求做变形、渗漏试穿等试验，合格后方可使用。
③预应力波纹管绑扎定型安排在普通钢筋绑扎完成后进行，孔道采用的金属波纹管，各自的接管采用大一级的波纹管，长度不小于20cm，波纹管连接后用密封胶带封口，避免砼浇筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。
安装波纹管时，先根据设计图纸中的预应力波纹管孔道的曲线要素，精确定好波纹管定位钢筋的位置，严防错位，定位钢筋采用井字架型式。
预应力管道弯折处采用圆曲线过渡，管道必须圆顺。
预应力管道定位按直线段80cm设一组，曲线段40cm设一组，控制预应力孔道位置偏差在允许偏差之内。
所有孔道之间的连接用胶布缠绕密封，孔道与锚垫板的连接边也应确保密封，防止漏浆。
在布置波纹管时，留设好排气孔、排浆管，并保证好锚垫板与孔道中心线垂直。
（2）波纹管穿束
①预应力钢铰线采用高强度、低松驰钢绞线，其标准强度fpk=1860MPa，张拉控制应力为0.74fpk，公称直径AS=15.2m，弹性模量EP=1.95×105MPa，其力学性能指标应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）的规定。
②进场的预应力钢材，经复验合格后，应按批号整齐码放在通风良好的仓库中；露天码放时，严禁放置在受热影响的场所中；应搁置在支架上，并覆盖寸雨布，不得与地面直接接触；钢绞线的码放高度不大于3盘，预应力钢丝的码放高度不宜大于5盘。
每盘（捆）预应力钢材上的金属标志牌不得脱落，确保堆放时其标志牌应处于易查看到的位置。
③所有预应力钢束均采用砂轮机切割下料，下料长度要同时满足孔道长度及预应力张拉工作长度80cm要求。
钢绞线下料安排在预制场场内线材下料区进行，下料时严格按图纸和规范要求的注意事项进行，远离火源，避免受重型机械的挤压。
④钢铰线编束时，应逐根理顺，保证钢绞线平行,防止互相缠绕，并绑扎牢固。
钢绞线编束后，将端点绑扎在一起，并安装穿束网套，以免穿束时戳坏波纹管，造成堵孔。
⑤穿束前用大于钢铰线束直径0.5～1.0厘米大的通孔器疏通预应力管道，待通孔器顺利通过管道全程后方能穿束，同时穿束前须用压缩空气吹净管道内的水分和砂、石等杂物，穿束时先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，以导线牵接为主，以推送为辅，穿束后检查预应力筋外露孔口情况，保证两端外露相等，并满足张拉要求，最后散开预应力筋束端头，准备安装锚具、千斤顶。
3、模板安装
①模板内、外模均为定型钢模板，模板应表面平整，无焊接变形，焊缝饱满并打摩平滑，并应保证模板之间连接紧密，无缝隙。
模板板块之间采用螺栓连接，使用前必须试拼装，以保证模板的加工精度及接缝的结合情况。
②模板安装采用预制场内的龙门吊进行吊装，起吊安装时模板不能
碰触钢筋笼。
外侧模底部采用支撑和楔块固定，上、下部采用B20mm的对拉螺栓和支撑固定，每块侧模间用螺丝连接。
内侧模板为便于吊装，在场地上拼装好后吊装至台座，内模横向采用拉杆固定，竖向、纵向采用螺丝固定，确保内模几何尺寸，混凝土垫块在钢筋绑扎后一次均匀布置，以确保内模位置准确。
③湿接缝处的边挡块模板加工时考虑突出底边线顺直，直接采用锯齿形的模板，根据预埋钢筋的位置开设与钢筋接触缝，面板厚度不小于δ=10mm。
④模板对拉螺杆孔禁止采用焊割或氧割，外露构件的模板应采用带内螺纹接头的对拉螺杆。
模板安装使用的对拉螺杆上应套PVC管作为限位装置，以保证墙身尺寸，防止跑模。
⑤应根据试验，在不同的施工条件下选择不同的脱模剂。
脱模剂不得随意更换，以减少色泽差异，禁止采用废油作为脱模剂。
脱模剂涂抹时间在立模前30分钟涂抹完毕并加以保护，防止污染。
⑥模板安装后，应注意模板移位问题。
专业人员应对支撑及拉杆进行认真检查，特别是在支撑间距、支撑面、支撑材料等方面；加强混凝土浇注的检查，发现问题应立即停止操作，整改合格后方准继续施工。
⑦模板安装应预留出渣口，以在浇筑混凝土前彻底清理各种杂物。
⑧模板安装完成后，报监理工程师检测认可后，才能进行砼的浇筑。
4、砼浇筑
（1）砼的拌制
砼采用拌合站统一搅拌。
砼所用的材料必须进行试验，符合要求才能使用。
砼的搅拌严格按批准的配合比拌制，严格控制砂、石用量、水灰比，保证砼的搅拌时间，使砼具有良好的和易性及足够的强度。
砼坍落度控制在160～200mm。
（2）混凝土施工
①砼浇筑前应严格检查伸缩缝、护栏、泄水管、支座等附属设施的预埋件是否齐全，确定无误后方能浇筑。
②砼浇筑顺序：
先底板、后腹板、最后顶板。
浇筑时严格按规范要求进行分层，每层厚度不超过30cm，浇筑时采用一端浇筑过去、梯型斜分层的方法进行。
浇筑过程必须保持连续作业，避免梁体出现施工冷缝，影响梁体整体受力结构。
用插入式振动棒进行振捣时，注意振动器的振捣不能碰触模板，以免引起模板的变型和影响小箱梁砼的表面。
同时避免碰触预应力管道，要求砼浇筑完后立即进行管道的检查，及时发现问题及时处理。
砼浇筑完成后应及时清除顶板表面浮浆，在顶面初凝前必须将顶板横桥向拉毛，翼缘、梁端及顶面等与现浇接触面必须凿毛，保证将来与整体化层砼施工新老砼结合效果。
③为防止混凝土裂缝和边棱破损，混凝土强度达到2.5MPa以上时方可拆模。
④预制梁板拆模后，须及时做好标识，标识内容应包括桥名、梁号、方向、梁长、生产日期、责任人等。
⑤砼施工过程均应做好完整的施工记录，以便检查。
按规定取样作试件，进行规定的试验，试件的制作、检测过程，应在监理工程师在场的情况下进行，并做好记录。
⑥施工过程中造成的混凝土崩裂、漏浆处，不得用普通砂浆进行处理，必须用环氧砂浆进行补强；梁板出现的收缩裂纹应采用灌缝胶、水性环氧树脂等材料进行灌缝或封闭。
5、预应力张拉
（1）设备要求
①千斤顶与压力表成套标定和使用，禁止单件标定，标定时应尽量满量程至少80%以上，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，并应建立台帐及卡片定期检查。
当千斤顶使用超过6个月或300次，或在使用过程中出现不正常现象，或检修以后，应重新校验。
任何时间在工地测出伸长量有差异时，千斤顶应进行再次校核。
②张拉千斤顶在整拉整放工艺中，单束初调及张拉宜采用穿心式双作用千斤顶。
整体张拉和整体放张宜采用自锁式千斤顶，额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍,且不得少于1.2倍。
③压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5至2.0倍,精度不低于1.0级。
（2）控制指标
①预制梁砼强度达到时设计砼强度等级的90%后，且龄期不少于5～7天方可张拉预应力钢束。
检验张拉强度的混凝土试件必须与梁板同条件养生。
②张拉控制应采用张拉应力值和伸长值作“双控”，以张拉应力控制为主，以伸长值进行校核。
③张拉吨位、油表读数及理论伸长率的计算，应履行计算、复核、监理确认的手续。
张拉控制中，应将各束预应力、伸长量在醒目处作标示。
④预应力筋张拉前，应先调整到初应力σ0（一般图纸中给出σ0，若未给出，σ0可取张拉控制应力的10%～25%）。
预应力张拉过程中，若发现实际伸长值与理论伸长值偏差较大，应检查初应力σ0是否合适。
否则应调整初应力σ0。
σ0的确定可先绘制试张拉过程中的P-L曲线，选取该曲线中直线段起点，对应的应力即可作为σ0。
⑤张拉过程中发现异常，如断丝或滑丝、回缩偏大、伸长量超过6%和异常等，应及时停止张拉，查找原因，排除问题。
⑥张拉完毕，卸下千斤顶及工具锚后，应检查工具锚处每根钢绞线的刻痕是否平齐，若不平齐说明有滑束现象，应对滑束进行补拉，使其达到控制应力。
全梁断丝、滑丝总数不得超过该断面钢丝总数的1%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。
若整束或大量滑丝和断丝，应将锚头取下，经检查并更换钢束后重新张拉。
⑦对于曲线预应力筋或长度≥25m的直线预应力筋，宜采用两端张拉；对长度≤25m的直线预应力筋，可在一端张拉。
⑧施工过程中严禁撞击锚头和钢束，钢绞线多余长度应用切割机切开，切割后钢绞线剩余外露锚圈表面长度不小于30mm。
（3）技术措施
①张拉必须由专业队伍承担，施工人员必须具备预应力施工知识和正确操作技能，且相对固定。
②限位板的厚度是否合适，直接关系到回缩量的大小和钢绞线的刮痕大小。
限位板的厚度由钢绞线的直径和锚具结构确定，不同厂家的钢绞线直径不完全一致，张拉前应根据钢绞线的实际直径试验、调整厚度，确保最佳状态。
③锚具、夹具和连接器的产品质量必须得到保证，应采用由省、部级及以上技术鉴定的及产品质量稳定有信誉、回缩量及锚口摩阻小的生产厂家的产品。
④预应力束必须先编束，然后整束穿入管道，禁止逐根穿入，以免交叉缠绕。
预应力束必须保证每根预应力筋的相互平行，因此要求使用梳束板进行疏编穿束，钢束每隔1m绑扎一道，要对每根预应力筋的首尾部进行编号（注意每根预应力筋两端的编号必须相同）。
在安装时应严格控制每根预应力筋的相对位置（两端对应、平行）。
（4）施工工艺
①预应力张拉设备的选型
选择湖南联智桥隧技术有限公司的LZ5903智能张拉系统。
所用张拉设备在使用前必须送有关检测单位进行校验，经检验合格后才能使用。
②张拉顺序
预制小箱梁钢束在纵横向均采用对称张拉，锚下控制应力为0.74fpk=1376.4MPa。
20m预制小箱梁张拉次序为：
N2、N3、N1，25m预制小箱梁张拉次序为：
N4、N2、N3、N1。
③张拉程序
采取以下的张拉程序：
0初应力10%k20%k100%k（持荷5分钟）锚固，不考虑超张拉。
钢束的张拉采用双控，即控制张拉力和钢束伸长量，实测伸长量和计算伸长量之差要求不超过6%。
两级之间稍作停顿，达到设计张拉力1376.4MPa时，伸长量符合要求后保持稳压时间2分钟，再进行锚固。
根据设计图纸各钢束延伸量详见下表：
钢束延伸量一览表
单位：
mm
项目
中梁
边梁
N1
N2
N3
N4
N1
N2
N3
N4
20m预制小箱梁
608
602
609
-
608
602
609
-
25m预制小箱梁
774
770
770
774
774
770
770
774
注：
表中延伸量已扣除在10%初始张拉力下的单端延伸量。
伸长量计算：
［（Lk－L0.1k）+（L0.2k－L0.1k）］－锚塞回缩量
初始伸长量采用相邻级间（20%k、10%k）实测伸长量计算。
④张拉操作
张拉前，应先安装限位板，检查限位板的力筋孔位置和孔径大小是否符合设计要求，然后将限位板固定。
锚具安装应与锚垫板和千斤顶密贴对中，千斤顶轴线与锚孔及锚筋体轴同轴一线，确保承载均匀。
在检查预应力筋数量、位置、张拉设备和锚具后，方可进行张拉。
张拉时，采用两端同时张拉，两端千斤顶升降压等工作应基本一致。
同时派专人负责观察梁体侧向挠度，严格控制腹板任何位置侧弯不超过2cm，防止预制梁折断。
在智能张拉系统软件界面内，输入预应力的主要参数。
智能张拉由计算机控制油泵运行，智能张拉系统通过传感器自动测量钢绞线延伸量，精确度大幅提高。
智能张拉系统自动控制整个张拉过程，确保加载速率均匀，停顿点准确，持荷时间得到有效保证。
张拉过程中，两端控制应力同步增加，钢绞线伸长量相同，可直接看到控制应力与位移的关系曲线。
当控制应力达到终张拉控制应力的10%时，持荷30秒，达到终张拉控制应力的20时，持荷30秒，达到终张拉控制应力时，持荷300秒，在持荷的过程中系统会自动补张。
维持终张拉控制应力，张拉结束后系统同步卸载，具体详细操作详见《智能张拉施工作业指导书》。
⑤张拉工艺流程
张拉工艺流程见下图。
张拉工艺流程图
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