预制梁施工技术培训.docx
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预制梁施工技术培训
预制梁施工技术培训
一、预制厂临建
1、选址基本要求
a、场地应开阔，能够保证预制构件的运输并便于取水和电力架设，尽量避开居民区。
b、应充分考虑车辆的通行，保证砼及材料的运输。
c、场地满足制存梁台座、龙门吊轨道对承载力的要求。
d、考虑梁板架设时的经济性、合理性。
e、考虑梁场排水需求安全文明施工的要求。
2、结合本标段实际情况，预制场设在主线路基K3+300∽K3+780段96区顶下20cm处，制、存梁区靠路基左侧布置，总长度为480米，宽度28m。
K3+780∽K3+875段为预留架桥机拼装区。
选用跨径为20m的龙门吊，80t两台，10t两台，龙门吊均装配转向装置。
路基右侧设6m宽，20cm厚砼进场道路。
制梁台座主要设置在该段路基挖方段，共设置22个，另设钢筋绑扎胎具2个，每排设置4个台座，中心间距组成为3.25m+4.5m+4.5m+4.5m+3.25m。
排与排台座间距6m（如图所示，主要考虑张拉、压浆及内模拆拼作业面）。
存梁台座14条，设计双层存梁，存梁能力为70片。
a、制梁台座间距计算
按预制边梁考虑（边梁和边梁不在相邻台座），边梁模板下口1.29m,中梁模板下口0.8m，
按最不利考虑（如图，中梁和边梁同时施工），浇筑完成后以拆除边梁模板为考虑（平行拆除），则所需最小工作宽度1.29+1.29m（模板下口到梁体边缘）+0.2m（起吊距梁板空隙）。
故台座间最小净距为1.29+1.29+0.8+0.2=3.58m。
所以台座中心间距为3.85+0.92=4.5m。
靠近龙门吊一侧台座中心至轨道中心最小距离：
1.65+1.29+0.2=3.14m，设计3.25m。
b、制梁台座高度计算
台座高度计算主要考虑模板底口到支腿高度和模板支撑高度（如图二），圆弧顶到支腿底面为18cm,，考虑用10cm楔形方木支撑，所以台座高度不小28cm，设计台座高度30cm（含台座钢板厚度）。
图一图二
3、钢筋棚临建
钢筋加工棚长固定棚长32.5m,宽10.5m（含出檐0.5m），高度6m。
柱基础尺寸为0.8m（长）×0.5m（宽）×0.5m（高），设计砼标号C25。
基础顶面预埋30cm×30cm，厚度为6mm的钢板，管柱与预埋钢板焊接。
预埋钢板时横纵向必须带线预埋，钢板顶面误差控制在1cm以内。
基础做好后回填土并压实，进行10cm厚C20砼硬化处理，设2%双向排水坡度。
设活动棚两个，活动钢筋棚轨道采用3*3角钢，长24m，宽度10.5m，双排轨道间距40cm，活动棚轨道基础砼厚度同固定棚基础相同，顶面平齐。
钢制顶棚拱架拟采用单片桁架结构，上下弦采用Φ58mm壁厚1.5mm钢管，内斜支撑采用Φ32mm壁厚1.4mm钢管，檩条采用80mm*35mm*1.3mm方钢，立柱采用Φ150mm壁厚3mm焊铁管，拱架下用Φ16圆钢拉杆，棚顶采用屋面彩板。
（安装顺序原则：
先立标准柱、后横梁、再屋架（形成流水作业），先地上连接后整体就位）。
活动棚内砖砌钢筋存放台座，HRB335钢筋存放台座38cm宽，50cm高，8m长，每条台座间距6m，砂浆抹面。
HPB235钢筋存放台座尺寸同上，间距0.5m，长度3m。
4、预制梁台座设计
30米箱梁制梁台座共计22个。
底座为20cm混凝土垫层上浇筑28cm厚C30砼，上铺设8mm厚钢板，钢板与角钢焊接固定在混凝土台座上。
底座砼同制梁区地面硬化一同浇筑，浇筑时注意在两条台座中间设20cm宽，10cm深纵横向水沟。
底模两侧埋设∠40槽钢，填以4.2*4.7cm高强挤塑板，以防止底部漏浆。
由于预应力张拉时台座两端2m范围内底模主要承受梁重，所以在距底模端头2m范围内砼下部各埋设15根φ25钢筋，张拉时起到加劲的作用。
吊装孔宽度25cm,距台座端头90cm处，台座铺设面板时在吊装孔两侧哥5cm处不铺设，梁板预制式此处放与此处等宽同型号钢板。
台座浇筑前注意预埋拉杆孔，孔为直径为5cm的PVC管，间距1m，在吊装孔两侧适当加密。
拉杆孔中心距台座顶面高度根据模板确定，本标段拉杆孔中心至台座顶面（含钢板厚度）为7cm。
（见制梁台座设计图）
为防止预应力筋张拉时造成梁体上拱度过大，故在梁体跨中位置设17mm反拱度，反拱值由制梁台座直接形成。
自跨中向两端按二次抛物线y=0.076x²-17变化分配，反拱度详见下表。
项目
内容
30m箱梁
设计梁全长（m）
L=30
测点距跨中距离x（m）
15
13.5
12
10.5
9
7.5
6
4.5
3
1.5
跨中
反拱值y（mm）
0
-3.2
-6.1
-8.7
-10.9
-12.8
-14.3
-15.5
-16.3
-16.8
17
注：
1）、反拱按二次抛物线设置，坐标原点为底模纵向中心线中点；
2）、30m箱梁反拱度方程为：
y=0.076x2-17；
3）、y为反拱值，单位为mm，x为距模板纵向中心的距离，单位为mm。
反拱预设时要加强过程控制，槽钢固定钢筋（如图）预埋完成后在钢筋上测量一次，槽钢焊接时跟踪测量一次，砼浇筑完成后测量一次，使用后再测量一次，使用过程中如发现开裂、变形等情况时不得使用，做报废处理。
台座顶面钢板分块铺设时先用膨胀螺丝固定，钢板间拼缝满焊并打磨，后与预埋槽钢满焊。
台座地基承载力验算（按最不利荷载验算）：
30m箱梁（边梁）吊装重量：
955KN
施工荷载：
955*0.1=95.5KN
荷载合计：
955+95.5=1050.5KN
端部地基承载力：
1050.5/（2*2*0.92）=285.46kPa（主要受力部位）
安全系数按1.2倍考虑，可产生最大承载力为285.46kPa*1.2为342.55KPa远小于该段路基的承载力
中部地基承载力按均匀受力考虑：
1050.5/（28.5*0.92）=40.07kPa，安全系数按1.2倍考虑，则要求中部地基承载力大于48.08kPa即可。
制梁区集中在路基挖方段，地质为石质，承载力能够满足制梁的要求。
5、存梁台座
30m箱梁存梁台座
存梁台座共计20条，双层存梁，计划存梁100片（现场实际设置14条，能够存梁70片）。
存梁台座为C30混凝土，每条长18m。
每条台座间净距为28.2m（根据制梁台座吊装孔位置确定）。
台座上下层各布一层钢筋网。
（尺寸如图）
存梁台座钢筋配置可根据定制情况设置，本标段存梁区位于填方段，所以台座底层设置钢筋网片，二层基础设置钢筋骨架。
存梁区要注意排水，防止积水浸泡基础。
存梁期间要经常检查台座是否有开裂、位移等情况，若有以上情况的，坚决予以废弃。
地基承载力验算（按最不利荷载验算）：
荷载：
30m箱梁（边梁）吊装重量：
957KN，存梁台座长18米，可存5片梁，按双层10片梁计算，
一个存梁区荷载合计：
957*10=9570KN
地基承载力：
9570/（18*1*2）=265.833kPa
考虑1.2的安全系数，则要求地基承载力大于319kPa方可满足。
6、龙门吊轨道基础
轨道基础尺寸如图。
轨道根据场地布置呈曲线行走（龙门吊需配备曲线行走装置），轨道基础第一层为30cm厚C25，宽度90cm扩大基础，第二层为20cm厚宽50cmC30砼，并在第二层轨道基础上沿纵向每2m预埋10cm*25cm*6mm轨道固定钢板，P43轨道安装时与预埋钢板焊接并采用Z字形钢板压焊。
由于进场道路和龙门吊电机高度影响，轨道二层基础比路面顶高2cm。
轨道沿路基设计线性成曲线布置，轨道中心间距20m。
受设计路基纵坡限制，实际轨道纵坡设置为1.46%到1%的边坡形式。
（通过现场实际使用情况，建议以后在布置龙门吊轨道是尽量成直线布置，纵坡控制在0.5%以内）。
龙门吊电力采用触滑线形式，布置在沿路基大里程方向的左侧，立柱杆采用Φ100mm的焊管，高度2.5m，间距10m,距龙门吊轨道中心1.8m,安装高度根据龙门吊碳刷位置确定。
（由于是曲线布置，现场使用时经常出现脱节，碳刷磨损厉害的情况且电流忽大忽小，容易损坏龙门吊电机和刹车片。
所以以后在布置时尽量成直线布置，两个端头设置拉线，拉线与触滑线接触部位通过瓷葫芦连接，出于安全考虑拉线套PVC管做绝缘保护）。
7、钢筋绑扎胎具制作
胎具主骨架采用5*5角铁和φ25钢筋，跨中位置骨片间距50cm,其余骨片间距1.5m。
内侧底口宽度1m，骨片坡度同梁体腹板坡度，高度以到梁体顶板倒角下口为宜。
角铁固定用φ25钢筋，上口和下口通常布置各布两根（30m**2*2），在角铁上以跨中为零点，10cm等距在角铁边缘开1.5cm圆口，上下左右圆口位置必须对应。
底部横向同骨片对应布置，每根长2m。
分部筋定位架做法如图。
8、排水及养生
主管道沿左侧排水沟布置，支管沿横向排水沟布置，材料均为PE75管。
横向管道对应制梁台座位置每个台座端头设4个控水龙头。
喷淋管采用2cm钢管或PVC管，喷头每60cm一个。
喷淋养护系统根据水压情况增设加压泵（现场设11KW增压泵两台），喷嘴定期清洗或更换。
二、梁板预制
1、施工准备
底模打磨涂脱模剂
底模涂脱模剂止浆带
施工前对台座打磨清理并检查平整度、尺寸、钢板焊接质量、安装止浆带及预拱度检查，合格后涂脱模剂并用塑料薄膜覆盖。
侧模安装前需试拼、调整，合格后一次打磨（第一次使用时）并涂刷水泥浆，安装完成后再二次打磨并涂刷脱模剂。
侧模安装完成后要对拼缝、平整度及侧模与底模接缝检查验收，合格后进行骨架吊装。
施工前对梁板长度进行复核验算，无误后交底。
侧模验收骨架吊装入模
2、钢筋制作及绑扎
1）、进场的钢筋按照不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且按相关标准要求进行标识。
钢筋使用前必须送检，检验合格后方可使用。
不合格的材料严禁使用。
2）、预制梁施工中钢筋的连接方式：
钢筋直径≥12毫米时，如设计图纸中未说明，钢筋连接应采用焊接，钢筋直径≤12毫米时，如设计图纸未说明，钢筋连接可采用绑扎。
绑扎和焊接长度应按照《公路桥涵施工技术规范》的有关规定严格执行。
3）钢筋存放时应避免受到机械损伤和污染，防止表面生锈。
加工前对钢筋除污除锈，损伤严重的钢筋严禁使用。
加工成形的钢筋应堆放在防雨棚中，并加以标识，以防混用。
4）严格按照交底图纸进行下料和制作，技术人员不定期和不定批次进行抽检。
未按交底图纸制作或制作不符合规范要求的钢筋禁止使用。
5）、所有钢筋的弯曲和调直都必须采用冷处理方式。
6）、钢筋电弧焊接时均使用J502或J506焊条，严禁使用J502以下规格的焊条。
7）、电焊等特种工必须持证上岗。
8）、钢筋电弧焊接时，地线应与钢筋接触良好，以免起弧烧伤钢筋。
9）、钢筋绑扎在胎具上完成后整体吊装入模。
钢筋每个断面的接头不超过50%，并按规定错开。
10）、钢筋的间距位置容许误差必须符合以下要求
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
规定分
1
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
每构件检查2个断面、用尺量
30
同排
梁板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
+0，-20
每构件检查5~10个间距
15（25）
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
按骨架总数30%抽查
20（25）
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
每骨架抽查30%
20（0）
5
保护层厚度（mm）
拱、梁、拱肋
±5
每构件沿模板周边检查8处
15（20）
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
3、波纹管安装定位
波纹管安装时要定位准确牢固，线性平顺。
（可在胎具上对应位置做上标记，便于施工及过程控制）（如图一）。
安装时，波纹方向与穿束方向一致。
波纹管接长采用大一号的波纹管套接，套接长度不小于20cm，按设计间距设“井”字形定位钢筋固定孔道位置。
（现场波纹管定位时一般会将波纹管靠一侧布置，便于振捣防止孔道受损）。
孔道定位允许偏差符合下表要求：
项目
允许偏差（mm）
管道坐标
梁长方向
30
梁高方向
10
管道间距
同排
10
上下层
10
为了保证孔道畅通，采取的措施是：
A孔道接头处用胶带缠绕，加强接头的严密性。
B在波纹管附近电焊钢筋时，对波纹管加以防护，焊完再细致检查。
C浇筑砼时，振捣人员应熟悉孔道位置，严禁振动棒与波纹管接触，以免孔壁受伤，造成漏浆。
D加强岗位责任制，严格执行孔道安装操作工艺要求。
E波纹管定位时，当梁体钢筋与波纹管定位相互干扰时，严禁将梁体钢筋截断，干扰处钢筋处理如（图二）：
F波纹管定位时严格按照台座上标注的坐标定位、固定，曲线段定位时加密到50cm一道，保证波纹管安装的准确与稳固。
梁端波纹管与喇叭口连接处增加弹簧筋，以减小张拉时喇叭口处砼开裂的可能行。
图一图二
4、保护层垫块的安装
1）、保护层垫块采用高强度砼垫块，规格分别为底腹板2.0*2.5,顶板为3.0*3.5。
2）、垫块每平方米不少于6个，梅花形布置且立面间距不大于30cm。
5、内模、端模安装
骨架吊装入模后内模安装前检查保护层垫块及预埋件或预留孔位置，对脱落、松动、破损的垫块更换或绑扎固定。
内模安装过程中，速度要缓慢，不可挤压、碰撞已扎好的钢筋骨架。
模板接缝粘贴橡胶条或双重胶条并用螺栓压紧，保证接缝平整不漏浆。
安装时严格按设计及规范要求控制模板顺直度、断面尺寸和两侧模型高差（用盒尺对角检查）。
安装内模时，注意内模的标高，接缝严密，保证面板混凝土厚度以及宽度。
内膜安装端模安装
内模安装完成后开始梳行板安装和顶板钢筋、张拉预留槽口的安装设置。
完成后在梳行板内侧安装帆布带作为止浆措施。
环形筋安装时采用在侧模柱上焊接一根通长钢筋作为定位筋，以保证环形筋的齐整。
6、砼施工
砼浇筑前模板上的杂物进行清理并每隔2m设置一道压杠作为防内模上浮措施，端模用泡沫胶进行堵缝处理并在波纹管内穿塑料管作为内衬，以防止端头漏浆和因波纹管变形、破损进浆造成的堵管现象。
砼的运输采用砼输送车运至现场，卸入吊斗，然后由龙门架提升吊斗进行灌筑。
箱梁浇筑顺序为先底板，再腹板后顶板。
浇筑前波纹管内从梁端向跨中穿塑料管，负弯矩扁波纹管内穿几根塑料软管或废旧钢绞线作为内撑，以防止混凝土浇筑时波纹管破损，导致预应力管道堵塞，造成穿束困难。
浇筑从梁的一端向另一端分层进行，分层厚度为30cm。
砼浇筑前，检查支架、模板、钢筋预埋件是否符合设计要求。
浇筑时对砼表面操作应仔细，使砂浆紧贴模板，以使砼表面光滑，无水囊、气囊或蜂窝。
砼浇筑应连续进行，如因故必须间断，间断时间不得超过90分钟，否则按施工缝处理。
砼振捣采用插入式振捣棒振捣（φ50两根和φ30一根），振捣时要注意对预埋件和波纹管的保护，以防对其产生振动移位。
振动延续时间以混凝土获得良好的密实度，砼停止下沉，不冒气泡、泛浆、表面平坦时结束振捣。
施工中应加强观察，防止漏振、欠振、过振。
混凝土施工时随时检查预埋件及模板的变形情况，并予以矫正或加固处理。
顶板砼浇筑完成后进行收浆、拉毛，开始初凝时，用土工布覆盖、喷淋养生，并派专人负责。
梁体砼达到一定强度后拆模养护。
强度达到设计强度的90%时进行张拉作业（一般养护龄期和强度双控）。
7、预应力张拉及孔道压浆
a.张拉前对梁体外观、尺寸进行检查，应符合质量标准要求。
梁体混凝土强度达到设计强度的90%时，方可施加梁体预应力。
预应力筋张拉采用两端张拉，伸长值及应力双制，以应力控制为主，伸长值控制作为参考校核手段。
张拉设备中压力表及设备在使用前应配套标定，并有标定证书。
张拉设备的标定期限，以不超过半年和不得连续使用300次以上为标准。
夹片嵌入后，用手锤轻轻敲击夹片，使其夹紧预应力钢束，并使夹片外露长度整齐一致。
梁体两端千斤顶安装完毕后使顶压油缸处于回油状态，向张拉缸供油，开始张拉。
张拉程序如下：
初应力（15%σK）刻伸长值测量线30%σK100%σK
持荷5分钟，测伸长值校核应力顶塞锚固
张拉过程中，若预应力钢绞线出现断丝、千斤顶严重漏油、油压表不回零、调换千斤顶及油表时均应重新核定张拉机具。
张拉时，如实测伸长值与理论伸长值的差值超过6%时，应停止张拉，待查明原因并采取适当措施后，再重新张拉。
每束钢绞线在张拉过程中，断丝滑丝量不允许超过1根，每个断面的断丝总和不超过该断面钢丝总数的1%。
如超过时，应重换钢束，重新张拉。
预应力钢束张拉作业，严禁在气温+5℃以下、无保温措施时进行。
张拉完毕并经检验确认合格后封锚。
（压浆完成后再切除多余钢绞线）。
b、压浆
张拉锚固后孔道压浆应在48h内完成。
压浆从下层孔道向上层孔道缓慢、均匀的进行，不得中断。
采用砂浆将张拉两端夹片进行封堵，封堵要严密，不得漏气，以防漏浆。
压浆前，检查封锚砂浆强度，清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道畅通。
备足压浆管及球阀接头，压浆前将压浆管与压浆孔进行连接，确保密封。
压浆用搅拌机转速不低于1000r/min，1.5—3min内将浆体搅拌均匀。
浆体由PO42.5水泥拌制。
压浆时压力控制在0.5—0.7MPa,初始流动度在10—17s之间，水胶比在0.26-0.28之间，压力泌水率小于2％。
浆体自拌制完成至压入孔道的延续时间不得超过40min，且在使用前和压注过程中连续搅拌，对因延时使用所致流动度降低的水泥浆，不得通过额外加水增加其流动度。
专题：
一、张拉作业施工控制要点
1）、张拉作业前梁体强度达到设计强度的90%
2）、千斤顶、油表配套标定完成，理论伸长量及油表读数计算无误
3）、张拉前安全防护挡板、警示标牌等到位。
4）、限位板与锚具配套（一般限位板槽口深度为8mm或6mm）。
5）、装千斤顶前检查锚具和夹片安装质量，锚具与锚垫板间紧密（可通过上下调整千斤顶位置来调节锚具与锚垫板之间缝隙），夹片尾部平齐。
6）、张拉前检查油表和千斤顶是否配套。
且要四轴同心（锚垫板、锚具、千斤顶、钢绞线）。
7）、张拉过程中加荷及卸载时缓慢匀速。
8）、油表读数和实际伸长量符合设计要求、
9）、张拉结束后检查夹片是否平齐（多数不齐时多数因为限位板问题）。
钢绞线端部是否有单根或多根突出情况（这时多半是断丝现象）。
工具夹片夹痕是否在同一水平面上（如不在则可能是滑丝）。
二、后张法预应力施工中常见问题原因分析
在后张法预应力张拉施工中经常遇见的几个问题就是钢绞线伸长值超标，断丝及滑丝。
1、钢绞线伸长量超标的原因分析
1）、钢绞线伸长值的计算是否有误；设计图纸中给的伸长量计算所采用的参数都是标准参数，EP取的是1.95×105MPa，L按有效预应力长度计算，还有孔道摩阻系数也是按经验值取值。
实际情况中纲绞线的弹模并不总是等于1.95×105MPa，施工时应该随机抽取试样进行弹模试验以取得实际弹模值；还有在张拉过程中锚垫板口至工具夹片最前端这中间的钢绞线也进行了伸长（工作长度），所以在计算伸长值时也应把这一部分的伸长量计算进去。
特别是一些重要的大型工程，孔道摩阻系数还要根据现场的实际测试数据进行取值计算。
2）、张拉应力及油表读数的计算是否有误；油表读数计算错误会直接导致钢绞线张拉应力的错误，而油表读数的计算则直接依据于千斤顶与对应油表所建立起的线性回归方程，所以应首先确保校顶报告的真实有效。
在确定油表读数正确无误的基础上还应检查现场千斤顶与油表的配套关系是否与校顶报告上所标定的一致。
3）、波纹管位置不对；在实际施工中，固定钢束的定位筋位置不准确或不按照施工规范及设计要求的间距进行布设，或固定得不牢固，都会造成钢束位置与设计不符，甚至有的时候还会出现急弯（弯曲半径过小），虽然钢绞线受到的应力是正确的，但改变了整个结构的受力状态。
同时由于纲绞线位置与设计的不一样，那其伸长值与理论伸长值相差较大也是不可避免的。
4）、钢绞线之间相互缠绞；采用人工穿束时容易造成工人转动钢束穿进，使钢绞线互相缠绕在一起。
在张拉过程中经常听到从结构体内发出的“咔咔”的声音，就是由于纲绞线缠在一起后被拉开时的发声现象。
多根钢绞线缠在一起，张拉时就会造成各根钢绞线的受力就不会均匀，缠绕道数多的钢绞线受力就会小，这样就会加大各根钢绞线之间的摩阻，钢绞线束的应力损失也跟着增大，同时由于钢绞线的相互缠绕，改变了原来假定的钢绞线束的匀质体系，变成了一个非匀质体，其弹模EP也跟着改变，所以其伸长值经常达不到要求。
5）、波纹管内漏浆或浇注混凝土过程中波纹管被打扁；波纹管内漏浆或波纹管被振动泵打扁，轻则导致张拉伸长量太短，重则导致后穿钢绞线无法穿过孔道而需要对结构体进行开膛处理。
6）、当采用一端张拉，另一端出现轻微滑丝时，钢绞线的伸长量也会增大很多。
7）、张拉操作人员工作不熟练或工作态度不认真也会导致伸长量的误判误读。
具体表现在，张拉油泵工每一级的油表读数未控制好，测量人员读尺有误或伸长值未达到稳定时就读数。
8）、其它：
锚垫板安装角度不对及锚垫板后抄垫物件太多都会直接影响到钢绞线的伸长量。
2、滑丝情况分析
1）、夹片硬度低；当夹片硬度低于钢绞线硬度时，夹片就无法在钢绞线表面形成刻痕，就咬不住钢绞线了，这时当千斤顶回顶时，钢绞线就跟着往回缩，这样就形成了滑丝。
2）、张拉千斤顶与锚具不同心或限位板与工作锚不同心；当其不同心时会造成张拉时一边的夹片会刮伤钢绞线，而刮掉的铁屑会充满夹片的牙齿缝隙。
回顶时因为夹片牙齿隙缝中充满铁屑而无法嵌住钢绞线，此时由于回顶钢绞线高速回缩损伤夹片的牙齿，而造成滑丝。
3）、限位板磨损；随着使用次数的增多，在相当大的压力下，限位板的支撑部分会被压下去，造成限位尺寸的变小。
张拉钢铰线向后移动时，夹片内孔打不开，小于钢铰线的直径，因夹片硬度高于钢铰线，当千斤顶带着钢铰线强行向后移动时，夹片会刮伤钢铰线外表，造成钢铰线直径变小，夹片牙齿间充满铁屑，回顶时，产生滑丝，高速回缩的钢铰线会损伤夹片牙齿。
4）、张拉时夹片齿牙中有黄油、砂子；使用时夹片牙齿中有砂子或其它杂质，杂质充填在夹片牙齿的间隙里，当回顶时，夹片无法嵌放钢铰线而产生滑丝。
5）、钢铰线上有铁锈。
钢铰线有铁锈同样会塞满夹片的牙齿缝隙而导致滑丝。
6）、限位板内有泥砂；限位板内有泥砂，其危害相当于限位板磨损，会导致限位尺寸变小而产生滑丝。
7）、安装工作夹片时不要弹性圈；安装工作锚时，有时在夹片上的弹性圈（耐油“0”形圈或钢丝圈）会损坏或丢失，有的工人图省事不要弹性圈，当回顶时，夹片与钢铰线的磨擦力变小而导致夹片不跟进。
高速回缩的钢铰线会损坏夹片牙齿，产生滑丝。
8）、夹片与工作锚不配套；在同一工地使用两种锚具时，有时管理混乱，造成夹片的不配套使用，因为两种体系的锚具锥度可能不一样，造成夹片夹不紧钢绞线而造成滑丝。
9）、操作工人不熟练，回油时降压太快，夹片来不及锚住纲绞线，高速回缩的钢铰线会损坏夹片牙齿，产生滑丝。
3、断丝原因分析
1）、钢绞线本身有暗伤；由于钢绞下料及安装时操作人员粗心大意，忽略了钢绞线上的刻痕或焊点，或钢绞线在使用前通过电流，都会导致钢绞线在张拉过程中产生断丝现象。
2）、钢绞线强度未达到设计值；钢绞线强度达不到实际的钢绞线力时，钢绞线就会达到极限强度被拉断，产生断丝。
3）、锚具与千斤顶不同心；当其不同心时会造成张拉时一边的夹片会刮伤钢绞线，当钢绞线截面积削弱过大时，在相同的作用力下，钢绞线内应力会变大，当超过极限
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