液压系统设计规范方案要求.docx
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液压系统设计规范方案要求
液压系统设计规范
一、图样要求
1、正确标注各视图的关系,正常的三视图不用标注视向,摆放要标准,其余视图均要有明显的箭头及字母指示标注。
如果正常视图中能够表达清楚,不要再单独画出局部视图,在不影响图面质量的前提下尽量在主要视图中标注尺寸〔尤其是阀板图。
2、要求视图要以主视图左上角为坐标原点。
3、图纸上的字体要采用仿宋体,字体大小按1：
1图面选择4号。
二、各种部件的要求
1、原理图：
（1）主电机、泵的参数,循环冷却装置的参数,这些参数包括以下标识可直接写在相关元件图形的附近。
（2）压力表、压力阀、压力继电器、蓄能器各种压力的设定值。
（3）各种管路〔如压力、回油、泄油等和连接液压执行元件管路外径和壁厚。
（4）各液压执行机构要标注名称,对应的液压油缸或液压马达要标注规格参数及接油口尺寸。
（5）各种过滤器的过滤精度。
（6）各种不同性能管子的代号〔P、T、L、A、B、X等,具体编号规则按"液压系统常用编码规则"执行。
（7）温度、液位、油箱容积等的设定值。
（8）正常系统温度的设定值〔可以根据用户的要求选择参照下表：
低温报警
停泵℃
启动
加热℃
停止
加热℃
开始
冷却℃
停止
冷却℃
高温
报警℃
高温
停泵℃
水—已二醇
＜20℃
＜25℃
＞40℃
＞50℃
＜45℃
＞50℃
＞60℃
抗磨液压油
＜20℃
＜25℃
＞40℃
＞55℃
＜45℃
＞60℃
＞70℃
脂肪酸脂
＜20℃
＜25℃
＞40℃
＞55℃
＜45℃
＞60℃
＞70℃
（9）介质的型号及等级要求。
（10）电机、电气触点、电磁铁线圈编号。
〔11测压点代号：
泵站部分压力口采用MP1、MP2·····；阀站部分执行机构A、B压力口MA1、MB1,MA2、MB2······。
〔12所有的压力、温度、液位、电磁铁代号都要设铭牌。
液压站要设置液压厂厂铭牌〔大、小两种规格,在泵、阀站相应位置给出底板,明细中不用给出厂铭牌序号,把合不能采用铆钉,要用螺钉或再加螺母把紧。
〔13计量单位应符合国家标准规定〔常用——mm、MPa、kW、m/s、L/min、ml/r、r/min、kg、V-Hz、℃等。
2、总图
（1）技术性能中要清楚写出系统流量、压力、电机、泵、加热器、油箱容积、液压介质型号与等级等参数,如下示例。
〔2技术要求示例
〔3总图中要标注所有大部件的〔安装图样中部件定位尺寸及最大外型尺寸,多个部件之间相互连接的管道代号、管子外径和壁厚等要求。
〔4如有特殊要求将涂漆要求写到技术要求中,如没有特殊要求按通用涂漆要求执行。
〔5在总图上要求画出电器箱的位置及走线槽的位置。
3、泵站
（1）标注出各部件的定位尺寸及最大外型尺寸。
（2）表示各接口的代号及管子外径和壁厚,定位尺寸。
（3）技术性能与技术要求示例：
技术要求
1.装配前应仔细清洗各部件,管路附件,液压元件等,不得有污物杂质。
2.管子长度和实际位置配管时,具体确定,各管的安装在不违背系统原理维护方便的情况下,允许根据实际情况进行弯曲和稍加变动。
3.管子预装后,必须拆下进行酸洗,然后进行二次安装。
4.泵站在安装后,试车前应反复进行循环清洗,清除一切杂质污物,使污染度达到NAS7级。
5.试验压力为15MPa,备用阀组部分试验压力为24MPa,保压10分钟,各连接处不得有渗漏。
6.试验检查合格后,放出全部油液,将各敞开的通道口用堵堵严,防止污物进入。
7.不许将本液压站作为现场进行清洗的动力源。
4、阀站
〔1标注出各部件的定位尺寸及最大外型尺寸。
〔2表示各接口的代号及管子外径和壁厚,定位尺寸。
〔3技术性能与技术要求示例
技术要求
1.装配前应仔细清洗各阀组,管接头,法兰,钢管等内部不得有任何杂质和污物。
2.管路安装按图中的标号一一对应连接,管子长度,管子走向等由安装时确定。
3.管子和法兰,管子和接头采用氩弧焊,焊后必须经过酸洗处理最后进行二次安装。
4.阀站在安装后试车前应反复进行通油清洗,污染度等级达到NAS9级。
5.在15MPa油压下做密封试验,备用阀组部分试验压力为24MPa
保压10分钟不得渗漏。
6.空负荷试车按动作程序动作10个循环,各部动作应灵活可靠。
7.检查合格后,各敞开的通道口必须封住,防止污物侵入。
5、油箱
（1）油箱上所有需要焊接的件必须计算好直接焊上,不允许装配焊。
（2）作为支撑管夹的型材规定要使用圆管,侧支撑采用方型钢管,圆管管径与方型钢管参考下表中规格选择。
序号
管夹规格〔管子外径mm
支撑管夹的管子外径mm
支撑管夹的方钢mmxmm
1
10~42
22
30x30x4
2
48~60.5
34
45x45x8
3
76~89
42
60x60x8
4
102~127
60
80x80x8
5
138~168
76
92x92x8
（3）标注示例<油箱随设备翻转的上盖板要双面连续角焊缝焊缝如翻车机等>：
技术要求
1、不锈钢钢板下料应采用等离子切割〔碳钢板下料应进行气割,切割后需用砂轮打磨光滑。
2、切割表面沟纹深度不得大于1mm,并去掉毛刺和挂渣。
3、焊缝为双面连续角焊缝,其焊脚高度为4~6mm,油箱上
盖板为外部单面连续焊,隔板为间断焊。
4、焊接应符合/T5000.3重型机械通用技术条件焊接件。
5、加工孔焊后加工。
6、油箱焊后进行喷沙或磷化处理。
7、用煤油进行密封试验,试验时间为10min不允许有渗漏。
6、其余焊接件的技术要求
（1）要执行焊接件的标准要求,不带接油槽的焊接件不用密封试验要求。
（2）所有要加工的部分要焊后加工。
〔3应根据使用情况及受重力大小及结构外型大小选择型材及吊耳达到匹配。
（4）架子等结构件上所有需要焊接的件必须计算好直接焊上,不允许装配焊。
（5）作为支撑管夹的材料使用圆管且管径同样按5中表规格选择。
7、阀组
（1）标注出各接口的定位尺寸。
（2）标注出各接口的代号及管子外径和壁厚。
（3）标注出阀板的外型及阀组的最大外型尺寸。
（4）阀组的视图布置要与上一代阀板视图布置尽量保持一致。
（5）阀组上的所有元件摆放时必须要考虑能够安全方便地进行调整、操作、维修,要考虑有些元件对安装方向的要求。
（6）插装阀的装配最好给一个剖面放大图,以便装配。
（7）技术要求示例：
技术要求
1、装配时各阀、阀板孔道、法兰、接头和各元件内部必须清洗干净,不允许有任何杂质和污物。
2、安装时必须注意各元件油口的方位。
3、把合螺钉的临界扭矩：
4、装配后在11MPa的压力下试验,保压10分钟不得有渗漏现象。
5、试验合格后,各敞开的油口必须封住。
6、铭牌根据原理图用胶粘或者用铆钉铆在相应位置上。
8、阀板
（1）必须使用SECO.man软件绘制。
（2）重要复杂的面要做剖视图。
（3）标注各接口的代号、定位尺寸、接口尺寸必须与阀组保持一致。
（4）阀板的视图布置要与阀组的视图布置尽量保持一致。
（5）阀板上的重要油口要打上标记,样本上有要求元件阀板上要有定位销孔,销孔可大一点,主要是认定方向。
（6）阀板材料无特殊要求的为35#,特殊的按合同或技术协议要求执行。
（7）图纸右上角的粗糙度标注为Ra12.5um,特殊要求按相关文件执行。
（8）阀板孔距间的壁厚不小于5mm。
（9）有相关连接件的阀板表面粗糙度不大于Ra0.8um,或执行元件要求。
〔10阀板采用化学镀,内孔也能镀上膜,防止内孔锈蚀。
〔11阀板上的元件及法兰标注尺寸时首先要以元件或法兰的螺钉孔为基准,再以螺孔为基准标注该阀或法兰的其它孔的位置尺寸。
阀的孔道尺寸一定严格按照其安装底板的尺寸顺序进行表注。
〔12各工艺孔要按照视图的顺序以阿拉伯数字进行编号。
标注方法按照我厂的习惯进行,如：
4－M12深15/孔深20,不允许螺丝底孔直接作为工艺孔用。
对于孔径及深度完全相同的孔采用打剖面实线的方法如：
12－φ10深100,将这12各孔打成一致的1/4园剖面实线,阀板在设计时要做到层次分明,有利于画图、检查,也有利于划线加工。
〔13较大阀板根据具体情况要在几个面上分别设置吊装孔,便于清理时翻转安全可靠。
〔14阀板中插装孔道要在密封处做出标记,以防清理阀板时划伤产生泄漏。
〔15阀板中要有与阀板有关的原理图,便于清理阀板,原理图要与系统原理图的标记保持一致。
〔16要求在阀板图方便观看的空白位置上做以下标识<图纸框线区域尺寸：
长：
70mm宽：
30mm：
>
要求：
阀板制造标识区域〔打6mm钢印
制造批号区
图号区
操作者〔加工——清理等责任代号区域
〔17技术要求示例：
技术要求
1、锻件应符合/T5000.8-1998。
2、各孔位置度公差为φ0.1mm[A]。
3、各平面间的平行度及垂直度为0.1mm[A]。
4、锐角倒钝,去除飞边毛刺。
5、M12起吊螺钉孔用于加工时装吊环钉。
6、阀板表面镀镍处理,镀层厚度为0.02mm~0.03mm。
9、配管
〔1管路的排列和走向应整齐一致,层次分明,尽量采用水平或垂直布管。
〔2布管时应使管路最短、弯转数量要少,对于平行或交叉的管路,要求相邻管路的管件轮廓边缘之间有10mm以上的间隙,防止相互干扰和振动。
（3）应以最大直径的管〔或数量多的管先找平、对齐,使细管或少数的管改型曲弯。
（4）使用弯头时要计算好弯头的中心高,尽量不要接较短管段及直对直管段,配管时一定要注意各连接口在的高度方向或水平位置相差不大时要尽量找齐。
（5）胶软管应尽可能短,安装和使用时应使其扭转变形最小。
软管的弯曲半径R≥〔9~10D,D为软管外径。
（6）φ34以上〔不包含φ34的管选用法兰连接,φ34以下〔包含φ34的管选用管接头连接。
（7）管子弯曲处两直边应用管夹固定。
（8）尽量避免直对直配管,降低装配难度及减少泄漏。
（9）管线较长的硬管在管路长度方向应采用管夹加以牢固支承,管夹间距应符合下列规定：
单位：
mm
管子外径
管夹间距
管子外径
管夹间距
管子外径
管夹间距
管子外径
管夹间距
≤10
≤1000
＞25~50
≤2000
＞80~120
≤4000
＞170
5000
＞10~25
≤1500
＞50~80
≤3000
＞120~170
≤5000
（10）水冷却部分尽量不要选用水暖件。
（11）液压厂现有管机能够弯曲φ42x3〔包含φ42x3以下各种规格的管。
不同管对应的弯曲半径如下表：
进口西德福弯管机
液压厂自制弯管机
序号
管径φmm
弯曲半径Rmm
管径φmm
弯曲半径Rmm
1
42
85
42
125
2
38
92
38
125
3
34
70
34
82
4
30
90
30
90
5
28
55
28
84
6
25
75
25
55
7
22
45
22
71
8
20
60
20
60
9
18
40
18
58
10
16
48
16
42
11
14
35
10、联轴器
（1）全部采用梅花型弹性联轴器〔执行/ZQ4728-2006标准,为外购件。
（2）注意两个半联轴器的销钉要设在方便安装的位置,必要时在连接套增加孔便于钻销钉孔和插板手。
（3）技术要求示例。
技术要求
1、联轴器的装配精度应符合/T5000.10-2007标准〔表13规定。
注：
按图外购,弹性件型号为MT7-a。
11、连接套
（1）两轴线的同轴度公差为φ0.02mm。
（2）两端面的平行度公差为0.02mm。
（3）材料为铸铝,观察孔应该上下布置,避免横向布置。
12、泵装置
（1）技术性能——电机、泵的参数。
（2）技术要求——电机与泵的同轴度公差为φ0.1mm。
（3）各接口的钢管尺寸
三、现将我厂常用的与液压设计有关的材料、标准件、管路附件作以归拢在设计时尽量向其靠拢〔包括外来图纸的审查。
焊接件用板材、型钢㎜
槽钢
GB706-88
角钢
GB9787-88
等壁厚异型钢管
GB3094-82
钢板<厚度>
GB709-88
〔8—L80X43X5
〔10—L100X48X5.3
〔14a—L140X58X6
〔18a—L180X68X7
〔20a—L200X73X7
<3X3-L>30X30X3
<4X4-L>40X40X4
<5X5-L>50X50X5
<7X6-L>70X70X6
<10X8-L>100X100X8
50X50X5
70X70X6
100X100X7
50X32X3
70X50X5
100X70X6
2、3、6
8、10、12
16、20、25
30、40、50
管子直径及壁厚㎜
φ10X2
φ12X2.5
φ16X3
φ18X3
φ20X3
φ22X3
φ25X4
φ28X4
φ30X4
φ34X3
φ34X7
φ35X4
φ38X3
φ38X6
φ42X3
φ42X6
φ48X4.5φ48X8
φ60X5φ60X10
φ76X4φ76X8φ76X12.5
φ89X4
φ89X10
φ89X14
φ114X4
φ140X4
φ168X6
φ219X6
螺栓、螺钉
结构件连接用
六角头螺栓
GB5782-86
GB5783-86
双头螺柱
GB898-88
紧固高压元件、法兰用
内六角螺钉
GB70-85
定位用
锥端紧定螺钉
GB71-85
M5、M6
M8、M10
M12、M16
M20、M24
M12
M16
M20
M24
M4、M5
M6、M8
M10、M12
M16、M20
M6
M8
M10
M12
螺母、垫圈
槽钢用方斜垫
GB853-88
六角螺母
GB6170-86
弹簧垫圈
GB93-87
圆螺母
GB812-88
16、20、24
M4、M5、M6
M8、M10、M12
M16、M20、M24
4、5、6
8、10、12
16、20、24
根据油缸活塞杆选取
管子附件；SAE法兰
SAE法兰
20X3〔1/2″
22X2〔1/2″、3/4″
25X3〔3/4″、1″
26.9X3.6〔3/4″
26.9X5.6〔3/4″
30X4〔1″、11/4″
33.7X3.2〔1″
33.7X7.1〔1″
35X4〔1″
38X3〔11/4″、11/2″
38X5〔11/4″、11/2″
42X3〔11/2″
42.3X3.2〔2″
42.4X8.8〔11/4″
48.3X4.5〔11/2″
48.3X3.2〔2″
48.3X8〔11/2″
60.3X5.6〔2″
60.3X10〔2″
76.1X3.6〔21/2″、3″、31/2″、4″
76.1X7.1〔21/2″、3″
76X12.5〔21/2″
管子附件；SAE法兰盖、螺塞
SAE法兰盖AFHAFVAFAB
螺塞DTD
20〔1/2
22〔1/2、3/4
25〔3/4、1
26.9〔3/4
30〔1、11/4
33.7〔1
35〔1
38〔11/4、11/2
42〔11/2
42.3〔2
42.4〔11/4
48.3〔11/2
48.3〔2
60.3〔2
76.1〔21/2、3、31/2、4
76〔21/2
M10X1
M14X1.5
M18X1.5
M22X1.5
M27X2
M33X2
大于M33最好选用法兰盖形式。
管子附件；24°锥管接头
管接头
IDGUB
管接头
IDMUB
焊接式管接头
966-978
钢制对焊无缝管件
GB12459-90
10X2G1/8A
15X3G1/4A
18X3G1/2A
22X3G3/4A
28X4G1A
大于G1A最好选用法兰形式。
10X2M14X1.5
15X3M18X1.5
18X3M22X1.5
22X3M22X1.5
28X4M33X2
大于M33最好选用法兰形式。
14X1.5
18X1.5
22X1.5
27X2
33X2
大于M33最好选用法兰形式。
三通T〔R变径比小于0.8的不应选用
管子附件；法兰、法兰盖
直通法兰、
中间法兰、
法兰盖
/ZQ4486
/ZQ4488
/ZQ4489
圆法兰、法兰盖/T81
/T86.1
DN15
DN20
DN25
DN32
DN65
DN50
DN65
DN80
DN100
DN125
四、液压系统在设计时应注意的事项
1、液压泵内装溢流阀不宜作安全阀用,只能做为系统调压用。
2、柱塞式泵与马达首次使用时应通过注油口将壳体内充满油液。
3、液压泵、液压马达、液压阀的泄油管和先导控制级的回油管应单独引回油箱并与系统总回油管分开,以免形成背压。
液压泵、液压马达的泄油管应插到液面以下,液压阀的泄油管应在液面以上,全程管路上不宜设置单向阀、截止阀等,系统总回油管一般为一根,若回油支路太多可增设总回油管数量,以减少振动噪声。
4、避免多台泵的泄油管并联成一根等直径管后再通往油箱,每台泵的泄油管必须单独回油箱。
5、液压泵的吸油口不宜采用铰接管接头。
6、高压、大流量的液压系统泵装置要采用吸油口设置橡胶弹性补偿接管,泵出口连接高压软管,底座设置弹性减振垫。
7、自吸性差的泵或泵本身有自吸要求的,避免在吸油管上装设滤油器。
8、吸油管尽量短、直,避免拐弯增多,断面突变,造成液压泵吸油阻力过大,影响性能。
吸油管路密封必须可靠,不得吸入空气。
9、液压马达在驱动大惯性负载时,必须在A、B回路上加双向制动阀。
10、液压马达泄油管的安装方位应向上。
11、避免溢流阀的回油管与液压泵的吸油管相连。
12、避免液压泵长时间在额定压力下运转。
13、避免壳体涂有油漆的液压泵安装在油箱内的油面以下,在这种情况下要求泵进厂时不涂漆,其它相关联的件如泵装置与油箱的连接板、联轴器、连接套、法兰、管等全部镀镍处理。
14、两个规格和调定参数相同的溢流阀易产生共振。
15、启动液压泵时液压介质的黏度不宜过高或过低。
16、管壁厚度大于3mm,应开坡口,双面坡口为60·
17、加热器必须安装在油箱最低极限液面以下,其垫不宜采用橡胶,而应用石棉橡胶板。
18、吸油口斜面应向上,回油口斜面应背向吸油侧,且二者间隔距离尽量远,吸油管口距箱底和侧壁的距离应分别大于2D和3D,D为吸油管内径。
19、叶片泵设置在油箱上部时应将吸口朝上,避免泵在启动时吸不上油。
20、两端同是24°锥的管接头,一定不能用在两端固定的中间直段上,避免拆卸困难。
21、系统试验压力计算：
P系统≤16MPa,P试验=1.5P；16MPa＜P系统＜31.5MPa,P试验=1.25P；P≥31.5MPa,P试验=1.15P。
22、水-乙二醇基〔WG不可用青铜、铝、锌、镉、铅、镁、聚氨酯橡胶、硅橡胶、聚丙烯酸酯橡胶、普通耐油工业涂料材料。
23、按技术协议和合同规定与外采元件明细同时下发随机备件明细供采购。
24、在有保压要求的回路中所设置的安全阀尽量选择直动式安全阀。
25、质量超过15kg的零部件必须考虑能方便地起吊或设置起吊装置。
26、电气接线箱的支座要事先在油箱、阀架等焊接件上焊好,尽量避免装配焊。
27、管路的油液流速推荐值：
管路类型
管路代号
压力〔MPa
允许流速〔m/s
管路类型
管路代号
压力〔MPa
允许流速〔m/s
吸油管路
S
——
0.5~2
压油管路
P
＞16~31.5
5~6
压油管路
P
≤2.5
2.5~3
回油管路
T
——
1.5~3
＞2.5~6.3
3~4
泄油管路
L
——
1
＞6.3~16
4~5
28、在油箱的设计中要有高、低液位指示。
29、液压系统中所设置的在油箱侧壁上的电加热器、温度传感器探头电气及其它易损的元件,必须加设保护装置。
30、09年3月份归档的产品说明书必须按照集团公司标准格式进行编写。
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