盘海特大桥基坑开挖防护专项施工方案1015.docx
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盘海特大桥基坑开挖防护专项施工方案1015
一、编制依据和编制原则
1.1编制依据
（1）施工图纸及设计文件。
（2）铁建设154号文、75号文、190号文。
铁建设[2005]160号《铁路工程施工安全技术规程》。
（3）《保证临近既有营运线施工安全强制性措施》。
（4）《付国成总工程师检查盘营现场安全工作小结》2009-10-9。
（5）《盘营铁路客运专线工程》合同文件。
（6）现场实地考察所得到的自然因素、交通运输、地质情况及与既有线位置关系。
（7）我单位的综合施工能力，目前可投入的机械设备，技术实力以及近年来参加铁路桥工程施工经验。
1.2编制原则
（1）严格遵循《新建铁路盘锦至营口客运专线工程》合同文件。
（2）确保既有营运铁路安全。
（3）认真执行《保证临近既有营运线施工安全强制性措施》、《付国成总工程师检查盘营现场安全工作小结》2009-10-9。
（4）落实盘营客专标准化建设，要求建设高铁客专样板工程。
二、工程概述
本承台施工方案为盘海特大桥0#～158#间段，施工里程DK50+555～DK55+660，在盘锦市大洼县新开镇境内，临时便道及施工平台均已完成，桩基施工部分完成，具备承台施工条件。
本段承台分别为10×8×2、10.4×5×2m、10.4×7.1×2、11×8×2m，12.5×9.1×2.5m、18.6×14.6×3m、14.6×14.6×3、12.5×8.1×2.5八种形式共159个承台。
本施工段地质条件多为粉质砂土，地下水极其丰富，所以本段的承台基坑开挖及支护是工程中的重点。
根据指导性施组要求，该处处于梁场先架方向位置，必须按要求尽快完成。
主要工程数量表
序号
项目
延米
单位
数量
1
承台
混凝土（C40）
m3
35023
钢筋
t
1456
2
60型拉森桩
159063
t
12381.76
3
I36b工字钢（含钢管撑）
t
3402.076
4
钻孔桩
混凝土（C30）
40212
m3
1915
钢筋
t
1961
5
冠梁
混凝土（C30）
m3
122.3
钢筋
t
10.3
6
C20素混凝土垫层
m3
1489
7
碎石垫层
m3
4632.5
8
编织袋
个
68185
三、施工部署
1、施工组织机构设置（工区）
为确保本单位工程“优质、安全、快速、高效”地完成，现场各项工作管理负责人如下
施工负责人：
刘金辉总工：
姜成伟
现场副经理：
张祯冻、李建东
技术负责人：
吕雪峰质检员：
王宇驰、王聪聪等
技术员：
郭海涛、王萌浩、李详斌、徐宇宏等
实验负责人：
倪梅新试验员：
鲜超群等
测量负责人：
李辉测量员：
刘志刚、董玉良等
安全负责人：
顾玉新安全员：
严有斌、田振生等。
环水保负责人：
蒋路文明施工负责人：
张祯冻。
2、主要机械设备配备及进场计划
根据本段承台结构特点、施工环境及总工期的要求，我工区拟投入承台施工的主要机械设备见下表：
主要机械设备配备计划表
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
国别产地
额定功率（kW）
1
泥浆泵
WDL
台
16
北京
7.5
2
空压机
BLT·W-0.8/20
台
5
上海
110
3
风镐
G7
台
10
山东
4
挖掘机
PC220-5
台
4
小松
115
5
长臂挖掘机
PC330
台
2
小松
125
6
12t自卸汽车
46.L3251A1
台
12
徐州
150
7
装载机
ZL50GH
台
2
徐州
163
8
吊车
QY16
辆
4
徐州
162
9
加油汽车
8t
辆
1
随州
10
洒水汽车
8t
辆
1
北京
11
混凝土输送泵车
SY5313THB-40
辆
3
三一
265
12
切断机
GQ40
台
4
江西
13
弯曲机
GW400
台
5
江西
14
电焊机
BX500
台
16
上海
42
15
打拔桩机
NPK－7SXB
台
2
日立
3、主要劳动力、主要人员配备计划
根据总体施工进度安排和施工进度计划要求，拟组建模板工班、钢筋工班、混凝土工班、破桩头工班共四个专业班组负责各道工序施工，并安排专业技术人员及质检人员全过程指导、管理。
具体人员配置情况见下表。
劳动安排计划表
名称
人数（人）
主要工作内容
备注
技术员
4
技术指导及管理
质检员
4
工程质量检查及监督
专职安全员
6
安全指导与监督
模板工班
25
支模、拆模及模型保养
不含制作人员
钢筋工班
40
钢筋制作及绑扎
混凝土及
支护工班
40
地基处理；
混凝土的浇注及养护
不含砼搅拌
破桩头工班
12
破桩头，桩头清理
杂工
15
负责24小时基坑抽水、便道维护，挖探沟
4、施工进度计划
计划开工日期：
2009年10月12日。
计划竣工日期：
2010年8月14日。
四、承台施工技术及工艺方案
承台施工工艺流程图
1、一般基坑开挖及防护方案
一般基坑是指离既有沟海铁路比较远（大约20米左右），开挖深度不大于4米的基坑，主要还是考虑离既有铁路的远近，离既有铁路路基坡角距离小于8米不能采用此方案。
1.1施工准备
（1）普通陆地承台在施工前需对工作面进行平整，部分湿陷地需用三皮土进行换填（根据现场实际情况，比实际承台边线外扩3-5m），或铺垫厚钢板，防止桩机倾覆，对既有线造成危害。
（2）水中承台在施工前需修筑0.8-1.2m高土袋围堰（人工结合机械），防止水位超过钢板桩顶标高漫入基坑。
（3）站内施工前需在靠近既有线一侧搭设2m高彩钢板防护围栏，防止机具、人员侵入。
（4）施工前需通过挖探沟的形式探明地下有无光电缆、水管等，探沟20-25m一道，沟深1-1.5m,机械配合人工挖掘。
（5）储备一定数量的黄沙、草袋、编织袋、方木、钢支撑等材料及潜水泵等应急设备。
1.2测量放线
根据底层承台设计图平面尺寸，结合现场实际情况采用拉森桩防护，防护平面尺寸比底层承台平面尺寸每侧外扩1.5米。
用全站仪放出平面位置的控制点，并用灰线画出钢板桩防护平面尺寸线。
1.3基坑支护措施
1.3.1钢板桩施工
钢板桩采用60型拉森桩，钢板桩底部应打入硬土层，钢板桩打入深度应超过承台底标高6～8m，靠近既有线一侧，每侧延长1.5m。
钢板桩采用振动桩锤打入，打入时应注意垂直度保证合拢质量（雇专人辅助）。
1.3.2附属加固支撑
采用I36b型双层工字钢环向加固，采用φ＝609mm，δ＝8mm钢管作井字支撑，采用I36b型双层工字钢作角撑。
见钢板桩加固示意图。
拉森桩加固平面示意图
拉森桩加固立面示意图
1.3.3施工流程
施工准备→工作面创造→测量定位→钢板桩运输到位→打桩机械安装到位→打钢板桩→基坑开挖同时进行钢板桩内支撑→排水→清淤。
1.3.4技术控制
钢板桩施工技术关键是要从以下几方面加以控制：
钢板桩的倾斜度控制。
钢板桩插打是单根反扣打入，上部处于自由状态，下端靠锁口连接，由于受力状态不同，下部阻力大于上部，钢板桩施工中上部有向前进方向倾斜的趋势，当倾斜度超过2%时，钢板桩则难以继续施工。
施工中要控制倾斜度在1.5%以内，超过1.5%要进行纠偏。
施工中控制方法有上下振动纠偏法，反向预留倾斜度法，上部反向作用力法，下端开斜面反力法，顶端斜夹振动法等。
根据施工情况各种控制工法可单独使用或综合使用。
钢板桩的合拢控制。
钢板桩施工中，存在1-2个合拢口，合拢口控制不好则合不了拢，形成渗漏缺口。
要控制合拢口附近10-20根钢板桩的垂直度，准确测量合拢口宽度，合拢口特形钢板桩加工前要作试焊试插，保证试插特形钢板桩上下滑动自余。
然后根据试插情况正式焊接合拢。
异形钢板桩弯曲度和翘曲度控制。
异形钢板桩上部窄下部宽，其目的是为了减少倾斜度，保证钢板桩顺利插打。
若加工的特形钢板桩弯曲度和翘曲度控制不好，不仅不能纠斜。
反而会使法向倾斜度变大，导致轴向倾斜度变大，控制方法有定位法，余留后切割线法，间隔焊接法和水火校正法等。
钢板桩振动频率控制。
对不同岩性（砂性土或粘性土）其阻力是不一样的；粘性土阻力较大，砂性土阻力较小，若钢板桩进入粘性土深度较大，要保证钢板桩顺利插入，须使用高频冲击，要增大振动频率，在砂性土中插打，阻力较小，为提高插入速度，须增大振幅。
1.4基坑开挖
利用桩基施工时的平台进行基坑开挖，拟采用机械施工，人工配合，采用长臂挖掘机进行开挖，严格控制开挖高程，挖至设计标高以上20～30cm最后人工清基。
清基后铺设20cm碎石，浇筑10cmC20素混凝土垫层，平面尺寸为承台每边长度加20-30cm，以便立模。
基坑开挖完成后，在基坑内四周挖设30×30cm排水沟，在四角各设置一处集水坑。
集水坑采用圆形结构，直径0.8m，深度1m,配备足够的泥浆泵和水管及时进行排水，并派专人看守，确保基坑内无水。
由于我工区90%承台大多在水稻田、鱼塘、芦苇塘和水沟里，所以基坑开挖时在两个基坑之间再开挖一个停车平台，作为施工时吊车和罐车的停车位。
破桩头采用风动凿岩机破桩，并保留桩头的最后10～20cm用人工破除，破桩时应保持桩头的完整，破桩完成后，人工清除剩余部分土方及凿除的砼，并对基底进行硬化处理。
然后按要求进行检桩。
1.5适用基坑
0#～69#、74#～95#、100#～158#
2、重点基坑开挖及防护方案
2.1方案简述
基坑四周采用拉森桩防护，设置I36b双层工字钢围檩环向加固，角隅处设I36b双层工字钢角撑，并在垂直线路方向和平行线路方向分别设置Φ609钢管做井字支撑；在平行既有线一侧，以及垂直既有线1/2基坑边线两侧加打Φ80钢筋混凝土钻孔灌注桩，作为双层保障，加大安全系数。
2.2钢板桩支护具体措施
钢板桩采用60型拉森桩，钢板桩底部应打入硬土层，钢板桩打入深度应超过承台底标高7～8m（宜选15m长拉森桩）。
采用I36b型工字钢双层环向加固，竖直方向共设三道，从上往下间距分别为90cm、300cm、350cm。
采用Φ609、
15型钢管做井字支撑。
通过牛腿固定并着力在围囹上。
角隅处设I36b角撑。
见立面加固示意图。
2.3排桩支护具体措施
（1）临近既有线一侧设800mm钢筋混凝土排桩围护结构,桩间距800～900mm（考虑施工方便，可做适当调整）,桩长为18m。
采用正循环成孔,导管法水下浇注混凝土成桩，桩身混凝土标号为C30。
钻孔施工时,为减少对邻桩的干扰,保证成桩质量,另一方面也考虑到对既有线路基的影响，采用隔五打一的方法施工。
钢筋笼为通长钢筋笼，主筋为Φ20（见具体示意图）。
（2）冠梁将围护桩连接成整体排架,使全体围护桩形成共同受力体系,抵抗外部土体的静载和列车动载。
冠梁围护桩施工完成后,立即进行冠梁开挖和桩顶混凝土凿除清理,围护桩主筋锚入冠梁,冠梁采用与围护桩同标号混凝土）现场浇筑（见具体示意图）。
钢筋级别
选筋
As1
HRB335
2D16
As2
HRB335
2D16
As3
HPB235
d8@200
2.4基坑土方开挖施工
基坑土方开挖遵循“分段、分层、分块挖土,先中间后两边,随挖随撑,限时完成”的原则,利用土体在基坑开挖过程中位移的变化规律,对基坑开挖作动态管理,采用监控量测手段实行信息化施工。
水平开挖采用从一端先向另一端分段顺序开挖,竖向开挖采用由上到下顺序分层开挖。
开挖时支撑和挖土紧密配合,随挖随撑。
为防止边坡失稳,施工前先清除基坑边堆土等荷载,同时在基坑四周做好防排水和管线保护措施。
2.5施工监测
深基坑监测是信息化施工常用的一种方法,在确保深基坑开挖安全上起着十分重要的作用。
监测的主要内容有围护桩位移和沉降变形、基坑周边地表沉降、基坑周边管线的位移沉降、基坑周边构建物的位移沉降、基坑隆起、地下水位变化等。
在基坑开挖施工中,发现监控数据接近或超过警戒值时,应立即分析原因,准确地找出施工过程中存在的问题,及时调整施工步骤,采取相应的对策,便能有效控制基坑变形,确保基坑安全。
2.6施工注意事项
（1）施工前必须详细调查电（光）缆、通信、信号等隐蔽设施位置，绘制地下光缆图，做好标识和防护，防止挖断电缆及损坏其它地下设施。
（2）防护桩施工前，为防止施工机械向既有线倾覆，选用高度较小，轻便灵巧正循环钻机，并派防护员进行安全防护。
（3）泥浆池的开挖应遵循工区安质科制定的《泥浆池标准化施工》，严厉禁止靠近既有线开挖泥浆池。
（4）为防止既有线路基失稳，防护桩施工采用隔五打一打的施工方法，尽可能地缩短钻孔和灌桩的时间，并加强对既有线路基的沉降观测。
（5）在施工中应严格控制基坑周边堆载,基坑周边2m范围内严禁堆载,基坑周边1.5倍坑深范围应控制堆载。
（6）由于部分基坑离居民房、水塘较近，根据现场实际情况需打双排拉森桩（如80m跨连续梁71#、72#基坑），且从安全防护方面考虑，必须设置安全防护栏，2.5m处设置一个立柱，高1.5m，立柱所用材料为Ф50钢管；站内施工，需采用彩钢板做成围护结构。
（7）土方开挖必须与支撑架设同步施工,按设计要求分层开挖,严禁超挖和掏底开挖。
（8）加强施工监测,掌握边坡的稳定状态、安全程度和支护效果,以便随时调整设计参数及基坑施工方案,确保基坑安全可靠。
2.7后附深基坑支护计算书
3、涵洞基坑开挖及防护方案
3.1方案简介
基坑四周采用拉森桩防护，设置I36b双层工字钢围檩环向加固，角隅处设I36b双层工字钢角撑，并在垂直线路方向和平行线路方向分别设置Φ609钢管做井字支撑；在平行既有线一侧，加打Φ80钢筋混凝土钻孔灌注桩，垂直线路两侧，已有CFG桩，可减轻部分土压力。
拉森桩防护具体措施和排桩支护具体措施同重点基坑，根据现场实际情况采取降水、排水措施。
在开挖过程中应注意对CFG桩的保护。
4、钢筋施工方案
4.1钢筋加工
钢筋在钢筋加工场加工，采用汽车运至施工现场人工绑扎成型。
钢筋的表面应洁净无损伤，油漆污染和铁锈等应在使用前清除干净；钢筋应平直，无局部弯折；加工后的钢筋表面，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；加工的尺寸应符合施工图纸的要求，加工后钢筋的允许偏差不得超过表的数值。
加工后钢筋的允许偏差
序号
偏差名称
允许偏差（mm）
1
受力钢筋顺长度方向的全长
±10
2
弯起钢筋的弯起位置
±20
4.2钢筋安装
主体钢筋：
双层承台钢筋分二次绑扎，一层钢筋安装完后，注意将加台预埋钢筋按设计位置及数量埋好，并采取定位钢筋进行定位，确保砼浇筑完成后位置不变。
a钢筋的安装位置、间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸，均应符合设计详图及有关文件的规定。
为确保混凝土保护层的厚度,在钢筋和模板之间设置强度不小于结构设计强度的混凝土垫块,垫块中埋设铁丝与钢筋扎紧,互相错开,分散布置，每平方米至少4个。
b钢筋绑扎按顺序进行，自下向上，从内而外，逐根安装到位，避免混乱。
若采用点焊固定时，不得烧伤主筋。
同时应避免施工过程中踩踏钢筋。
c安装后的钢筋，应有足够的刚度和稳定性。
g进行加台钢筋绑扎时注意按设计位置安装好沉降观测装置：
平面位置为小里程左下角和大里程的右上角，详见沉降观测点布置示意图。
h施工时N9和N10，N11和N12排列时长钩端交错使用，以便和侧面钢筋钩住。
并排钢筋安装时，相互焊接的两根主筋焊缝应垂直水平面，避免因焊接造成两主筋形成较大空隙。
I在混凝土浇筑过程中安排值班人员经常检查钢筋架立位置，如发现变动及时矫正。
严禁为方便混凝土浇筑擅自移动或割除钢筋。
4.3钢筋焊接
a在加工场中，钢筋的接头采用双面搭接焊，I级钢筋的搭接接头长度为4d,Ⅱ级钢筋的搭接接头长度为5d;搭接接头的搭接部位应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。
b钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。
焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。
C钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10d。
d在同一根钢筋上应少设接头。
“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
5、模板施工方案
承台模板采用大块组合钢模。
采用Ф48*3钢管加固。
在模板外侧用钢管设三角支撑加固，使模板安装稳定、牢固。
模板安装前，在模板上均匀涂刷一层脱模剂，模板要求平整，接缝严密，拆装容易，操作方便。
自检合格后，报监理检查通过并签证后，进行砼浇筑。
6、砼施工方案
6.1混凝土的拌制及运输
混凝土由拌合站统一配制，混凝土罐车运输至施工现场。
6.2混凝土的浇筑及振捣
承台砼分二次进行，底层和加台均一次性浇筑完成。
由于浇筑高度较高，砼运至现场后，利用2mm厚钢板制成的溜槽使砼滑至模内，保证砼入模质量。
拟采用2个滑槽分别从承台两侧同时浇筑砼。
捣固采用4个插入式振动棒配合1个平板振动器的捣固办法施工。
混凝土水平分层按顺序浇筑，使用插入式振捣器，每层捣固厚度不得超过40cm，用其他捣固器时，其厚度则不超过30cm，每层混凝土在前一层混凝土初凝前浇筑和捣实，以防止破坏先浇筑的混凝土。
最后用抹子抹平收光，注意所埋设的沉降观测标的位置不能改变。
在混凝土内部预埋电子测温元件,采用数字式多头热电藕仪对混凝土内部温度布置多个测点进行监测。
6.3混凝土的养护
6.3.1混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用棚布、塑料布进行覆盖），防止表面水分蒸发。
6.3.2在混凝土浇筑完毕后应对混凝土进行保水潮湿养护，养护时间不得少于表的规定：
混凝土类型
水胶比
大气潮湿（RH≥50%）无风、无阳光直射
大气干燥（RH﹤50%）有风或阳光直射
日平均气温T（℃）
潮湿养护期限（d）
日平均气温T（℃）
潮湿养护期限（d）
胶凝材料中掺有矿物掺和料
≥0.45
5≤T﹤10
10≤T﹤20
20≤T
21
14
10
5≤T﹤10
10≤T﹤20
20≤T
28
21
14
≤0.45
5≤T﹤10
10≤T﹤20
20≤T
14
10
7
5≤T﹤10
10≤T﹤20
20≤T
21
14
10
胶凝材料中未掺矿物掺和料
≥0.45
5≤T﹤10
10≤T﹤20
20≤T
14
10
7
5≤T﹤10
10≤T﹤20
20≤T
21
14
10
≤0.45
5≤T﹤10
10≤T﹤20
20≤T
10
7
7
5≤T﹤10
10≤T﹤20
20≤T
14
10
7
6.3.3混凝土养护期间，混凝土内部最高温度不宜超过65℃，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。
并注意当环境温度低于5℃禁止洒水，喷涂养护剂，并采取保温措施。
6.3.4混凝土养护期间，应对承台混凝土进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境的气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差。
6.4混凝土拆模
6.4.1侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。
拆模宜按立模顺序逆向进行，拆模时不能用力过猛，若发现有影响结构安全问题时，暂停拆除，经处理或采取有效措施后，方可继续拆除。
6.4.2混凝土拆模时的温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇筑凉水养护。
混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。
6.4.3一般情况下，结构构件芯部与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差大于20℃时不宜拆模，环境温度低于0℃时不宜拆模。
6.4.4拆模后若发现混凝土有缺陷，提出处理意见，征得监理工程师同意后才能进行修补。
6.5冬季承台施工
当环境昼夜平均气温连续3d低于5℃或最低气温低于-3℃，进入冬季施工阶段。
6.5.1原材料保温
（1）对原材料的含水量进行严格控制,生产用砂和碎石全部采用原场地存料（现已存料2万方，可满足冬季施工使用要求），存放地点已采取覆盖措施，并全部加挂对开式棉门帘，两块门帘重叠1米，铲车上料时从一块门帘进出，平时棉布帘以挂钩封闭可避免冰雪碎块等冻结物进入储料仓，储料仓内用热工炮外加12个煤炉取暖加热，料仓内挂温度计，仓内平均气温保证在10℃左右。
（2）外加剂存放在封闭的库房内，用棉被包裹，电暖气保温，确保库房内温度保持在10-15℃左右。
6.5.2混凝土搅拌
（1）搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，尽可能保证混凝土的入模温度不低于5℃。
（2）混凝土搅拌站严格按照试验室发出的配合比通知单进行生产，不得擅自修改配合比。
搅拌前先用热水冲洗搅拌机10min，搅拌时间为120~180s（为常温搅拌时间的1.5倍）。
搅拌时投料顺序为石-砂-水-水泥和掺和料-外加剂。
（3）确保搅拌设备在气温不低于10℃的环境中工作,并派专人负责骨料斗的下料。
送入料斗材料及时搅拌，不得在料斗内长时间存放骨料，防止骨料降温过快。
另必须随时测量拌合水的温度，水温控制在50±10℃之间，保证水泥不与温度≥80℃的水直接接触。
6.5.3混凝土的运输
混凝土采用混凝土搅拌车运至现场，混凝土搅拌运输车必须采取防水棉布套包裹，保证混凝土在运输中，不得有表层冻结、混凝土离析、水泥砂浆流失、坍落度损失等现象。
保证灌注前混凝土温度损失不得超过5℃/h。
6.5.4混凝土的浇筑
（1）混凝土浇筑前,必须清除模板及钢筋上的冰雪和污垢。
当环境气温低于-10℃时，应将直径大于或等于25mm的钢筋或金属预埋件加热至正温。
（2）当旧混凝土面和外露钢筋（预埋件）暴露在冷空气中，应对距离新、旧混凝土施工缝1.5m范围内的就混凝土和长度1.0n范围内的外露钢筋（预埋件）进行防寒保温。
（3）承台浇筑应采用分层连续的方法浇筑，分层厚度不得小于20cm。
6.5.5混凝土的养护及拆模
（1）混凝土开始养护前，应由热工计算确定养护温度，但不得低于5℃。
（2）根据气温条件采用蓄热法和暖棚法。
暖棚内设4个火炉取暖保温，设专人测定棚内和砼表面温度，每6h检测一次。
保证砼表面与环境温差不大于15℃。
（3）当混凝土强度未达到设计强度的40%，且低于25MPa前，混凝土均不得受冻。
6.6夏季承台施工
当昼夜平均气温高于30℃时，进入夏季施工阶段。
6.6.1混凝土的配制、搅拌和运输
（1）应对水泥、砂、石的储存仓、堆料等进行遮阳防晒处理，或在砂石料堆上喷水降温，以便降低原材料进入搅拌机的温度。
搅拌站料斗、储水器、皮带运输机、搅拌楼都要尽可能采取遮阳措施，尽量缩短搅拌时间。
应经常测定混凝土坍落度，并考虑坍落度损失，满足施工所必须的坍落度要求。
（2）采用冷却装置冷却搅拌水，并对水管及水箱加遮阳和隔热设施，也可以在搅拌水中加入碎冰作为拌和水的一部分。
（3）水泥进入搅拌机的温度不宜大于40
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