扶壁式挡土墙施工方案已审批之欧阳育创编.docx
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扶壁式挡土墙施工方案已审批之欧阳育创编
TA1施工组织设计（方案）报审表
时间：
2021.02.04
创作：
欧阳育
致：
铁科院（北京）工程咨询有限公司中外联合体京沈客专辽宁段JL-6标（监理站）
我单位根据施工合同的有关规定已编制完成扶壁式挡土墙施工方案，并经我单位技术负责人审查批准，请予以审查。
附：
扶壁式挡土墙施工方案
施工单位（章）：
技术负责人：
日期：
专业监理工程师意见：
专业监理工程师：
日期：
监理工程师审核意见：
项目监理机构（章）：
总监理工程师：
日期：
工程项目名称：
新建铁路北京至沈阳客运专线辽宁段施工合同段：
TJ-11标编号：
注：
本表一式4份，施工单位2份，监理单位、建设单位各1份。
中铁大桥局京沈客专辽宁段TJ-11标
路基工程
扶壁式挡土墙施工方案
中铁大桥局股份有限公司京沈客专辽宁段TJ-11标项目经理部
中铁大桥局京沈客专辽宁段TJ-11标
路基工程
扶壁式挡土墙施工方案
编制：
审核：
审批：
中铁大桥局股份有限公司京沈客专辽宁段TJ-11标项目经理部
年月日
5扶壁式挡土墙施工方案5
扶壁式挡土墙施工方案
1编写依据
1.1新建铁路北京至沈阳客运专线（辽宁段）工程站前施工JSLNTJ-11标段施工总价承包招标文件、协议、会议纪要、合同补遗书等有效合同文件。
1.2设计文件、图纸及本工程项目采用的设计、施工、验收有效的技术标准、规范与有关规定。
1.3施工调查报告。
包括施工场地和周边环境条件，水、电、路、临时租地和地材等情况，水文地质、气象、交通、机械、物资采购等资料。
1.4国家、铁路总公司、地方政府有关安全、环境保护、水土保持的法律、规程、规则、条例。
1.5京沈铁路客运专线辽宁有限责任公司下发的指导性施工组织设计；
1.6新建铁路北京至沈阳客运专线（辽宁段）工程站前施工JSLNTJ-11标段实施性施工组织设计；
1.7本单位当前客专建设的装备水平、技术水平、管理水平、工法及科研成果和多年积累的工程施工经验；
1.8《高速铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10751-2010）；
1.9《高速铁路路基工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）；
1.10《高速铁路设计规范（试行）》TB10621-2009；
1.11《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）；
1.12《路基设计图》（京沈客专施路-430～431）；
1.13《路基大样图》（京沈客专施路通-01～39）。
2工程概况
2.1工程概况
新建铁路北京至沈阳客运专线（辽宁段）TJ11标段站场路基DK633+044.85～DK633+268.15段路堤右侧及DK634+376.46～DK634+404.57段路堤左侧设置C35混凝土扶壁式挡土墙，于DK633+125、DK633+235处设站场旅客通道。
DK633+044.85～DK633+268.15段扶壁式挡土墙高9m、墙顶宽0.8m，19号节段纵向节长6.1m，其余纵向节长均为9.37m扶壁厚0.9m，扶壁净间距4.17m；DK634+376.46～DK634+404.57段扶壁式挡土墙高9.8m、墙顶宽0.88m，纵向节长9.37m，扶壁厚1.0m，扶壁净间距4.05m，挡墙节间设0.02m宽伸缩缝，缝内填塞沥青麻筋，塞入深度不小于0.2m。
墙身设置φ=0.1m的PVC管泄水孔，PVC管入口处用0.3×0.3m透水土工布（400g/㎡）包裹，泄水孔排水坡不小于4%。
最底排泄水孔至墙顶以下0.5m高度内墙背后设复合排水网，排水网后设0.3m后袋装卵石反滤层，墙下部设与墙身标号相同的混凝土隔水层。
复合排水网单位面积质量不小于1400g/㎡，厚度不小于7mm，纵向抗拉强度不小于18KN/m,横向抗拉强度不小于10KN/m，导水率不小于1.2×10-3m/s2。
墙后墙顶以下0.3m范围内设C35混凝土封闭防水。
扶壁式挡土墙结构尺寸以及各节长度见图2.1和2.2。
图2.1扶壁式挡土墙正面图
图2.2扶壁式挡土墙横断面图
2.2主要工程数量
扶壁式挡土墙主要工程数量见表2-1
表2-1扶壁式挡土墙主要工程数量表
序号
工程项目
单位
数量
备注
1
C35钢筋混凝土
m³
3429
2
HRB400钢筋
Kg
372354
3
HPB300钢筋
Kg
42231
4
复合排水网
㎡
1625
5
沥青麻筋
㎡
113
6
φ10cmPVC管
m
368
7
袋装卵石
m³
488
8
碎石垫层
m³
968
3资源配置
3.1施工人员配置
（1）项目部主要管理人员见表3-1。
表3-1项目部主要管理人员配置表
序号
职务
人数
备注
1
项目经理
1
2
项目书记
1
3
项目总工
1
4
安全总监
1
5
工程部部长
1
6
计划部部长
1
7
物资部部长
1
8
财务部部长
1
9
办公室主任
1
10
试验室主任
1
11
测量室主任
1
（2）架子队主要施工人员见表3-2。
表3-2架子队主要施工人员配置表
序号
职务
人数
备注
1
架子队队长
1
2
技术负责人
1
3
技术员
2
4
质检员
1
5
安全员
2
6
材料员
1
7
试验人员
1
8
测量人员
2
9
领工员
1
10
司机
6
11
钢筋工
10
12
混凝土工
10
13
模板工
10
14
电工
2
15
普工
10
3.2主要施工机械设备配置
本着各种设备之间能力协调、经济合理的原则进行配置，主要施工机械设备配置见表3-3。
表3-3主要施工机械设备表
序号
名称
规格及型号
单位
数量
备注
1
挖掘机
现代220
台
1
2
汽车起重机
徐工25t
台
1
3
振捣棒
ZD50型
个
3
4
钢筋弯曲机
台
2
5
钢筋切断机
台
1
6
电焊机
台
2
7
混凝土泵车
57m
台
1
3.3主要测量、检测仪器设备的配备
测量、检测仪器设备配备见表3-4。
表3-4主要测量、检测仪器设备表
序号
仪器设备名称
单位
数量
检定状态
备注
1
全站仪
台
1
合格
2
精密水准仪
套
1
合格
3
塌落度筒
套
1
合格
4工期计划
根据以上施工机械以及人员，扶壁式挡土墙计划2014年11月01日开工，2015年5月20日完工，工期200天，其中冬休时间为90天。
施工进度横道图见图4-1。
图4-1扶壁式挡土墙施工进度横道图
5扶壁式挡土墙施工方案
首先进行CFG桩施工，施工方案及工艺详见“CFG桩施工方案”，桩基施工完成后经三方检测符合设计及规范要求后，进行0.5m厚碎石垫层的填筑，分两层人工配合机械设备进行摊铺整平碾压密实，填筑至格后，浇筑0.1mC20混凝土垫层，报监理工程师验收合格后，绑扎钢筋及安装模板，最后浇筑C35混凝土。
扶壁式挡墙混凝土现场分二次浇注：
第一次先浇注底板（凸榫、墙趾板和墙踵板）混凝土；第二次浇筑墙面板及扶壁板混凝土。
待混凝土强度达到设计强度的70%后方可进行墙背填筑。
扶壁式挡土墙的施工工艺步骤见图5.1。
图5.1扶壁式挡土墙的施工工艺步骤
拌合物性能检验
砂、石、水泥等材料进场
材料进场
混凝土配合比
混凝土拌制
材料检验
清理泄水孔，铺设反滤层
墙身前边缘距线路中线距离、厚度、顶面标高，泄水孔间距、
伸缩缝位置、宽度检查，符合验标要求
填塞伸缩缝
墙背土分层填筑，填筑符合设计要求，压实质量符合
路基相应压实质量标准
填筑路堤墙前土，清理泄水孔
施工准备
监
测量放样
墙身测量放线，搭设脚手架，帮扎钢筋
绑扎墙底板钢筋，
钢筋保护层厚度符合设计要求
搭设临时支撑安装墙面和扶壁模板，预埋泄水孔管
道，伸缩缝预留
浇筑墙面板和扶壁混凝土，混凝土强度等级符合设计要求
基坑开挖，基坑尺寸符合设计要求
墙底板测量放样
安装墙底板模板
浇筑底板混凝土，混凝土强度等级符合设计要求
5.1施工准备
5.1.1技术准备
（1）施工前，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，领会施工图纸设计意图。
学习相关施工技术指南和验收标准。
（2）按地质、水文资料、环保要求，结合现场情况，测量放样定出开挖范围，确定开挖方式、深度等。
（3）熟悉钢筋制作安装规范要求，计算钢筋数量，绘制钢筋加工安装大样图。
（4）对施工作业人员进行技术交底。
5.1.2场地准备
（1）施工便道：
我部在线路右侧路基坡脚外设贯通便道，可满足施工要求。
（2）临时用电：
本工程临时用电主要是钢筋加工用电、小型机具及照明用电，利用沿线大临供电。
（3）基坑开挖后，根据基坑四周地形，做好地面防、排水工作。
5.1.3材料准备
（1）消耗材料：
根据设计和有关施工要求选定该扶壁式挡土墙施工所需混凝土、钢筋、PVC管等材料，并按设计和有关规范取样进行原材检验，经检验合格的原材由项目部材料管理人员根据工程进展需要，分期送往施工现场。
（2）周转材料：
根据采用的施工方法，合理选用模板、钢管、方木等材料。
5.2基坑开挖
根据结构尺寸，由测量班进行放线，开挖挡墙基坑，并对CFG桩按设计高程进行截桩，基坑每侧预留50cm工作平台，基坑坡比按照1:
0.05进行开挖，前提不得影响已施工的素混凝土桩。
采用挖掘机人工配合进行开挖，桩周土采用人工清理干净。
开挖至距换填基础底高程0.1m处，然后人工配合整平基坑底。
开挖过程中严禁挖掘机斗碰撞桩头，以免浅层断桩，同时注意桩间土标高的控制严禁超挖和扰动桩间土。
5.3地基处理
CFG桩检测合格后，按照设计要求，施工桩帽，并进行0.5m厚的碎石垫层填筑施工，最后施工C20混凝土垫层，垫层厚度0.1m，作为钢筋绑扎的作业面。
碎石垫层及混凝土垫层顶部两侧均应宽出墙底板不小于0.5m。
5.4底板施工
5.4.1钢筋加工及安装
（1）钢筋加工
挡土墙采用HRB400钢筋，原材经试验检测合格后严格按照图纸加工，不论是钢筋原材，还是加工成型的成品都必须将钢筋表面的油渍、漆污、铁锈清除干净，按照不同的钢筋编号进行分类存放，并对现场所有存放钢筋进行下垫上盖。
钢筋加工配料时，准确计算钢筋长度，减少钢筋的断头废料和焊接量。
接头采用搭接焊接，搭接接头必须进行预弯处理，保证搭接钢筋在同一轴线上，焊缝长度和质量要符合设计和规范要求，钢筋加工允许偏差和检验方法见表5-1。
表5-1钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
4
单面搭接焊
≥10d
尺量
5
双面搭接焊
≥5d
（2）钢筋安装
半成品钢筋检验合格后，由钢筋加工场运至施工现场安装。
测量放线确定底板尺寸后进行钢筋安装，然后安装墙身及扶壁预埋钢筋。
按照设计图纸要求，每单元段的底板钢筋一次性绑扎、安装成型。
钢筋实行梅花点绑扎，数量、间距等要符合设计要求。
受力钢筋保护层厚度不小于70mm，其余不小于40mm。
钢筋安装要求见表5-2
表5-2钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量，两端、中间各1处
2
同一排中受力钢筋间距
±20
3
分布钢筋间距
±20
尺量，连续3处
4
箍筋间距
±10
5
弯起位置（加工偏差±20包括在内）
30
尺量
6
钢筋净保护层厚度c
＋10、0
尺量，两端、中间各2处
5.4.2模板安装
根据测量队放样定出挡土墙底板的尺寸，安装模板，模板采用1.5cm厚竹胶板拼装模板。
模板外竖楞采用10×10cm方木，方木中心间距20cm，横楞为10双槽钢，间距100cm，同时采用M25对拉螺栓加固,拉杆间距为100×60cm。
竖楞后设置方木或钢管斜撑。
模板必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。
5.4.3混凝土浇筑
混凝土浇注前，技术员检查钢筋种类、数量及保护层情况，模板位置偏差、断面尺寸、表面平整度、标高以及支护情况等，自检合格后向监理工程师报检，验收合格后方可浇筑混凝土，验收标准按照表5-3执行。
表5-3基础各部尺寸允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
基础顶面高程
±20
测量仪器测量
2
基础宽度
±50
尺量
3
基础襟边宽度
±20
尺量
4
起讫里程
±100
测量仪器测量，尺量
5
伸缩位置
±50
尺量
6
伸缩缝宽度
±4
尺量
混凝土罐车运输至施工现场，用溜槽入模的方法浇筑，振捣棒振捣密实。
混凝土浇筑前，试验员先对混凝土性能进行测试，满足要求后，即可进行混凝土浇筑。
分层布料时，浇筑完一层后再浇筑第二层，摊铺厚度不宜大于40cm。
混凝土灌筑入模时下料均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行。
振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拖，不得用振捣棒驱赶混凝土。
每一振点的振捣延续时间以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度，避免重复振捣，防止过振、漏振。
插入式振动棒移动距离不宜大于振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离。
浇筑过程中应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。
混凝土浇筑应连续进行，不得间断。
当因故停顿间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间。
当超过允许间歇时间时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝。
施工缝的平面应与结构的轴线相垂直。
浇筑混凝土期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。
混凝土浇筑完毕后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，采取二次压光工艺。
混凝土振捣完成后，即用木抹子压实抹平，待定浆后再用铁抹子抹第二遍并压光。
夏季混凝土浇筑完成后，待混凝土顶面接近初凝（以手按不沾灰为准），按夏季施工方案要求采用土工布覆盖，并进行洒水养护，养护期间始终保持混凝土面湿润。
5.4.4模板拆除
当底板砼强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆除而受损；混凝土温度已处于降温期，且构件芯部混凝土与表面混凝土、表面混凝土与环境之间的温度差均不大于20℃时，即可拆除基础模板。
模板拆除应后装先拆、先装后拆的方法拆除。
拆除模板时注意保护混凝土，避免表面及棱角受损，不得用撬棒、重锤硬撬硬击。
模板、支架拆除后要及时进行维修整理，并分类妥善存放。
严禁抛掷、撞击、脚踩等损坏模板的行为。
5.4.5沉降缝施工
基础施工时，沉降缝位置设置2cm厚泡沫板，等基础混凝土浇筑完成后、沉降缝填塞前先将缝泡沫板清除干净，全断面填塞浸制好的沥青麻筋，填塞时要做到缝宽均匀、缝身竖直，环向贯通，填塞密实、无空洞，外表光洁。
沉降缝质量控制及检验标准见表5-4。
表5-4沉降缝质量控制及检验
序号
项目
质量标准及允许偏差（mm）
检验方法
1
沉降缝所用原材料
品种、规格、性能等必须符合施工图要求
全检，检查产品合格证、试验报告和观察
2
沉降缝位置、尺寸、构造型式
位置：
±50mm，每道缝检查
尺量
宽度：
±4mm，检查6处
尺量
3
沉降缝漏水情况
不得漏水，湿渍总长度不大于沉降缝总长度的1%，单个湿渍长度不大于0.2m
全检，观察和尺量
4
填缝前处理
沉降缝填塞前，缝内应清扫干净，保持干燥，不得有杂物和积水
全检，观察
5
表面质量
沉降缝的表面质量应达到缝宽均匀、缝身竖直，环向贯通，填塞密实，外表光洁
全检，观察
5.5墙面板和扶壁施工
5.5.1施工缝凿毛
当墙底板砼强度达到2.5MPa以上，即可进行墙身墙面板和扶壁的施工，先人工凿除底板与墙身墙面板、扶肋接茬处砼表面的水泥砂浆及松弱层，凿毛后用水冲洗干净。
凿毛后露出大的新鲜混凝土面积不低于总面积的75%。
5.5.2钢筋安装
（1）钢筋加工
钢筋加工要求同5.4.1底板钢筋。
（2）钢筋安装
半成品钢筋检验合格后，由钢筋加工场运至施工现场安装。
先焊接接长扶壁立筋，再安装墙面板、扶壁水平钢筋，最后安装拉勾筋。
测量放线确定墙面板、扶壁细部尺寸后进行钢筋安装。
按照设计图纸要求，每单元段的墙面板、扶壁的钢筋一次性绑扎、安装成型。
钢筋实行梅花点绑扎，数量、间距等要符合设计要求。
钢筋绑扎完成后在骨架侧面设置混凝土保护层垫块，垫块强度不低于实体混凝土强度，数量不少于4个/m2。
钢筋安装完成后，钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法见表5.2。
5.5.3模板安装
钢筋安装绑扎完毕、经监理检查合格后，开始安装墙面板和扶壁模板。
墙面板和扶壁板采用1.2cm厚高强竹胶板模板。
模板外竖楞采用10×10cm方木，方木中心间距30cm；横楞为φ48×3.5mm双钢管,间距为60cm,采用M16对拉螺栓加固,拉杆间距为60cm，拉杆外套φ18mmPVC管。
每侧拉杆端用双螺母固定。
同时，在距离挡墙底2.0m、4.0m、6.0m处设置三道模板外撑，外撑间距为1.5m；外撑可采用φ48×3.5mm钢管，外拉可采用调节钢丝缆绳，基础施工时注意预埋相关地锚钢筋。
施工中需特别注意模板的垂直度、平整度和错台控制。
5.5.4泄水孔安装
在安装墙面板、扶壁模板时，安装泄水孔。
泄水孔安装严格按照设计图纸进行，在地面以上墙面板每2m预埋一根直径10cm的圆形PVC管，上下左右间隔2m交错布置，泄水孔的横坡为4%，。
在安装时，可通过钢筋对PVC管进行固定，PVC管入口处采用0.3×0.3m透水土工布（400g/㎡）包裹，要使PVC管与正面模板接触紧密，PVC管的端面要形成相应的斜面，保证在浇筑混凝土的过程中PVC管周围不会漏浆，使面板光滑、平整。
5.5.5混凝土浇筑
混凝土浇注前，技术员检查模板位置偏差、断面尺寸、表面平整度、标高以及支撑加固情况等，自检合格后向监理工程师报检，验收合格后方可浇筑混凝土。
通过采用汽车泵输送。
分层布料，浇筑完一层后再浇筑第二层，摊铺厚度不宜大于40cm。
混凝土灌筑入模时下料均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行。
插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拖，不得用振捣棒驱赶混凝土。
每一振点的振捣延续时间以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度，避免重复振捣，防止过振、漏振。
浇筑混凝土期间，严格控制混凝土浇筑速度，每小时浇筑高度不超过1m，并设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。
混凝土浇筑完毕后，应及时修整、抹平混凝土裸露面。
夏季混凝土浇筑完成后，待混凝土顶面接近初凝（以手按不沾灰为准），按夏季施工方案要求采用土工布覆盖，并进行洒水养护，养护期间始终保持混凝土面湿润。
表5-5挡土墙墙身各部尺寸的允许偏差、检验数量及检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
施工单位检验数量
检验方法
1
距线路线距离
0～+20
3处
测量仪器测量、尺量
2
墙身厚度（前缘至后缘）
0～+20
3处
尺量
3
顶面高程
±20
3点
测量仪器测量
4
泄水孔间距
±20
抽样检验10%
尺量
5
起讫里程
±100
全部检查
测量仪器测量、尺量
6
沉降缝（伸缩缝）位置
±50
每到缝
尺量
7
沉降缝（伸缩缝）宽度
±4
6处
尺量
表5-6挡土墙墙面的允许偏差、检验数量及检验方法
序号
项目
允许偏差
施工单位检验数量
检验方法
1
垂直度h＞6m
15mm
3处
吊线尺量
2
斜度
±3%设计斜度
3处
坡度尺或吊线尺量
3
平整度
20mm
3处
3.0m直尺，尺量
5.6扶壁式挡土墙反滤层及台背填筑施工
扶壁式挡土墙墙后填筑在墙身混凝土强度达到设计强度70%才能够进行路基填筑。
最底排泄水孔至墙顶以下0.5m高度内墙背后设复合排水网，排水网后设0.3m厚袋装卵石反滤层，墙下部设与墙身标号相同的混凝土隔水层。
复合排水网单位面积质量不小于1400g/㎡，厚度不小于7mm，纵向抗拉强度不小于18KN/m,横向抗拉强度不小于10KN/m，导水率不小于1.2×10-3m/s2。
墙后墙顶以下0.3m范围内设C35混凝土封闭防水。
墙后反滤层与路基填筑同步施工，填筑过程严格按照普通土施工工艺参数进行控制施工。
为防止墙身及扶壁受撞损坏，运输机具和碾压机具应离肋板1.5m，此范围采用人工摊铺，配以小型压实机具碾压。
6支架搭设及拆除
6.1支架搭设
6.1.1脚手架材料要求
（1）扣件
扣件表面不得有裂缝、气孔及其他影响使用安全的缺陷。
扣件与钢管扣紧时接触良好，接触面严格吻合。
旋转扣件转动部位灵活，两旋转面间隙应小于1mm。
当扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离不大于5mm。
连接扣件有三种：
横立杆连接的直角扣件，斜杆连接的旋转扣件，杆件接长的对接扣件。
（2）钢管
脚手架钢管采用外径为48mm，壁厚为3.25mm，表面应平直光滑，不得有裂纹、分层、压痕等缺陷。
表面有凹凸状严重锈蚀麻点、有裂缝、变形、扭曲的钢管不准使用。
钢管端面应平整，严禁有斜口、毛口等现象。
立杆、纵向水平支撑杆（斜撑、剪刀撑、抛撑）的钢管长度为6m，用于横向水平杆的钢管长度为2.2～2.5m。
（3）脚手板
脚手板选用竹串片脚手板，采用2步1设的方式铺设，宽度不小于25cm，厚度不小于5cm，长度为3.0m。
架板竹片有表面发黑、霉变、竹质变脆以及拉紧螺栓直径偏小或拉得不紧的不得使用，确保施工安全。
（4）脚手架采用的钢管、扣件均应送检合格后方能使用。
6.1.2脚手架布置形式
脚手架采用扣件式支架，选用φ48×3.5mm钢管。
支架立杆横桥向布置为：
间距120cm；纵桥向布置为：
间距180cm；步距180cm；扫地杆设置：
按横距纵距尺寸设置，纵向扫地杆和扣件应用直角固定在距底座不大于20cm处的立杆上。
横向扫地杆应紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。
脚手架在纵桥向每3跨设置剪刀撑，剪刀撑的搭接长度不应小于1m，应采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆距离不应小于10cm，横向斜撑3跨1设。
外侧挂设密目防护网。
脚手架的搭设必须满足《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》规范编制的构造及搭设要求。
必须严格按本施工方案搭设。
6.1.3钢管扣件脚手架的搭设工艺流程如下：
基础准备——竖立管并同时安扫地杆——搭设水平杆——搭设剪刀撑——铺脚手板——搭挡脚板和栏杆。
6.1.4搭设方法
（1）严格按顺序搭设脚手架。
内立杆离墩身距离为20cm，立杆的小横杆紧固于立杆上，小横杆靠墙的一端应离开墙面不大于10cm。
立杆和大横杆，接头互相错开。
脚手架各杆件伸出的端头，均为15cm，以防扣件滑脱。
（2）在主
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