人工挖孔桩安全技术交底.docx

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人工挖孔桩安全技术交底

人工挖孔桩施工安全技术交底

为加快工程进度，控制施工质量，切实做好各项安全工作，是现场施工中的重点。

由于施工属爆破及井下作业，危险性较大，作业人员施工过程中必须切实做好安全防护工作，进场前必须经项目部及架子队的专业培训，达到要求后方能进场作业。

在作业过程中要注重提高本作业人员的安全防护意识，切实贯彻落实“安全第一，预防为主”的方针。

为有效防止和消灭施工作业过程中存在的安全隐患，挖孔桩施工班组人员必须严格按照本技术交底进行施工，特制订本人工挖孔桩施工安全技术交底。

本交底参考内容：

设计图纸说明及相关技术规范、规程

一、工程概况

三河口大桥里程为DK449＋782，桥位属低山河谷地貌，河沟地形上呈“U”型，高程676～730m，相对高差约54m，河沟两岸坡度约20～50°，局部达65°，沟底较平缓，河沟岸多为灌木林。

场区民房少，有乡村机耕道，可达距场区交通一般。

线路跨越绵广高速公路，交角为38.45°。

属亚热带温润季风气候，春迟、夏短、秋凉、冬长。

年平均气温13.7°C。

日照1292小时，年总辐射90.8千卡/平方厘米。

年平均降水量1021.7mm，80%年份的降水量在900mm左右，南多北少。

年无霜期243天，空气湿度69%--85%。

气候水文等自然条件较好，适宜于亚热带植物生长发育，但间有旱、涝、雹、风等自然灾害出现。

二、现场危险源辨识与评价

1、护壁混凝土开裂、有软弱土层、流沙及涌水；可能发生坍塌、人员伤亡事故；危险等级高；

2、桩孔开挖过程中可能出现硫及硫化物、氮及氮化物、CO等有毒有害气体；CO2沉积浓度较高；可能发生中毒、窒息等伤亡事故；危险等级高；

3、桩内涌出大量可燃有毒有害气体时，在桩内吸烟；极易引发爆炸、中毒、窒息、坍塌、涌水、流沙等较大事故；危险等级高；

4、混凝土护壁养护期内，孔底积水，抽水后，孔壁周围土层内产生较大水压差，从而使孔壁土体失稳；可能发生坍塌事故；危险等级高；

5、吊桶内物料未进行妥善处理，提升及拉拽过程中土石块滑落；可能发生高空坠物安全事故；危险等级高；

6、虚土或虚渣未及时清理；可能发生高空坠物安全事故；危险等级高；

7、人员上下未设置可靠的专用软爬梯等工具；易发生高处坠落事故；危险等级高；

8、桩深超过1.2米深时未及时浇筑护壁；可能发生坍孔安全事故；危险等级高；

9、桩内照明大于12V电压；可能发生触电事故；危险等级高；

10、运输机械送料过程中可能对护壁进行碾压，破坏护壁；可能造成护壁垮塌等危险事故；危险等级中；

11、孔内无人作业时，井口未采用钢筋网覆盖及未设置警示标识；可能发生人、畜等坠落较大事故；危险等级高；

12、桩内通风不到位，会发生孔下作业人员中毒、窒息安全事故；危险等级高；

13、出渣提升设备上下班前未检查，可能产生设备故障致使人员伤亡事故安全事故；危险等级高。

三、施工工艺及方法

1.工艺流程

场地平整→桩位测量→孔口安装提升设备→开挖孔桩→孔内排水送风→出渣→安装锁口钢筋→校正孔中心及几何尺寸→修整孔壁→安装护壁模板→校正中心及模板→浇灌护壁混凝土→养护→拆模板、修理护壁砼→下节排水送风挖土→循环施工

2.施工工艺

⑴场地平整

平整场地、清除杂物、夯打密实。

桩位处地面高出设计桩顶面50厘米左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。

⑵测量放样

进行施工放样时，测量组按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由现场施工员埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。

⑶桩孔开挖

采用从上到下逐层用风镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加30厘米控制截面大小。

孔内挖出的土装入吊桶，采用自制提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。

注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。

⑷护壁施工

开挖后及时施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。

护壁采用现浇模筑混凝土护壁，混凝土标号锁口C30砼，护壁C20砼。

第一节混凝土护壁径向厚度为30cm，必须高出地面30cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。

护壁厚度如右图示。

每挖掘0.8～1.0m深时，立即立模灌注混凝土护壁。

护壁厚度25cm。

两节护壁之间留10～15cm的空隙，以便混凝土的灌注施工。

混凝土搅拌采用拌和站集中拌合,坍落度为12～14厘米。

模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。

为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。

护壁砼的施工，采取自制的钢模板。

钢模板面板的厚度不得小于3mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。

模板间用U形卡连接，上下设两道6～8号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土及下节开挖。

⑸钢筋的制作与安装

①对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。

对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。

现场焊接须采用单面帮条焊接。

②制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。

把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。

焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。

在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。

③钢筋骨架保护层的设置方法：

钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。

钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。

钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块，见右图。

设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置8个。

④骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。

当长度超过6米时，应在平板车上加托架。

如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。

⑹骨架的起吊和就位

钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。

采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。

对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。

起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。

待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。

随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。

解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。

当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。

然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。

当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。

将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。

将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。

并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。

在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。

然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。

钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：

主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。

四、孔桩爆破施工

当遇到大漂石、石芽或进入岩层时，必须采用孔内爆破。

严禁用裸露药包，必须打眼爆破和严格控制装药量，以松动为主，以免护壁被炸坏，造成塌孔。

孔桩爆破应注意以下事项：

（1）引爆前必须清理孔内杂物及施工工具，检查周围人员和设备，疏散鸣笛警告，采用电雷管引爆；

（2）打眼放炮，严禁裸露药包，对于软岩石炮眼深度不大于0.8m，对于硬岩石不大于0.5m。

炮眼数目、位置和斜插方向应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边；

（3）炸药用量，以松动为主。

一般中间装硝铵炸药1/2节，边眼装药1/3～1/4节；

（4）有水眼孔尽量抽水完毕，不得已采用防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮必须按安全规程处理；

（5）炮眼附近的支撑加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起塌孔；

（6）孔内放炮后必须迅速排烟，可采用铁桶生火放入孔底，促进空气对流，还可采用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。

当孔深大于12米时，放炮后必须立即采用检测仪测试孔内有害气体浓度；

五、施工安全技术措施

1、在开挖过程前根据不同地质情况做好护壁方案设计，在开挖过程中必须认真复核地质情况,根据不同地质条件严格做好孔壁防护工作；

2、孔井口边1m范围内不得有任何杂物，堆土必须在孔井口边1.5m以外，堆置高度不得大于80㎝。

桩孔周围必须有防排水措施。

3、特殊工种必须持证上岗，不准随便用人；

4、挖桩作业人员不得超过2人，作业时须戴安全帽、穿雨衣、雨靴；

5、对于提升架钢丝绳,有不小于10倍的安全储备,并定期检查其磨损情况。

吊斗装渣不能装满，防止碎渣散落。

孔下操作人员必须戴好安全帽，对于特殊孔位、必须系好救生绳；

6、孔口周围必须高出地面0.3m以上，并设防护栏。

孔口安全梯必须挂牢固；

7、夜间作业悬挂示警红灯，挖孔暂停时，孔口设盖防护；

8、孔内作业时有防止物堕落措施。

相邻两孔中，当一孔爆破或灌筑砼时，另一孔的挖孔人员停止工作，并撤出井口；

9、人工挖孔，当孔内二氧化碳含量超过0.3％或作业人员已感不适，立即采用通风措施。

人工挖孔深度超过10m时，必须采用机械强制通风，以保证作业人员安全；

10、挖桩作业人员和桩上人员要有联络信号，必须做好孔内通风，当孔深大于5米时，必须采用通风措施。

操作工人工作2小时左右，到孔外休息。

11、桩孔内岩石需要爆破时，符合爆破作业的有关规定，领、运、退火工品时严格按照《爆炸物品管理条例》及火工品管理办法的要求执行，并严格炸药用量；

12、爆区内严禁烟火，参与爆破人员必须佩戴安全帽；严禁穿摩擦产生静电的化纤衣服；

13、爆破后15分钟，安全员在检查爆区无隐患后，方能解除警戒；

14、施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作。

用电设备必须严格接地或接零保护且安装漏电保护器，各桩孔用电必须分闸，严格执行机一闸一漏电保护器。

孔上电缆必须架空2.0m以上，严禁拖地埋压土中，孔内电缆、电线必须采用护套等有防磨损、防潮、防断等保护措施。

孔内照明必须采用安全矿灯或12V以下的安全灯。

孔中操作工手戴工作手套，脚穿绝缘胶鞋。

六、爆破作业安全措施

⑴施工现场设备、设施、安全装置、工具、个人劳保用品必须经常检查，确保使用安全；

⑵施工场地内的一切用电设备必须接地、接零和使用漏电保护器；

⑶爆破作业人员必须持证上岗，不得无证作业；

⑷装药时必须严格按照钻爆设计进行操作；

⑸装药时场地内不得进行气焊和电焊作业；

⑹雷雨天气不得进行爆破作业；

⑺如发现哑炮必须立即通知现场爆破技术人员，并按有关规定由有经验的爆破技术人员处理；

⑻钻孔时不得在残留炮眼位置进行；

⑼爆破作业后必须进行通风排烟，使有害气体浓度降至规定范围内，经检测合格后方可进行下一步施工；

⑽炸药、爆破器材的运输和保管必须遵守当地公安机关的有关规定，专人负责保管，不得私存、私运；

⑾做好炮孔的堵塞工作，并加强覆盖，以减少飞石和噪音；

⑿孔口采用方木做支撑梁，其上覆盖一层8ｍｍ钢筋网片，然后，采用柔性材料或砂袋覆盖，柔性材料比如输送皮带、汽车旧轮胎编织成的炮被等严密防护。

防止个别飞石逸出，确保施工安全。

⒀严格炸药与雷管等爆破物品的质量检查。

七、雨季施工安全措施

1、人工挖孔时应及时掌握天气变化状况，避免在开挖后因下雨遮盖不及时造成雨水冲刷、孔内积水导致护壁失稳；

    2、施工过程中如遇下雨暂停施工，并立即覆盖好孔口，免受雨水冲刷；

    3、及时排除孔位周边及孔内的积水，以防雨水渗漏影响护壁安全；

    4、雨后加强位移观测，进入孔内作业前必须及时检查护壁是否有裂缝及位移变形，避免事故发生；

    5、雨天必须对所有机具进行覆盖，防止雨水侵蚀；

八、安全事故紧急处理预备措施

井内发生坠伤或井内护壁坍塌事故时，用上下对讲机联络探明伤势重度，组织人员立即进行施救，停止其它井口作业，移走井口设备，安置人工摇架，吊篮，放入安全绳，通知医护人员和车辆到井口，必要时选择年青力壮人员下井，在下井途中，时刻保持联络，观察周围护壁是否有继续坍塌危险，如有，应采取紧急防护措施，逐一将伤重人员救护井口，伤员上岸后，进行简单止血救护，用车辆紧急送往就近医院。

井内发生中毒事故时，立即停止就近井口作业，将邻近井口的鼓风机，通风管调至事故井内通风，立即组织人员戴好防毒面具，下井施救，人员救离上岸后，由医护人员进行人工呼吸，并用备急车辆紧急送往就近医院。

井内发生触电事故时，紧急断掉电源，组织人员将井内人员救离上岸，医护人员进行紧急处理用备用车辆迅急送往就近医院。