人工挖孔桩技术交底.docx
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人工挖孔桩技术交底
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技术交底单人工挖孔桩施工
单位工程名称：
人工挖孔桩施工编号：
HHTL-ZQV-JSJD-s-
新建杭州至黄山铁路工程
工程部位
路基、隧道、桥梁防护工程
接受班组
第一、二、三、四架子队
工程数量
187根
质量标准
1、检验批、分项、分部工程施工质量检验合格率100%；2、单位工程一次验收合格率100%，主体工程质量零缺陷；3、实车最高检测速度达到设计速度的110%，开通速度达到设计速度；4、杜绝工程质量等级事故。
施工程序及操作要求
具体内容见相应技术交底
安全、环境保护措施
1、杜绝较大及以上施工安全责任事故；2、杜绝责任一般B类（客车一般C类）及以上铁路交通事故；3、杜绝责任特种设备、道路交通、火灾、爆炸大事故；4、杜绝责任从业人员死亡事故。
其他注意事项
具体内容见相应技术交底
主要附件
1、设计图纸
路基施工图
3、参数表
、施工草图2
4、签到表
见附表
施工负责人
工程技术负责人
员全安
质量监督检查员
交底人
底交时间
班组签知
见附表
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施工工艺流程
人工挖孔桩施工技术交底施工工艺流程一、整平孔口地面，完成地表截排砂石水泥等材料进场水和防渗处理，安装安全围栏材料检验100mm,桩位测量放样（纵向±-50mm），+100横向混凝土配合比设计开挖孔口、浇筑锁口混凝土混凝土拌制安装护壁钢筋、模板浇筑混凝土开挖下一节段并浇筑护壁混凝土挖至桩底，进行终孔检查钢筋笼钢筋厂加工下桩身钢筋笼浇筑桩身及翼缘混凝土，混凝土强度等级符合设计要求后检测桩28d成桩质量检测：
身混凝土完整性人工挖孔桩施工工艺流程图二、主要施工方法2.1、施工准备在开挖前，应对坡面危石浮土进行清除；在桩基时四周地表修建截排水沟，防止地表水下渗影响孔壁质量；位于堑坡内的挖孔桩在靠近边坡坡脚处采用钢管及竹胶板等设置防护栏，防止坡顶或坡面危石坠落孔内对作业人员造成伤害。
测量放线2.2
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主要施工方法
放样前对建设单位提供的水准点、坐标点进行复核，确保点位无误，数据正确的情况下按设个控制桩至影响不到挖孔桩4计图纸，对桩位进行放样，同时将桩位中心点采用纵横轴线法引出的地方，以便挂线检查控制桩位。
桩位放样后及时通知监理单位对其进行验收。
护壁锁口施工2.3施工前将桩基施工范围内的杂草，树木，地表松散土等进行清理，并对场地进行平整，再次2cm进行锁口放样，开始锁口施工。
锁口使用钢筋采用后场弯制，现场绑扎。
锁口模板采用厚的模板，模板间采用方木、铁钉接连接，模板组合成形1.0m4块梯形、高度不小于木板制作成后采用方木作为加固环与支撑进行加固。
立模浇筑一次性浇筑锁口圈和首个护壁段混凝土。
混凝，锁口中心与桩孔中心偏差不得大于50mm土采用现场拌合，人工入模，插入式振捣棒振捣密实。
，避免雨水倒灌入桩内，影响施工，造成安全隐20cm竖向倾斜不大于1%，锁口底应高出地面患。
护壁锁口示意图
开挖及支护2.4
1）桩身开挖（路基、桥梁在设置桩板墙的地段和隧道洞口设置锚固桩的范围内，桩顶标高以下边坡先不开挖，先施工桩，待桩施工完成并达到龄期要求和设计要求后再开挖桩前土石方及其相连边坡，严
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主要施工方法
禁先开挖桩前土石方后施工桩。
土方开挖至桩顶标高时，开始桩的施工。
桩孔开挖时，严格按照施工图的要求跳桩开挖。
下部进入中风化岩层及以下部分时采用钻爆法进行施土方采用人工结合风镐进行开挖作业，。
开挖下节桩身范围的土体时，应先开挖桩身部分，后开挖护壁部分，并及时施工（预裂爆破）做护壁结构。
采用预裂爆破时主要施工步骤如下：
预裂爆破炮眼布置示意图）、预裂爆破设计1在主爆区爆破实施之前，为保证边坡的稳定，应在边坡预先打一排预裂孔，以有效的削减主爆体产生的应力波对边坡的破坏，而且能有效的减少超挖和欠挖，保证边坡的平整度和稳定性。
其设计参数为：
。
1.0―1.2ma、炮孔间距：
a=（10-12）d＝为边坡倾角。
为梯阶高度，α式中hb、孔深：
l=h/sinα800g/m。
r0.38＝500―：
c、线装药量Q=2.75（Cδ）0.53·×1003.2×π，且每米药量:
Q=/4×岩石炸药＝d、取不偶合系数：
m3.122正好使用2#正好满足预裂孔线装药量的要求。
1=804g而且为防治孔口被破3倍药量，由于炮孔底部受夹制作用比较大，自孔底起向上1m需增加1.5m间隔装药，以减弱装药量，孔口左右进行填塞。
1坏，装药顶部1m可作：
1、布孔）2孔径、予以编号并插木牌逐孔写明孔深、各炮孔位，《爆破设计方案》根据放出开挖轮廓线、
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主要施工方法
倾斜角方向及大小。
、钻孔3）严防卡钻、钻孔过程中，角度采用潜孔钻进行钻孔，先慢后快。
按照爆破设计的位置、方向、超钻、漏钻和错钻，并留意地质的变化情况，遇到夹层或与表面石质有明显差异时，应及时同技术人员进行研究处理，调整孔位及孔网参数。
钻孔完成后，及时清理孔口的浮碴，清孔直接采用胶管向孔内吹气，吹净后，应检查炮孔有无堵孔、卡孔现象，以及炮孔的孔位、间距、深度、角度是否与设计相符。
对于孔口岩石破碎不稳固段，应进行维护，避免孔口形成喇叭状。
钻孔结束后应封盖孔口或设立标志。
4）、装药装药前，要仔细检查炮孔情况，清除孔内积水、杂物。
装药过程中应严格控制药量，把炸药按每孔的设计药量分好，边装药边测量，以确保密度符合要求。
5）、炮孔堵塞，预裂爆破炮孔堵3.5m炸药安放后应立即进行堵塞，深孔爆破炮孔堵塞长度一般为孔口部堵塞材料采用炮泥或。
～1.2m，1～1.5m缓冲孔和常规孔的堵塞长度为0.9塞长度一般为孔口部10cm岩粉，应用木或竹制炮棍分层压紧捣实，每层以左右为宜，堵塞中应注意保护好导爆索。
）、爆破网路敷设。
6网路敷设前应检查起爆器材的质量、数量、段别并编号、分类，严格按设计敷设网路。
、安全警戒7）从爆破器材运抵现场后，即设置安全警戒，防止非作业人员进入现场。
网路连接后，工作人员逐渐撤离，相邻桩的开挖施工必须停止并撤出所有人员，有专人进行检查确认；警戒员、防护人员在指定地点就位，实行区段临时封闭，防止人、车等进入施爆区。
）、起爆8在网路检查、防护工程检查无误后，各方警戒下，在规定时间，指挥员即可命令起爆。
放炮人员在起爆前，应选定安全的掩蔽处所，掩蔽处所必须坚固牢靠。
）、爆后检查9待爆破工作面烟尘和有害气体的浓度降至安全范围内以后，参与验炮的人员再进行验炮工
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主要
作。
当验炮人员确认爆区所有炮孔全部起爆，无爆破安全隐患后报告爆破现场指挥人员，发出解处理措施为：
放行车辆；如发现盲炮应及时处理，除警报信号，其他人员方可进行现场，通线路，发现瞎炮，应首先查明原因，如果是孔外的导爆管损坏引起的瞎炮，则切去损坏部分重新连接导爆管即可，但此时的接头应尽量靠近炮眼，如因孔内导爆管损坏或其本身存在问题造成瞎炮，则应参照《爆破安全规程》有关条款处理。
）出渣（2以外的弃土场集中2m出渣采用人工孔底装渣、卷扬机吊运至井口，手推车运土至距离孔口堆放，中分化和弱分化岩的出渣可用于施工便道的维修。
出渣时孔内人员与孔外人员用对讲机呼高的位置用红油4/5即可，在桶内壁应，同时出渣桶内的渣样不宜过满，一般装至桶壁高的4/5漆作记号。
在渣料提升过程中必须经常检查部件磨损情况，如有明显损坏，必须及时更换，以保证安全使用，人员上下孔设安全爬梯，安全爬梯具体布置如制作。
出渣时采用的机械如下图所示。
施工方法
出渣机械
（3）护壁1）钢筋制作与安装开挖净空断面达到设计尺寸后按设计位置绑焊护壁钢筋，后根据情况浇筑护壁混凝土。
护壁采用木模板，方木支撑，护壁砼由上而下逐层灌筑。
顶层应一次整体灌筑，以下各层开挖一层灌
范围内，上下层砼纵向接缝应纵1.0m注一层，防止井壁长时间暴露在外。
开挖每层高度控制在
钢筋，用于锚入下一层护壁。
每节护壁下部采用短钢筋进行锚固。
并预留向相互错开,0.2m专业资料Word
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主要施工方法
护壁钢筋按要求预先加工成型。
钢筋类型及间距符合设计要求。
钢筋制作前应对钢筋进行校空隙作为钢筋保护层，钢筋保护层8cm直、除锈及油污等处理；安装时，岩面应与钢筋间隔6～。
在钢筋绑焊合格后，按设计拼装模板，浇筑混凝土。
厚度不得小于7cm、护壁砼浇注2）护壁混凝土采用现场拌合，插入式振动棒振捣，并设置串筒或其它减速装置，以避免砼混合。
用插入30cm料从高处向模板内倾泄时产生离析。
砼混合料分层进行浇筑，每层厚度不得超过式振捣器振捣要仔细，以免漏振。
振捣密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦泛浆。
护壁混凝土主要采用现场拌制，为确保护壁混凝土质量，拌制现场应配备计量设备及由试验护壁混凝土配合比标识牌，应严格按照上述要求进行混凝土拌制工作。
为确保护C15室出具的为确保护壁混凝土24小时之后进行拆除。
壁混凝土的强度不致坍塌，护壁混凝土应在浇筑完成如爆破过程中对护壁混凝土造成破3天后进行；整体稳定性，爆破作业应在护壁混凝土浇筑完成坏应及时修补，严重的应全部对其进行凿除返工处理。
4）孔内排水（全米，地质条件不好时根据情况开挖高度改为1米，0.5人工挖孔桩采取分段开挖,每段高度要及时用吊桶将泥水,30cm。
在地下水位以下施工时风化花岗岩孔段开挖高度控制为最大不超过用潜水泵将水排出，并立即浇筑混凝土护壁。
孔壁呈,,在孔底一侧挖集水坑吊出,当遇大量渗水时现点状涌水时，可以在护壁浇筑混凝土前设置排水管引出，人员撤出至地面并报工程技术部门处置。
5）验孔（成孔后施工班组必须对桩身尺寸、孔底标高、桩位中心、井壁垂直度、桩底持力层进行全面在监理见证取样下进行岩石试件送检，验收合格后，测定，做好施工记录，合格后报项目质安部，试验合格后报监理验收，合格后，组织地勘、设计、业主、质监等单位检查验收签字后方可进行封底施工。
6）孔内通风及有毒有害气体检测（或其他有毒气体，H2S、、地下特殊地层中往往含有为防止作业人员孔中毒和窒息，CoSO2
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主要施工方法
故每次下孔前，必须采用专用仪器对孔内空气进行监测，随时配备空压机和足够长度的通风管。
根据监测的结果和孔底作业人员的需要，随时向孔内通风换气，孔内作业人员应勤轮换，连续作2业时间不宜超过小时，以防止疲劳引发安全事故。
2.5钢筋笼制作及安装1）工艺流程图（原材料及工艺试验钢筋下料经报验合格钢筋加工场施焊加工加工成型不合格改验报整运输至施工现场起吊下放钢筋笼）
吊筋竖向定位固定现场焊接接长（若有钢筋笼加工与制作工艺流程图2）制作方法（米钢筋米分节加工，长度不大于10钢筋笼采用在钢筋加工场统一制作，桩身长度大于10笼整个通长制作，将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号。
加工制作经报验合格后由专用运输车运到施工现场，钢筋笼起吊下放安装采用汽车吊，竖向采用吊筋定位。
、钢筋笼制作：
钢筋笼成型采用卡板成型或箍筋成型。
主筋之间连接必须采用对接焊形式1）接长，主筋与加强箍筋全部焊接，主筋内缘保持光滑，钢筋接头不侵入主筋内净空。
钢筋笼下端
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主要施工方法
垫齐，用加强箍筋封住。
加工好的钢筋笼成品要根据不同的规格型号分开堆放整齐，下面用木方支垫，上面覆盖雨布或彩条布，并贴上标识。
、钢筋笼焊接：
焊接采取遮蔽措施，避免雨雪大风天施焊。
焊后热处理完毕后，让其自然）2冷却。
、钢筋笼起吊：
钢筋笼采用四点吊，吊点的位置宜设置在两端第二道加劲箍和主筋连接位3）置；为了防止起吊时钢筋笼变形，应采用等长的钢丝绳对称起吊。
起吊时滑动面主筋加密段位于低端。
控制绳钢筋笼起吊示意图、钢筋笼运输：
钢筋笼在后场装车后，四周塞木垫稳固；为了防止钢筋笼变形，堆放时不）4超过两层，并保证每根钢筋笼之间保持一定的距离，钢筋笼下面进行支垫。
钢筋笼运输过程中，运输车要平稳行驶，为了防止运输过程中出现意外，派专人跟踪运输。
、钢筋笼的安装：
钢筋笼下放时需严格检查钢筋笼保护层，确保其满足设计要求。
在钢筋5）笼的接长，安放过程中，为始终保持骨架垂直，易对吊点座如下安排：
采用力矩平衡原理，求钢可利用力矩平衡册桩板墙截面计算为例，37其余截面如有不同，（以路基筋笼截面的重心如下：
原理参照下例计算）
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主要施工方法
建立坐标如上图所示，y方向所有点对x轴求力矩φ16、φ28钢筋截面面积分别为：
2.0106mm2、6.1575mm2，2.0106×2×（24.9+51.1+77.3+103.5+129.7+155.9+182.1）+2.0106×8×207.9=6257.38932（2×7×2.0106+8×2.0106+11×3×6.1575）×yc=6257.38932求得yc=24.6876cm则整个钢筋笼截面的重心距粗钢筋侧（φ28mm钢筋侧）24.7cm，起吊时应采用扁担梁架设在此位置进行起吊。
如下图所示钢筋笼下放时吊装示意图若钢筋笼需要接长时，每节接长应保证垂直度满足要求，现场采用单面搭接焊，焊缝长度不，焊接接头必须经现场取样试验合格；钢筋笼安装过程中应防止碰撞孔壁，当下放困难小于10d
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主要施工方法
时，应查明原因，不得强行下放。
钢筋笼下放到位后采用吊筋竖向将其定位，砼灌注过程中还应防止钢筋笼上浮。
钢筋笼安装到位后应注意调整护筒内钢筋笼的保护层厚度，确保钢筋笼中心偏位满足要求。
终孔后如现场施工场地不满足汽车吊作业要求需要采用孔内绑扎时需按如下流程进行施工：
个）→在井口把箍筋一次绑扎在四个角点处的粗麻绳上依1.8m/孔内搭设钢管支架及作业平台（次下放并固定好，下放至孔底后麻绳固定在孔口四周→在孔内利用作业平台进行主筋绑扎。
以本平均每根1163.93kg，28.0m，4根麻绳所承受箍筋的质量为标段最长的人工挖孔桩为例桩长为2cm的麻绳。
麻绳所承受的质量为291kg，采用直径≥，并高于设5cm4根（夹角处），声测管长度距桩底6）、钢筋笼内声测管（如需）对称安装；检测管如需分节安装时，底节检测管应焊接在钢筋笼上，其余各节均预先绑扎在20cm计桩顶钢筋笼内，并保证检测管同心垂直封闭焊接。
检测管安装完成后注满干净水，检查是否漏水，如出现管内水位下降，必须检查漏水处，并予以封闭，在确定有效封闭后立即对管口进行封堵。
、钢筋笼下放：
钢筋笼运至现场后，由汽车吊起吊下放，下放过程中，注意观察严禁摆动）7碰撞孔壁。
、钢筋笼定位：
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核8）对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉十字线，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
、抗滑桩桩身混凝土浇筑2.6本标段所涉及挖孔桩地下水发当桩孔经验收合格并安装好钢筋笼后应及时灌注混凝土成桩。
育地段采用水下混凝土灌注，地下水不发育则在水泵抽干桩底积水后采用干灌法进行混凝土灌注。
钢筋，Φ20mm工作平台搭设：
利用钢筋笼内的支撑钢筋（钢筋笼内支撑钢筋采用HRB400厚的跳板作为混凝土施工的操一道）作为支撑铺设厚度不小于2m5cm布置如下图所示，间隔作平台，如下图所示。
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危险源辨识及分析
5cm厚串桶跳板混凝土施工时操作平台示意图混凝土灌注施工方法：
、串筒配备1以内，具体节数视孔深而定，串筒上抹油，并且注意准备钢串筒若干节，每节长度在1.5m，上下节采用吊耳挂接，且串筒底部与孔内底40cm串筒连接处。
串筒灌注孔内，串筒的直径为2m部或混凝土面高度不大于。
2、准备料斗小料斗一个，料斗下设置接头直接与串筒连接，能够满足混凝土首批和正常灌配备0.5m3注过程的需要。
吊车进行安装串筒，料斗、拆除串筒等灌注作业。
3、砼搅拌与运输混凝土灌注采取中心搅拌站集中拌制，搅拌好的砼通过输送车将砼送至现场，直接通过混凝土输送车将混凝土输送到料斗中，经料斗进入串筒进行混凝土灌注。
4、砼浇注）先在孔口处用支架固定料斗（1，悬挂节数1.25m2（）然后人工进入孔内，在料斗底口逐节挂好钢串筒。
串筒每节长度为视孔深而定，最后一节串筒底口离孔底不得大于2m。
）砼搅拌运输车送料至孔口，徐徐往料斗内供料，浇筑时孔内外施工人员互相配合，控3（左右时，即停止供料，孔内人员用插入式振捣器进行充分振捣，保证每层砼制砼面每上升30cm（便～5密实；然后，随着砼面的徐徐上升，逐节拆除串筒，直至砼浇至设计标高再超灌10cm
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危险源辨识及分析
于以后凿除浮浆）后，拆除料斗，完成砼灌注。
砼浇注注意要点：
①浇注砼前，水泥、砂石料等原材料要准备充分，保证砼连续浇注。
②搅拌站有试验人员负责砼和易性、坍落度及各种材料的控制。
③正常浇注过程中严格按照操作规程施工。
④浇注砼前认真检查各种机械设备状况，并派维修人员跟班作业。
20cm。
⑤为保证桩顶砼的质量，其表面浮浆应及时凿除并超灌不小于分层捣实直至1m,应采用串桶分层灌注,每层灌注高度不得超过,⑥砼不得直接向桩孔内浇灌桩顶。
成桩质量检测2.7当抗滑桩桩身砼达到一定龄期以后，请专业检测机构到现场进行声波检测。
护壁拆除2.8挡板安装部分的护壁须采用人工对其进行凿除。
三、危险源辨识及分析1、高处坠落地面作业人员或过往人员不慎坠入桩孔中；孔内作业人员在上下孔过程中失稳坠落孔底。
、物体打击2地面物体掉入桩孔中，孔中升降中的工器具掉下，吊桶装载废弃土掉下，或绳索断裂、吊桶脱钩下击中孔底作业人员。
3、淹溺掩埋。
压力大，孔内瞬间大量涌水，孔内作业人员被淹没、或地下水位高、遇有流沙或涌泥，、坍塌4
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孔壁坍塌，掩埋孔底作业人员。
孔壁没有护壁设施，或未按土质情况采取防流沙、涌泥措施，、机械伤害5人工挖孔桩施工中机械伤害，主要是施工机具的使用中，施工人员不按该机具的操作要求使用或非操作人员操作等，而发生机械伤人事故。
、触电6人工挖孔配备的施工机具中有部分电动机具和照明设施，因漏电造成作业人员触电。
、窒息或中毒7时为缺氧，此时会有疲劳感，注意。
体积比低于20.95%18%标准空气中氧气量的体积比为时，为严重缺氧，此时人有头痛、恶心、力减退，动作极易失误。
空气中氧气体积比低于12%时，为致命缺眼花、呕吐，甚至丧失意识、言行不能自主的症状。
空气中氧气的体积比低于6%氧，此时人心跳微弱，血压大幅下降，抢救不及时，就会因停止呼吸和心跳而死亡。
二分部范围内，由于隧道及人工挖孔桩的工点比较分散且均需爆破作业，管理不好发生火工品流失及爆炸的可能性还是有的。
人工挖孔桩危险源清单
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序号1234567891011
12
作业活动
危险因素
可能导致的危险和危害
发生事故的可能性
人暴露其中的频繁程度
发生事故的结果
危险性分值
风险等级
L
E
C
D=L*E*C
挖孔桩爆破施工
盲炮、瞎炮处理不到位，起爆电路短路或受静电感应或操作不当造成的先爆
爆破伤害
1
2
15
30
2
挖孔桩爆破施工
孔施工人员躲避的安全距离不够
飞石伤人
0.5
2
7
7
1
挖孔爆破施工
爆破施工时，因违规操作而引起的人员伤害和财产损失
爆破伤害
3
2
15
90
3
挖孔桩爆破施工
爆破装药量过多
坍塌
1
2
15
30
2
挖孔桩施工
挖孔较深时支护不及时坍塌
坍塌
1
6
15
90
3
挖孔桩施工
护壁变形，支护能力不足，产生裂缝
坍塌
1
6
15
90
3
挖孔桩施工
施工现场未设警示标志，作业场所安全防护不够，夜间照明不足
高处坠落
3
3
7
42
2
挖孔桩施工
提升绳索在轮上固定不牢，或有断股、断丝后未及时更换
高处坠落物体打击
1
6
15
90
3
挖孔桩施工
操作人员随提升设备升降时未系安全带
高处坠落
1
6
7
42
2
挖孔桩施工
土石装得过满有洒漏，向桩孔内下吊桶或工具时捆绑不牢
物体打击
1
6
7
42
2
挖孔桩施工
孔内作业人员未佩戴安全帽
物体打击
1
6
7
42
2
挖孔桩施工
桩孔有害气体中毒
中毒
1
3
7
21
2
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