杜家河特大桥施工组织设计.docx
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杜家河特大桥施工组织设计
西部大通道包（头）北（海）线陕西境
黄陵至延安高速公路HY-7合同段
杜家河特大桥施工组织设计
中铁十三局集团三公司
二〇〇三年六月
杜家河特大桥施工组织设计
一、工程概况
（一）、概述
杜家河特大桥位于陕西省洛川县境内，主跨为中跨（次边跨）3×165m，边跨91.5m的预应力混凝土连续刚构，主墩墩身为空心薄壁墩，2号桥墩高85m，桥全长686.24m（见图）。
大桥所处地貌属河流侵蚀谷地，相对高差约120m，河谷呈V型（约成15~30度陡坡），桥位地质为黄土-粉质黏土-砂岩结构。
杜家河特大桥于2003年5月开工，计划于2005年7月竣工。
（二）、结构设计
1、上部结构设计
杜家河特大桥由左、右两幅桥组成，设计为（91.5+3×165＋91.5）米连续刚构梁，每幅桥由4个T组成的预应力混凝土刚构—连续梁组合体系桥。
本桥箱梁采用直腹板单箱单室结构，全桥分为0号梁段、1~18号梁段、现浇段及合拢段，主梁悬臂浇筑梁段划分长度共分3米、4米、5米三种，最大悬臂浇筑梁段重量为178.5吨。
箱梁顶面宽度为12米，箱体宽度为6.5米。
墩顶根部梁高9.0米，跨中及边跨梁端处梁高3.2米，其余主梁梁高变化采用二次抛物线。
箱梁合拢段底板厚度32厘米，墩顶底板根部厚度110厘米，厚度变化采用2次抛物线变化，箱梁腹板厚度采用40、60厘米两个标准梯度变化，仅在边跨梁端和主梁零号块稍有加厚。
箱梁采用50号混凝土。
箱梁采用纵向和竖向双向预应力。
纵向为高强度低松驰钢绞线，竖向预应力筋采用Φ32精制螺纹钢筋。
2、下部结构设计
2、3号主墩采用双柱式薄壁墩身，墩身外轮廓为距形，墩身横桥向宽度与主梁箱底同宽，均为6.5米，墩身顺桥向宽度为2.5米，两墩柱之间净距约4米，墩身采用单箱单室结构，顺桥向壁厚60厘米，横桥向壁厚80厘米，墩身底部3米高度范围采用实心断面。
1、4号主墩采用独柱式薄壁墩身，墩身外轮廓为距形，墩身横桥向宽度与主梁箱底同宽，均为6.5厘米，墩身顺桥向宽度为4米，墩身采用单箱单室结构，顺桥向壁厚70厘米，横桥向壁厚80厘米，墩身顶部、底部均设3米高度实心断面。
3、基础设计
1、2、3号墩基础顺桥向5排桩，每排横桥向7根，共35根，桩径150厘米。
4号墩基础顺桥向4排桩，每排横桥向7根，共28根，桩径150厘米。
桥台采用桩柱式桥台。
基础为摩擦桩，每座桥台横桥向4根，共8根，桩径为200厘米。
（四）、工程地质及环境特征
1、地形地貌与地质
本工程位于陕北黄土高原南部。
地貌属典型的黄土台塬、黄土梁峁～沟壑区，海拔在800～1500米之间。
受洛河水系的侵蚀，地势北高南低，由西北向东南倾斜。
总体分析地壳运动规律沿线区域稳定属比较稳定地区。
2、水文与气象
项目所在区域属暖温带大陆半干旱气候。
早晚温差较大，四季分明，常年平均气温为9℃，极端最高气温37.6℃，极端最低气温－12.9℃。
年平均降水量为470～600毫米，年蒸发量1200～1300毫米，降雨一般在7～9月，且以暴雨、阵雨为主，年日照时间2514小时以上，最大冻深65～79厘米。
全线地震烈度为6度。
（四）、工程特点
杜家河特大桥为本合同段的控制工期工程，具有如下特点：
1、该桥为连续刚构桥，主墩墩身为空心薄壁墩，最大墩高85米，施工精度要求高；
2、箱梁采用挂篮平衡浇注施工，主梁预应力施工时间及张拉程序要求严格，同时主梁的线形控制更是要求精确无误；
3、主梁及主墩上施工均为高空作业，对施工管理要求严格。
（五）主要材料
1、混凝土
结构
标号
类型
主梁
50
预应力钢筋混凝土
主墩墩身
50
钢筋混凝土
主墩承台、桥台盖梁、耳墙
30
钢筋混凝土
主墩桩基、桥台桩基、搭板
25
钢筋混凝土
2、钢材
预应力材料：
钢绞线采用ASTMA416-90标准270级、公称直径15.24mm的低松弛钢绞线,标准强度=1860MPa，单根张拉控制吨位=195.5KN,箱梁竖向预应力采用高强精轧螺纹粗钢筋,直径=32mm,标准强度=750MPa,控制张拉吨位=540KN.
3、锚具
纵向预应力均采用15-19锚具,箱梁纵向预应力管道采用外径91mm的PT-PLUS塑料圆形波纹管,并采用真空辅助压浆工艺.
（六）主要工程数量
杜家河特大桥主要工程数量见《主要工程数量表》。
（七）、建设单位、施工单位、监理单位
建设单位：
陕西黄延高速公路有限责任公司
施工单位：
中铁十三局集团三公司
监理单位：
天津国腾监理有限公司
设计单位：
陕西省公路勘察设计院
杜家河特大桥主要工程数量表
序号
项目
单位
数量
备注
1
C50混凝土
M3
16421
合计：
28040
2
C30混凝土
M3
9369
3
C25混凝土
M3
10680
4
沥青混凝土
M3
1328
5
带肋钢筋焊网（φ6）
t
135.43
6
Φj15.24mm钢绞线
t
1411.18
7
φL32精扎螺纹钢筋
t
255.63
8
Ⅱ级钢筋
t
4822．34
9
Ⅰ级钢筋
t
102.31
10
锚具
套
15976
11
塑料波纹管（内径100）
m
65908
12
φ50铁皮波纹管
m
38342
13
支座
套
16
14
SD-320型伸缩缝
m
48
二、编制原则及依据
（一）编制原则
根据本合同段的工程实际，结合我公司的资源情况，投入适宜的机械设备，实施科学管理，组建精干、高效的指挥机构和专业化队伍施工，合理安排各工序的施工顺序，做到经济合理，稳妥可靠。
进度安排综合考虑工期、队伍状况，稳中求快，确保安全质量，信守合同工期，争创省部优工程。
（二）、编制依据
1、黄陵至延安高速公路合同文件、技术规范、图纸。
2、黄陵至延安高速公路招标文件、标前会议纪要及补遗书。
3、与本工程有关的现行设计、施工规范、规程及标准。
三、任务划分及施工进度计划安排
（一）、任务划分
根据工程特点及目前各公司在手任务情况，确定由桥梁施工一、二队共同承担杜家河特大桥的施工任务。
桥梁一队负责0号桥台及1、2墩的基础、下部及1、2号墩的4个T构的施工。
桥梁二队负责5号桥台及3、4墩的基础、下部及3、4号墩的4个T构的施工。
高峰施工人数约为2×200＝400人。
（二）施工进度安排
根据招标文件工期要求，本工程2003年5月1日开始施工准备，计划于2005年7月30日竣工。
施工工期27个月，为了确保这一目标的实现，将通过采用先进的机械设备、施工方法和施工工艺，合理组织，科学安排，突出重点，兼顾一般。
总体施工计划为：
2003年完成1、2、3、4号墩桩基础、承台、墩身施工；2004年完成0、5号桥台及连续梁悬灌及合拢段施工；2005年完成桥面铺装及附属工程施工。
主要分项工程进度计划如下：
2003年5月1日～2003年5月24日施工准备
2003年5月25日～2003年9月10日钻孔桩施工
2003年7月25日～2003年9月30日承台施工
2003年8月15日～2003年11月25日墩身施工
2003年11月25日～2004年3月年25日0号、1号梁段施工
2004年3月25日～2004年11月20日连续刚构施工
2005年7月30日前附属工程施工；
本桥0#桥台、5#桥台，施工时间应满足连续刚构工期。
具体安排见杜家河特大桥大桥施工进度横道图。
四、施工现场平面布置
（一）布置原则
符合招标文件和设计文件要求，满足施工需要，科学合理，减少占地，符合环境保护规定，减少水土流失。
（二）临时设施
临时设施见“杜家河特大桥现场平面布置图”。
1、沿线地势陡峻，须修筑3公里施工便道，1-10米便桥1座。
2、本标段安设变压器2台，其中500KVA3台，400KVA3台。
3、修筑蓄水池2处，铺设输水管线4公里。
4、混凝土均集中拌合，混凝土搅拌运输车或输送泵运输，共设拌合站1座，配置自动计量上料设备一套。
5、项目经理部设于永乡乡东嘴头村，以租用当地民房为主；杜家河大桥施工队在桥下设营，新建临时房屋，为活动板房结构。
6、项目经理部设程控电话5部，传真机2部，另配一定数量的对讲机和移动电话，保证甲方和上级的指令及时传达到施工现场。
五、总体施工方案
（一）、施工原则要求
1、针对本工程特点，编制科学周密的实施性施工组织设计，充分做好施工前准备工作和施工中技术管理工作，严格执行技术规范和有关技术操作规程，保证工程质量，并以争创国优的标准组织施工。
2、积极推广使用通过鉴定的新技术、新工艺、新材料、新设备，以提高工作效率，降低工程费用。
3、提高机械化作业程序，发挥设备优势，减轻工人劳动强度，加快施工进度，确保施工工期。
4、加强文明工地建设，落实各级安全生产责任制，制定安全技术措施，严格遵守安全操作规程，确保安全生产、文明施工。
5、施工过程中，凡遇到与设计不一致的情况，及时向监理工程师和甲方代表报告，并按其指令执行。
（二）、总体施工方案
针对本合同段工程的特点，按照上述的施工原则要求，确定总体施工方案如下：
桩基采用旋转钻＋冲击钻＋人工挖孔；承台采用建筑模板施工；墩身采用自我设计的3m×3节平板围带式翻模施工。
1、4号墩身利用支立于承台的脚手杆做作业平台兼做人工爬架，1号墩利用附着爬升式塔架扒杆或吊车安装钢筋模板，4号墩利用自制扒杆或吊车施工；2、3号墩身利用附着于模板托架做作业平台，工业电梯供施工人员上下，采用塔吊安装钢筋模板；挂篮采用自我设计的5m＋6m菱形挂篮；0号段采用牛腿托架法施工；1号段采用联体挂篮施工；其余梁段采用挂篮施工；现浇段采用满堂红脚手杆施工；合拢段采用一套挂篮施工；桥面系等附属工程安装常规施工；施工监控与科研单位合作完成。
（三）、主要工程项目的施工方法
1、桩基础
桩基穿越地层为黄土层，桩底穿越约5米厚的风化砂岩。
钻孔采用反循环钻孔＋冲击钻钻孔的方案，采用自造泥浆护壁，孔口埋设2m高的钢护筒，清孔采用清水冲洗及压风的办法，钢筋笼在桥位附近钢筋加工场分节预制，孔口焊接，用自制炮车水平运输，汽车吊整体吊装入孔就位；砼在现场砼拌和站集中生产，砼输送泵泵送混凝土，采用导管法灌注水下砼。
浇筑承台前清除桩头不小于80cm高的砼，凿至砼新面并保证砼强度为止。
（1）施工准备
根据施工时根据地下水位及地形具体情况，将桩位场地平整完毕，做好排水系统，修好进场道路，保证机械顺利进到桩位处；架设场内电力干线，便于每个桩位处的用电需要。
钻机就位前对桩位进行准确测量放样，必须确保桩位位置准确。
（2）钻孔
孔口护筒：
护筒采用钢护筒，内径比桩径稍大20cm，用人工挖埋法下放，护筒平面位置偏差不大于5cm，倾斜度的偏差不大于1％。
顶面标高高出地下水位或常水位2.0m左右。
护壁泥浆：
制浆前，先挖好泥浆池及沉淀池，泥浆原料采用优质粘土或用澎润土，为提高泥浆的粘度和胶体率可在泥浆中投入适量的添加剂，护筒内的泥浆顶面应始终高出筒外水位或地下水位1m以上。
钻孔：
开钻时，先向孔内注入泥浆，如孔中有水，可直接向孔内投入
钻孔桩施工工艺框图
粘土，用钻头以低档慢速反复冲击造浆。
在钻孔过程中，分班连续作业，不得中途停止，并常注意土层变化，孔底必须经监理工程师核准后，才能进行吊放钢筋笼和灌注砼。
清孔：
采用换浆法清孔，换浆时要保证孔内水位高出地下水位1.5m左右，以防坍孔，用高压风对孔底扰动，防止沉积，孔底沉积物越少越好，沉淀量应小于30cm，确保桩底与岩石较好接触。
（3）安装钢筋笼
钢筋笼在现场预制，经成孔验收签认后吊装定位，钢筋笼纵向钢筋必须焊接牢固，孔口钢筋笼固定稳固，防止下步施工时产生下滑现象。
超过20m长的桩，钢筋笼分节下放，在孔口采用帮条焊接。
（4）水下砼灌注
使用导管法灌注水下砼，导管直径250mm，导管间用法兰联接。
导管在使用前做水压密封试验，砼灌注连续作业。
首批砼灌注后，保证导管埋入砼深度不小于1.0m；随时监控砼灌注高度，并与已灌注的砼数量进行对比，准确确定抽拔导管的时间与抽拔高度，防止埋置过深导管拔不动或抽拔过早发生断桩现象。
（5）凿桩头砼
为保证钻孔桩质量，钻孔桩在砼灌注时要超灌0.5m～1.0m，超灌部分在基坑开挖后凿除，采用人工风镐凿除的方法，以便墩桩间的有效联结。
（6）无损检测
采用经监理工程师认可的检测仪器进行桩基无损检测，以确认是否有断桩或损桩现象，并对有问题的桩及时处理。
2、承台施工
采用挖掘机进行放坡开挖，开挖时坑底可按基础平面尺寸开挖，模板采用大块钢模，钢筋在承台下人工绑扎及焊接，钢筋安装过程中，将冷却管严格按设计图纸位置一同安放，并与钢筋骨架固定牢固，砼灌注采用砼输送泵，
（1）基坑开挖
①为避免地表水冲塌坑壁，在基坑顶缘的四周适当距离设截水沟，并防止水沟渗水，影响坑壁稳定。
②坑缘边应留有护道，静载距坑缘不少于0.5米，动载距坑缘不少于1.0米，在垂直坑壁缘边的护道适当加宽。
③施工时应注意观察坑缘顶面土有无裂缝，坑壁有无松散塌落现象发生，确保施工安全。
④挖至坑底时应保留不少于30cm的厚度，在基础浇筑圬工前，再用人工挖至基底标高。
（2）砼浇筑
对于承台大体积砼施工，在砼浇筑前应在砼中埋入冷却管通水冷却，同时砼用料应避免日光曝晒，以降低初始温度。
为降低水化热可用改善骨料级配、降低水灰比、掺加混和料、掺加外加剂方法，减少水泥用量，也可用水化热低的大坝水泥等。
施工时控制入模温度也可降低水化热的作用，在混凝土浇筑时精心测量混凝土温度和操作冷却管降温系统，混凝土浇注结束后要加强养生，确保混凝土质量。
施工时注意：
①冷却管地埋设和砼浇注过程中，应防止堵塞和漏水，使用完毕后应灌浆封孔，出露部分应割除。
按照规范要求埋置温度计，并在施工期间做好保护。
②在开始浇注砼进即通入冷水，并连续通水15天，水压根据天气和水化热情况适当调整，应将出水口处水温尽量控制在40度以下。
保证混凝土内外温差控制在25都以内。
③承台砼一次浇注完成，施工承台时注意墩身钢筋的预埋，预埋时应保证钢筋定位准确。
3、墩身施工
杜家河特大桥1、2、3、4号墩均采用翻模施工，考虑据工期、墩高、墩型、墩模与箱梁模板的通用性，全桥加工翻模12套，每套3节，每节3米。
（1）翻模构造：
每套翻模共分三层，阶梯向上支立，模板依附已灌完墩段做为持力点，上部设有工作平台，施工操作简单，重量轻。
①模板系统：
外模板采用钢结构，标准节高3米，面板采用5毫米钢板，大面模板3m×3m一块，每层分为6块，对称布置。
竖向背肋采用［8，水平背肋采用80×7mm钢带，法兰采用∠80×80×8mm角钢；内模采用钢木组合模板；围带用2根［14槽钢背靠背焊接而成。
围带内穿拉杆。
②操作平台：
在模板竖肋上用角钢加焊60厘米宽与模板同高的混凝土施工及模板拆拼作业平台。
该平台附着于模板上，可随模板同时拆装，内平台可在空心墩内做成满布的作业平台吊挂于内模板上，既方便施工也能保证作业人员的安全。
③防护栏及吊篮：
1、4号墩采用墩周立轮扣式脚手架作为施工平台，2、3号墩在外模顶层模板的作业平台外侧设置活动的安全防护栏，随着模板拆拼该防护栏移动到最顶层，护栏高1.2米；在外层底作业平台上悬挂用于拆卸模板的吊篮；防护栏、作业平台外侧及吊篮底部均设有安全防护网，保证施工安全。
（2）翻模施工工艺
①施工准备：
翻板模模板加工完成后，首先进行模板预拼装，并检查各部分尺寸、模板接缝及平整度，达到规范要求。
同时在基础顶面划出墩身轮廓线，同时测放出墩身中心和墩身纵横方向的护桩，以便在以后墩身施工中校模时使用，并同时检查墩身预埋护面钢筋等事项。
将模板分节使用情况事先列表，做到心中有数。
②钢筋绑扎和模板拼装：
根据设计图纸，焊接加长墩身钢筋，保证同一截面内钢筋接头面积不超过钢筋总面积的50％。
模板拼装顺序按先内后外，对称拼装的原则进行。
模板拼装完毕后，安装内外围带、竖带、穿入拉杆及撑木，进行模板加固。
最后安装内外作业平台及防护栏、安全网等。
③模板检查：
首先检查模板接缝及错台，模板接缝控制在1毫米以内，模板错台控制在2毫米以内。
如超出上述范围，一方面检查模板夹是否上紧；另一方面可在模板接缝处打满腻子油或在模板间加设胶垫。
第二，模板出现错台可通过调整调节件消除错台。
第三，检查模板的中心位置及几何尺寸，在顶层模板顶部设固定工作平台，用铅直仪校正墩、模板中心位置，测量模板垂直度，同时用经纬仪通过外移护桩再次校核模板位置是否发生扭转等，通过内模的斜拉索对模板进行校正。
④混凝土施工：
混凝土拌合站拌合，运输车运至现场，垂直运输采用
翻模施工流程图
混凝土输送泵。
⑤模板拆卸：
待底层混凝土达到拆模强度后，即可拆除底层模板。
内外模板要对称拆除，并按先小后大顺序进行，操作人员位于底层操作平台下的吊篮里撬动模板，塔吊吊挂配合进行。
拆卸后模板直接吊到上层进行模板拼装。
⑥混凝土养生：
由于墩身高，人员上下不方便，因此，模板拆除后要立即采取相应的养生措施以保证混凝土质量，在墩身环绕有孔眼的胶皮管对墩身喷水养生。
（3）翻板模板法质量保证措施：
①为保证墩身混凝土的外观质量，模板加工要精细，模板接缝要严格控制在1毫米以内。
②墩身混凝土灌注过程中要经常性采用经纬仪对中线及水平进行核对，一般每10米左右核对一次。
③模板设计时，刚度不能太大，否则，在调校模板时上下模板易出现错台；刚度也不能太小，否则模板在翻动使用过程中易变形，影响外观形状。
④施工平台只为操作人员拆装模板及混凝土施工而设，设备及材料禁止放在其上，以防扰动模板而发生变形。
（4）翻板模法安全措施
①施工前对工人进行操作培训，使其熟练掌握翻板模作业程序，以便在工作中上下兼顾、左右协调，保证安全生产。
②拆模时吊篮悬挂牢固，不能摇摆晃动，步板铺设牢固，安全网布设严密。
③塔吊起吊运输过程中信号传递明确及时，设备定期检查。
④职工登高操作要戴安全帽、系好安全带。
⑤执行高空作业有关规范。
4、连续刚构施工
该桥主跨部分采用91.5米+3×165米＋91.5米连续刚构，顶根部梁高9.0米，跨中及边跨梁端处梁高3.2米，单箱单室结构，全梁长678米，共分158段，主梁悬臂浇筑梁段划分长度共分3米、4米、5米三种，最大悬臂浇筑梁段重量为178.5吨。
箱梁采用纵向和竖向双向预应力。
砼标号C50级，采用悬灌法施工。
连结刚构施工顺序见详见连续刚构箱梁分段示意图。
（1）墩顶0号段施工
利用墩顶扇形托架施工墩顶0号段，完成墩梁连接，并为挂篮悬灌施工创造条件。
①托架构造
托架由桥墩施工时预埋的工字钢牛腿，M型万能杆件组成，传力于桥墩，上面辅设分配梁、垫梁，并设置工作平台。
托架设计时，充分考虑模板、砼重量及施工荷载，其强度、下沉量均满足规范要求。
托架结构见连续刚构0号段托架结构示意图。
②托架安装
托架安装采用地面分片拼组，分片吊装方法。
托架设计时，根据梁底标高、托架组成，精确计算出墩身预埋工字钢位置，墩身施工时，准确埋置并
③托架测试
在工字钢四周加钢筋网片补强。
安装时，工字钢上焊接连接板，将万能杆件组与预埋件联结，最后安装联结系杆，安装分配梁及垫梁。
按要求对托架进行加载，加载前计算出托架节点受力分配状态，确保加载等效性。
加载采用悬挂水箱注水模拟托架承载方式，共加载二次，每次加载前后都预紧所有螺栓。
测量托架变形采用N1005A高精度水准仪测量，通过测量，测定出托架各节点下沉量，确定托架的弹性变形，并消除其塑性变形，为0号段施工预留拱度提供可靠依据。
④支立0号段模板及绑扎钢筋
底模分墩内底模及托架上底模两部分，墩内底模支撑在墩内预埋件上，采用木模板。
墩内预埋工字钢，并做好横纵梁，施工后不拆除。
墩外托架底模采用大块钢模板，铺设后调整托架上垫梁高度，保证底模立模标高同设计要求相附，并预留下沉量。
底模支立完毕后，绑扎底板及腹板钢筋，安装波纹管及竖向预应力筋构件，检查无误后，安装木内模，调整标高及位置后固定，支立侧模，绑扎顶板钢筋，安装波纹管后，浇筑砼。
⑤浇筑0号段砼
墩顶0号段砼分层浇筑，按先底板、腹板后顶板一次浇筑完毕，砼振捣底板及顶板采用插入式振捣器，底板灌满后封闭。
腹板安装附着式振动器振捣，施工中采取其它技术措施同挂篮悬灌施工。
⑥拆模、养护、张拉方法同挂篮悬灌施工。
（2）、挂篮构造、安装及测试
本桥左、右幅8个T构同时施工，全桥共加工8对16套挂篮。
①挂篮构造
根据梁段重量及节段长度，考虑挂篮刚度及变形因素，本工程选择菱形挂篮。
主要由菱形主桁系统、提吊系统、行走系统、模板系统及张拉平台组成，详见挂篮结构示意图。
A、主桁系
主桁系是挂篮的主要受力结构，由两片桁架组成，桁架杆件均用大型槽钢加工，杆件间以结点板螺栓联接，两三角桁架之间由顶横梁、角钢等杆件联接成一个空间门架，主桁后部以Ф25精轧螺纹钢通过连接器、轧丝锚具等锚在梁体竖向顶应力筋上，中部设支腿，主桁架前部安装前上横梁，与悬吊系及前下横梁形成悬臂吊架，悬吊挂篮模板和梁段钢筋混凝土的重量，以实现悬臂灌筑施工。
B、横梁系
横梁系由前上横梁、前下横梁、后上横梁、后下横梁及顶横梁等组成，上横梁固定在主桁三角架上，其中后横梁主要作用是悬吊底模、侧模及两侧的横向预应力筋工作平台，使之与挂篮主桁同步前进。
前下横梁通过悬吊系吊于前上横梁上，后下横梁由2根双头螺杆锚在已成形梁段的底板上。
前、后下横梁共同承托底模及梁段的大部分钢筋混凝土的重量。
C、悬吊系
悬吊系是挂篮的升降系统，由扁钢加工制作，每节长度3m，节间用钢销连接。
承担升降底模、侧模、内模、工作平台及半个梁段混凝土的重量。
为适应连续箱梁高度的变化，悬吊系由吊带、吊带座、千斤顶、手拉葫芦等组成。
D、行走系行走系是挂篮前后位移的主要装置，挂篮的行走靠2个100KN的手拉葫芦，通过挂篮后部的自锚滚轮和前支腿下的滑槽与铺设并锚在梁体
上的轨道间的相对滚动和滑动实现的。
滑槽内设钢板作为滑板，轨道为工字钢加劲板焊接而成。
前支腿滑板与轨道间添加聚氟乙烯滑块，后支腿靠反扣于滑槽内的滚轮实现移动。
E、模板系
模板系由底模、侧模、内模、端模等组成。
底模：
为整体钢模。
由纵梁及横向加劲共同组成底模架，其上铺焊钢板作为底模面板。
底模焊在前、后下横梁上，后部通过下横梁锚在已成形梁段底板上，并由千斤顶和锚垫梁等调整其与已成形梁段底板的密贴程度；前部通过悬吊系吊在前上横梁上。
侧模：
为桁架式整体钢模，由型钢焊成的侧模架和其上铺焊的钢板组成。
侧模由侧模纵梁承托，侧模纵梁前部通过悬吊系吊在前上横梁上，后部锚在已成形梁段翼板上。
侧模下部由千斤顶加固，千斤顶支在焊于前、后下横梁上的牛腿上，中部用套管螺栓与内模联在一起，上部用螺丝杆对拉。
拆模后侧模落于纵梁上，并随之一起前移。
内模：
由开启式内模架和在其上铺装的自制大块组合钢模组成，内模架以型钢加工而成，下设滑套，可以沿内模纵梁滑动，后部锚在已成形的梁段顶板上，前端通过悬吊系吊在前上横梁上。
内模架以箱梁上倒角上部为轴，中部、下部以型钢对撑。
内模的前移在下一梁段的底板，腹板的钢筋、预应力管道、预埋件等安装完成后进行。
端模：
端模为木模板，方木加劲带，一次性使用。
另外为保证安全施工，操作方便，每套挂篮设7个工作平台，前上横梁设吊带长度调整平台2个，横向预应力筋张拉工作平台2个，前上横梁下、待灌梁段前设1个工作平台，后下横梁下设后锚工作平台2个。
②安装挂篮
在0号段纵向钢绞线张拉完成后，按以下步骤安装挂篮：
A、测量放样，铺设钢枕，安装滑轨并锚固在竖
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