1深圳施组设计.docx
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1深圳施组设计
表1施工组织设计文字说明
本合同段系广东省深圳市盐田至坝岗高速公路（B段）第五合同段，合同范围为：
左幅K13+411.000——K13+713.630；右幅K13+231.080——K13+713.630。
本合同段与第四合同段同为下洞大桥工程。
该桥位所处地貌部位为海岸边缘的低山丘陵区，总体呈两山夹一谷的地形态势。
中部跨越海岸边缘浅水区，两端与山坡相接。
经钻探揭示，本合同段桥位处埋藏有第四系坡积土、滨海三角洲相堆积土、全风化花岗岩及燕山期侵入花岗岩的强、弱、微风化带等地层。
勘探钻孔高程在28.63m—-1.74m之间，相对高差30余米，基岩面起伏较大。
本工程所在地区属亚热带海洋性季风气候，终年温暖湿润，雨量充沛。
资料表明：
本地区多年平均降雨量2100mm，最大年降雨量2800mm，年内降雨量分配很不均匀，4—9月份占全年的85%左右。
降雨形式主要是锋面雨，其次是台风雨。
该地区极端最高气温38.7℃，极端最低温度0.2℃。
该地区空气湿度较大，年平均相对湿度为80%，湿空气中含盐量高，腐蚀性较强。
本地区地震基本烈度为6度。
本合同段下洞大桥工程上部结构设计为装配式预应力混凝土连续箱梁；下部结构设计为圆柱式墩、V型墩，柱式台，均为桩基础。
左幅自15#墩起至25#台，跨径组合为6×30+4×30m；右幅自9#墩至25#台，跨径组合为6×30+6×30+4×30m。
全桥位于直线段内。
本合同段工程合同工期12个月。
本工程主要有以下特点：
1．地质、地理条件较差。
本工程基础钻孔桩要穿过一定厚度的砂砾层，在钻孔施工周期长的情况下，极易坍孔。
桥址基岩面起伏大，高差30余米，再加上浅海区潮位变化大，对现场的人员、设备调动、协调及材料周转运输带来了很多困难。
2．环境条件较差，施工安全压力大。
本工程穿越大鹏湾油库、新鸿光石化集团公司、华安石油气有限公司的石油气管道及库区，施工不当可能会导致诸如液化气爆炸、火灾、污染及经济损失等严重后果。
3．工程结构比较复杂，工期压力大。
我单位依据招标文件、桥涵施工规范及相应的验收规范，结合对现场情况的考察了解，并参照我单位以往相当环境条件、同类结构形式的工程经验总结，编制了本施工组织设计。
现根据招标文件要求，特做文字说明如下：
一．设备、人员、动员周期和设备人员材料运到现场的方法
我单位一旦收到中标通知，拟立即与业主协调，尽早签定施工合同。
我单位将在一周内迅速组建中铁十四局集团有限公司深圳盐坝高速公路项目部，作为现场的组织机构，全面负责组织本合同段施工，并与业主、监理工程师、设计单位做好工作协调，确保合同的全面履行。
项目部的组成人员拟依投标预审所报过的人员为主，根据本工程特点，进一步在全局范围内抽调经验丰富、业务水平高的管理干部与专业技术人员。
项目经理是我单位在本合同段的工程施工的总负责人；项目副经理主要负责现场生产管理；项目总工程师负责技术质量管理。
各业务部门将根据项目法管理的要求分工做好各项业务管理工作。
项目部组织机构详见附图1-1-1《中铁十四局集团有限公司深圳盐坝高速公路项目部组织机构框图》。
根据该合同段的工程特点，拟安排3个专业化与机械化队伍上场。
基础施工队有技工112人，主要负责大桥桩基施工；桥梁一队有技工120人，主要负责桥梁其他下部结构基础承台、墩台施工；桥梁二队有技工108人，主要负责梁部结构施工，包括梁体预制、架设与体系转换后连续施工等。
另外，还将根据施工阶段性需要进一步加大劳动力投入，适时调配补充足量的技术工人。
基础队与桥梁一队拟在接到中标通知后，立即做进场准备，在合同正式签定后10天内完成进场。
桥梁二队拟在预制场地条件初步具备前一个月进场。
拟投入本工程的机械设备，主要为：
P18旋转钻机，塔吊，35T汽车吊，BT65混凝土输送泵，DF30M120T架桥机，大型龙门吊及预应力张拉设备等。
这些设备将根据工程进度情况适时进场。
各类设备主要以公路运输方式运抵现场，拟投入本合同工程的主要施工机械详见附表1-1-2《拟投入本合同工程的主要施工机械表》。
本合同段工程所需材料较多，钢筋、钢铰线及支座由业主供应到现场；砂石料采用海运，通过临时码头卸运到位。
二．主要施工项目的施工方案、施工方法说明
（一）临时工程
1.施工便道
本工程海上便道设计为桥墩海水冲刷防护的组成部分，施工完成后不予拆除。
属于本标段范围部分9#—22#墩长度420m，设计采用钢筋笼石块填筑。
实施时，为加快进度，为下部工程尽快全面展开创造条件，拟以两个工作面同时进行：
一方面自22#墩向9#墩方向推移，采用汽车吊吊放到位，分层堆码，按设计断面形式填筑；另一方面自9#墩向22#墩方向推进，采用浮吊吊放到位，钢筋笼石块由临时码头装船，并用船运输到位。
便道顶部50cm厚度采用砂砾填筑，拟采用自卸汽车运输，推土机平整，压路机振动碾实压固。
与海上施工便道于22#墩相接的陆上便道长度约250m，拟采用土石填筑。
该便道纵坡变化大，个别路段填筑高度大，拟采用片石浆砌外边坡，确保便道稳定安全。
另外，通临时设施区便道长度约400m，拟采用土石填筑，宽度4.5m，平均厚度60cm。
进出预制厂拟经过土洋立交B—B匝道。
待预制施工完成后，再对路基顶层重新处置。
2.施工用水用电
施工用水（包括现场生活用水）拟接入自来水管网。
现场内部用水管路均采用塑料管。
施工用电（包括现场生活用电）拟向当地电力管理部门申报，按临时用电半年、一年为限，分别接350KVA、250KVA变压器各一台，并分别建临时变电所20m2。
另外，拟自备75KW发电机一台，20KW发电机两台。
施工现场范围内，所有电路均采用电缆方式，以防台风、海浪等不利因素影响。
3.钢筋及其他钢制半成品加工厂
本合同除预应力钢铰线在桥梁厂截取、绑束之外，全部钢筋弯制加工及现场钢制半成品件均拟集中进行，加工厂占地15×60=900m2，地面采用6cm厚素混凝土硬化处理。
4.混凝土拌合站
本工程全部混凝土均考虑采用商品混凝土，但鉴于受交通等因素制约，为防止发生意外，而致产生质量事故，仍拟设置混凝土搅拌站一座。
附近设水池一座，容量15m3。
设砂、碎石堆放场各一处，面积分别为200m2、400m2。
设砖棚结构水泥仓库一处35m2，机具库及小型料库各一处，面积分别为15m2、20m2。
整个拌合站占地900m2，均采用6cm厚素混凝土硬化处理。
5.临时码头
拟按招标文件图纸设计建议，在主临时设施区搅拌站与钢筋加工厂之间位置设一临时码头，用于材料及设备转运。
临时码头采用栈桥式，入海10m，靠岸采用浆切片石砌筑桥台，海中采用打入钢桩作支架墩，梁部采用装配式公路梁（即贝雷梁，包括配件共重12T）。
临时码头配设一简易吊机。
6.桥梁预制厂[详见“（四）预制梁施工”部分]
7.现场办公室及生活区
项目部拟在施工区现场就近租房300m2作为现场办公与生活公用。
施工队生活区拟统一设置于土洋立交区临海平地位置，整个生活区占地2000m2。
安排营区3座，占地面积均为50×12=600ｍ2，其中住房占地400m2，住房结构均为拼装式双层活动板房。
8．现场监理办公住所及工地试验室
拟在现场附近租房两间（30m2），作为驻地监理工程师办公及生活住所，并按要求配备足够的相应设备。
现场试验室拟建在主临时设施区，建砖棚结构40m2，试验设备配备可详见附表1-2-1。
（二）桩基础及承台施工
A．钻孔桩：
本合同段共有钻孔桩58根，其中Φ1.8m桩50根，计1373m；Φ1.5m桩8根，计96m。
钻孔机械拟采用BG25无振动牙轮钻与KQ2000无振动正循环旋转钻机。
钻机主要采用吊装拼组就位。
钻孔桩施工准备的钢筋笼、导向架、钢护筒等需要进行初加工的金属构件，拟统一在设置于K13+900——K14+300之间的土洋互通立交区的加工厂进行，半成品以平板车运至施工现场。
钻孔作业采取一墩一区的封闭式隔离施工，平台四周用薄钢板拼成围墙，以螺栓紧固，高度不小于2.5m，电焊等作业均在围挡内进行。
混凝土混合料主要采用商品混凝土，现场另设置备料场及混凝土搅拌站作为备用，以防因交通或其他原因致商品混凝土供料不及。
混凝土浇筑拟采用塔吊或汽车吊配合混凝土输送泵进行。
水中钻孔初步考虑分为三个作业组展开施工，每组配备制浆船、泥浆船各1条与沉淀船2条。
另外，我集团公司所属战备舟桥处现有的战备浮箱较多，拟投入小部分以拼组2只带有吊机的综合作业船与2只小型运输船。
水中钻孔作业平台，拟采用贝雷架作为主构件，辅以型钢加工件拼组形成。
水中作业平台结构如上附图1-2-2《水中作业平台结构示意图》。
陆上钻孔拟采用无泥浆护壁钻孔工艺，即将钢护筒埋设到风化岩面，加入水深50—70cm，进行无泥浆钻进，每钻入一定深度（一般30cm），人工下到孔底清碴一次，直到钻到设计桩底标高，再彻底排水清理孔底。
陆地作业平台尽可能就地势对场地平整处理，不足部分拟搭设木排架，排架上覆厚木板形成。
钻孔桩施工基本工艺过程详见附图1-2-3《钻孔桩施工工艺框图》。
1.埋设护筒
附图1-2-2水中作业平台结构示意图
（上为立面图，下为半平面图）
根据设计定测桩位，然后埋设护筒，中心偏差小于5cm，护筒斜度偏差不大于1%。
均采用钢护筒，直径比桩径大0.3m。
陆上部分采用2m高钢护筒；水中桩采用深护筒，保证钢护筒在海底埋深2m嵌入稳定土层，高于海平面2.8m并锚定，以不受涨潮等影响。
水中桩护筒下沉采用振动加压方法，陆上桩护筒挖坑埋设。
2.泥浆制备
本工程现场缺少粘土，制备泥浆时需另外购运进场。
拟选用塑性指数大于25，且小于0.005mm的颗粒含量大于50%的优质粘土。
为提高泥浆的粘度和胶体率，可通过试验掺加适量的烧碱，碳酸钠等化学处理剂。
泥浆性能指标拟采用比重1.3左右，粘度22—24秒（500ml泥浆通过5mm直径漏斗孔的时间），含砂率不大于4%，胶体率不小于95%，PH值大于6.5。
泥浆制作拟采用砂浆搅拌机拌制。
初步估算共需优质粘土3000m3。
施工过程中泥浆的净化采用循环沉淀净化，即使混有钻碴的泥浆通过循环管槽和沉淀池，借钻碴本身的重力进行沉淀净化。
其施工平面布置拟采用如下附图1-2-4所示方式：
附图1-2-4钻孔桩施工泥浆循环净化平面布置图
3.钻孔
钻机就位后，底座应平稳，在钻进和运行中不应产生位移或沉陷，否则应找出原因，及时处理，中心偏差小于2cm。
拟根据地层土质调整泥浆比重，并调整旋转速度和进尺快慢。
开孔阶段以加固护筒下孔壁为主要目的，先使钻头在悬吊状态下空转拌漾一定数量的浓泥浆，再以低档慢速旋转，缓缓进尺，钻至护筒下1m以后，渐渐转入正常钻进。
在正循环钻进过程中，如果钻碴过多或颗粒过大而不能及时悬浮外流，则有可能使钻杆扭矩过大，而导致钻杆折断或其他机械事故，因此，必须控制进尺不能过快，并加大泥浆泵量，促使循环加快。
在砂土或含有卵石的松散地层中钻孔，拟以保护孔壁不坍塌为主要目标。
拟严格控制进尺速度，缓慢钻进，同时注意保持孔内水压。
在岩层中钻孔，坍孔的危险不大，但钻进阻力很大，宜高档快速旋转，用浓泥浆以悬钻碴。
4.检孔与清孔
钻孔至设计标高后，使用外径等同于设计桩径、6m长的钢筋制作的孔规吊入孔内检孔。
完成检孔并征得监理工程师同意后，方可进行清孔。
拟采用换浆法清孔，就是将符合要求的优质泥浆注入孔内，逐步替换孔内原泥浆，逐步减少泥浆含砂率，直至含砂率小到泥浆能将砂粒悬浮着而不致沉淀为止。
5.钢筋笼的安装
钢筋笼采用在加工场统一分节加工，制作时均在型钢特制的作业架上进行，以保证制作的钢筋笼的整体直度及主筋焊接接长时的对位度。
钢筋笼采用平板车运抵现场，采用塔吊或汽车吊吊装入孔，吊装时，使用长杉木杆绑扎笼身以提高其刚度。
钢筋拼接接头采用单面搭接焊。
为保证钢筋与孔壁之间的混凝土保护层，拟每隔2m焊4个钢筋耳环，均匀分布于圆周上。
钢筋笼就位后，拟采取措施牢固定位：
向上延长4根主筋挂于护筒顶面特设支架上以防掉笼；向下延长几根主筋，下端设钢筋网，以尽早埋入混凝土中，防止钢筋笼上浮。
另外，按要求桩基应逐根采用超声波或其他可靠方法检测工程质量，若采用超声波法，还需在钢筋笼内紧靠箍筋绑扎3根Φ57×3mm通长钢管。
6.灌注水下混凝土
水下混凝土用导管法灌注，为避免导管挂住钢筋笼，拟在导管拼接法兰盘处加锥形导向，一般可用圆钢制的灯笼箍。
为减少在安装灌注设备的时间之内的沉淀，柱桩应在坎（拔）球前以压力大0.5kgcm2的水压射水3—5分钟，并于停水后立即开灌。
初始漏斗储量由计算确定，确保一次性封底成功。
灌注过程中，要注意勤拔导管，并注意埋管深度不小于最小允许埋深。
B．承台施工
1．本合同段23#、24#墩为陆上墩，承台施工时，要先按设计进行基坑扩大开挖。
承台基底处理后，再进行桩基桩头凿除，确保桩基合格混凝土及伸长筋与承台圬工结为一体。
模板均采用平面组合模板。
钢筋均集中加工，现场绑扎，并注意做好墩身钢筋预埋。
混凝土浇筑采用混凝土输送泵输送入模，机械振捣。
混凝土浇筑至设计标高时，表面使用木抹刮平，最后再用光抹压光。
混凝土养护采用草袋洒水覆盖。
2．本合同段水中墩较多，其承台埋置均不深，拟采用围堰法施工。
围堰采用钢制，其周边为钢板防水外壁，内部为框架支撑，钢围堰系专门设计，设计为组装式结构，易拼组，也易拆卸，且拼组后用油灰嵌缝，防水性好。
围堰吊装或浮运就位拼组。
锚锭稳妥后压重下沉嵌入海滩砂土中。
作为一般情况，承台埋置浅，可利用落潮期，在套箱内清理砂土
附图1-2-5水中墩钢围堰结构示意图
至承台底设计标高下20cm，再浇筑封底混凝土，然后在套箱内按正常情况进行承台施工，施工时仍要注意做一定的排水工作。
21#右幅墩承台底高程为-3.829m，情况比较特殊，拟采用8m高﹙由一个4m节与两个2m节拼组成的）围堰，就位并锚定稳妥后，压重挖砂卵石下沉至弱风化花岗岩面（高程-4.6m），清理完砂卵石后，进行水下混凝土灌注封底。
在封底实现后，方抽水进行常规承台圬工施工。
钢围堰结构形式可参见本页附图1-2-5《水中钢围堰结构示意图》。
（三）墩身及墩台盖梁
1．墩身施工
24#墩系V型墩，拟采用特制钢摸板，施工时，在地面上预拼成节后，采用汽车吊吊拼的方法，进行整体拼装。
在模板拼装完成后，使用经纬仪调整横纵向及垂直度，并使用缆风绳与钢管脚手架联合加固，确保混凝土施工时无扰动。
同时拟采用带细铁丝同标号混凝土垫块，加强钢筋骨架定位，确保位置准确。
浇筑混凝土时，采用混凝土输送泵输送入模，机械振捣。
拆模前采用塑料薄膜绑扎密封养护，拆模后采用喷涂养护液养护。
10#至23#墩均为圆柱墩，拟采用特制半圆型对接钢模板，施工时，在地面预拼后，整体吊装就位。
之后，对模板采用缆风绳与钢管脚手架联合固定。
钢筋骨架采用蘑菇型同标号混凝土垫块与模板撑固成一体。
混凝土浇筑时，采用吊车配合吊斗，再通过漏斗及串筒入模。
按层厚30cm分层机械捣固。
拆模前采用塑料薄膜绑扎密封养护，拆模后采用喷涂养护液养护。
水中墩的墩身施工，拟优先在钢围堰承台施工完成后，利用原有钢围堰尽快组织实施。
同时，利用钢围堰，抓紧按设计及规范要求做承台、墩下部的防腐防护。
2．盖梁施工
附图1-2-6盖梁支撑体系示意图
25#台盖梁直接浇筑于基础钻孔桩之上，施工时，先按设计开挖基坑。
挖至设计标高下5cm后进行桩头凿除，之后清底并浇筑5cm厚素混凝土垫层。
钢筋骨架加工及焊接均在加工场集中施作，现场绑扎。
侧模采用特制定型钢模，采用钢管脚手架与小方木支垫联合撑固。
混凝土浇筑时，采用汽车吊配合吊斗吊灌入模，分层进行，机械振捣。
盖梁顶面支座垫石位置拟严格按设计数量及尺寸位置做好钢筋网片埋设，并注意严格控制支座垫石顶标高控制。
23#墩之前各盖梁均采用特制组合大块钢模，拟采用碗扣式多功能脚手架结合墩顶部所设的圆夹箍承力架进行模板支撑及塔设工作平台。
盖梁支撑体系可参见前页附图1-2-6《盖梁支撑体系示意图》。
（四）预制梁施工
本合同段共需预制30m预应力箱梁108片。
拟就近现场预制。
1．桥梁预制场：
附图1-2-7预制场平面布置示意图
拟按招标文件要求，设置于可以先期完成而特意提供的K13+730——K13+880段路基基床上。
整个场地长150m，宽27m，共4050m2。
平面布置详见前页附图1-2-7《预制场平面布置示意图》。
2．预制台座：
采用30MPa混凝土浇筑。
为防止预应力施加后，台座两端受力过于集中，而致台座断裂或台座两端沉降变形，拟在台座两端各5m范围内作配筋设计，并设置扩大基础。
由于梁体吨位重，为防止梁体两端张拉后受集中力，以致两端底部局部应力过大而造成开裂，拟还在台座两端1m范围内，利用垫木或厚橡胶层垫做柔性处理。
由于梁体跨度较长，预应力张拉后，起拱量大，因此拟按规范要求预留反拱。
预留量拟按设计建议按跨中2.0cm（边跨）、1.1cm（中跨）计，并按二次抛物线进行分配设置。
台座端部拟预留穿放钢丝绳起吊槽孔。
3．模板：
底模采用台座上平铺表面平整光洁的4mm厚钢板；侧模采用特制大模板，其支架稳定性、结构适定性强，支架间距合理布置，支架间模板背肋设置，满足强度、刚度、局部稳定性要求。
内模采用特制易卸式钢模，确保施工时尺寸准确，支撑牢固。
为了保证梁体混凝土的密实度，拟采用附着式振捣为主。
根据混凝土拌和物粒径与振动频率的关系及侧振力的计算公式：
d＜14×106f2
P=4.9（Q2+0.2Q3+Q4）
式中：
d—碎石粒径；
f—振动器频率；
P—每平方米模板的振动力（N）；
Q2——每米侧模和振动器重量之和（kg）；
Q3——每米梁段混凝土重量（kg）；
Q4——每米梁段的钢筋和波纹管重之和（kg）；
通过计算，选用振频2850HZ、振动力570kg台的B—15型附着式振动器，中间单层布置，间距1.5m；端部（钢铰线弯起部位）两层梅花型布置，间距1.2m。
在混凝土掺加高效减水缓凝剂的情况下，台座使用周期为6天，模板的使用周期是1.5天。
台座、模板周转时间详见下表：
序号
工作内容
台座占用时间h
模板占用时间h
1
清底模
1
2
绑扎底板、腹板钢筋
12
3
立安内、外模
8
8
4
绑扎顶板钢筋
4
4
5
监理检查签证
1
1
6
灌注混凝土
5
5
7
拆模前养护
18
18
8
拆外模拆内模
44
9
拆模后养护
36
10
预应力穿束
2
11
张拉
2
12
压浆及养护
36
13
移梁
2
累计
141
36
根据台座和模板使用周期分别为6天和1.5天，结合工期的安排与预制梁工程量，拟设台座14个，配备模板6套。
4．张拉设备的选型和校验：
按照设计要求，钢铰线采用ASTM—A4167—97标准，270级Фj15.24钢铰线，标准强度Ry不小于1860MPa，Ey=1.9×105MPa。
采用YM15-3，YM15-4，YM15-5和YMB15-5型锚具及配套锚垫板、螺旋筋。
千斤顶采用YCW150型千斤顶。
油泵采用ZB4—500型高压油泵。
油表采用精度1.5级，最大读数为60MPa。
张拉设备使用前，拟进行对应式标定，以确定张拉时油表的读数。
5．钢筋及波纹管：
钢筋采用现场集中弯制加工，在制梁台座上现场绑扎成型。
为确保箍筋位置准确与施工方便，拟在制梁台座侧面画线进行位置标示。
底板筋与腹板筋绑扎完成后，方可立内模板。
在侧外模与内模安装合格后，再进行顶板钢筋绑扎。
在预应力箱梁预制施工中，钢筋绑扎定位是施工中的一个难点，必须结合模板拼立，做好同标号混凝土垫块的支垫。
波纹管在钢筋骨架对应位置采用井字型钢筋定位，在波纹管穿入后检查位置无误后，用22#细铁丝捆扎结实，以防移位。
波纹管接头处用胶带缠绕密封；混凝土施工前，拟使用木塞塞紧锚口，以防水泥浆或其他杂物进入预应力孔道。
根据以往施工经验，顶板预埋的扁锚波纹管很容易变形，施工时拟衬入等预应力筋截面橡胶管，在混凝土浇筑完成后再抽拔出来。
6．混凝土施工：
施工前拟做好各项检查，确保钢筋数量、种类、位置准确而绑扎牢固，确保各种预埋件数量、位置准确，设定牢固。
拟采用龙门吊机配合吊斗吊灌。
施工时，拟先浇筑底板，从顶板预留张拉工作孔处放入混凝土，边跨梁伸缩缝一端无张拉工作孔，拟另外预留方孔以便于混凝土底板浇筑。
为确保施工质量，底板浇筑时，要安排施工人员进入箱室施作，采用电动振动抹摊铺混凝土。
在通长底板浇筑完成后，再浇筑腹板混凝土。
由于腹板较薄，除去内外保护层厚度，剩余厚度又为双层钢筋及波纹管占据，因此施工时要进一步采用人工插入钢条及采用插入式振动器，加强振捣，分层浇筑。
插入式捣固时，要注意防止波纹管变形或易位。
顶板混凝土初凝前顶面拟反复抹光，并最后做好拉毛处理。
混凝土养护拟采用草袋覆盖洒水养护。
7．钢铰线的截取及预应力施加：
钢铰线的下料长度为孔道长度加工作锚具、顶压器、千斤顶（含工具锚）及预留量总长。
拟采用刚玉片作为轮片的切割机截取，并用细铁丝束头。
编号绑束后，采用人工穿入，并保证外露部分两端等长。
张拉从两端同时进行，张拉程序为：
0→0.1Fk（推算伸长量）→1.05Fk（持荷5分钟）→Fk，其中Fk为千斤顶张拉控制力。
为使张拉力控制准确，采用应力应变双控法，以应力控制（油表读数控制）为主，应变控制（伸长量控制）为辅。
伸长值△L按下式计算：
△L=FkLAgEg
Fk=F1[1-e-（μθ+KL）]（μθ+KL）
式中：
Fk——钢铰线平均拉力；
F1——控制力；
L——钢铰线从张拉端至计算断面的长度；
Ag——钢铰线束的计算面积；
Eg——钢铰线弹性模量，
μ——钢铰线与孔道壁间的摩擦系数；
K——孔道偏差系数；
θ——钢铰线从张拉端至计算端起角之和。
若实际伸长量与理论伸长量不一致，拟报请监理工程师与设计单位核查后，在各控制值确定后，再进行张拉作业。
张拉顺序拟按设计进行，两端对称张拉。
张拉步骤如下：
千斤顶就位：
将工作锚、顶压器、千斤顶及工具锚依次就位后，梁两端同时对千斤顶主缸充油，将钢束略微拉紧，检查调整各部轴线吻合，每股钢铰线均匀受力。
当千斤顶达到初拉力0.1Fk时，观察有无滑丝现象，作好标识作为测量伸长量的基点。
两端张拉：
采用两端同时逐级加载的方法进行，尽可能使两端升压速度相等，钢束伸长量一致。
当两端达到最大张拉吨位1.05Fk时，保持张拉力不变，稳定5分钟，然后回油至设计吨位Fk，测量伸长量。
现场量测的伸长量与计算值之差小于6%时既可进行锚固。
否则，查明原因予以处理。
锚固：
给两端顶压器油缸充油，锚塞夹紧钢铰线，然后打开千斤顶高压油泵截止阀，张拉油缸压缓缓降至零，活塞回程，锚固完毕。
8．压浆：
压浆前拟用压力水冲洗孔道，再用高压风吹干。
水泥浆拟采用拌浆机拌和，设计标号C40，水灰比0.4，沁水率不大于4%，稠度14—18s，加入铝粉作微膨胀剂。
压浆前还要注意先堵塞锚具与钢铰线间隙。
压浆工作采用一次性连续作业，自下而上，逐孔道依次进行。
采用压浆机从一端压入，当另一端冒出浓浆后，关闭出浆口，继续持压0.5—0.7MPa并保持5分钟后封闭注浆口。
9．移梁存放：
在张拉后，即压浆工作完成前后，拟尽早采用75#砂浆砌砖进行封端。
压浆完成之后，再养护36小时，方可进行移梁。
若梁片不能立即架安，拟移到存梁场临时存放。
移梁时，采用双龙门吊机前后同时起吊，吊高达到2m左右时停止提升，在作一定调整后，前后龙门吊同时慢速移动，送至存梁场。
到位后，再同时缓缓落梁到存梁台座上。
若梁片能立即架安，可直接吊放在架梁专用运梁轨道台车上。
（五）架梁
在安装前，拟首先测设永久支座位置及临时支座位置中心线与外轮廓线。
安装永久支座，用环氧树脂固定。
同时安设临时支座，其顶面标高与永久支座相同
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