中咀坡水电站导流洞施工技术措施.docx
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中咀坡水电站导流洞施工技术措施
中咀坡水电站导流洞施工技术措施
1.工程概况
中咀坡水电站施工导流洞洞身长为433.19m，开挖断面呈马蹄型，尺寸为4.89m×6.4m（宽×高）。
导流洞进口底板高程EL449.20m，出口底板高程EL440.53m，隧洞比降0.02%。
导流洞包括进出口明渠段，锁口段及洞身段，进口明渠长度为36.4m，出口明渠长度为31.6m。
后溪河流域径流主要来源于降雨，其次为地下水，径流的年内变化与降雨一致。
每年4月为汛前过渡期，5～9月流域进入主汛期，10月为汛后过渡期，11月至翌年3月进入枯期。
导流洞作为泄水建筑物，泄流标准在过渡期和枯期满足10年一遇洪水，相应的下泄流量为155m3/s，主汛期满足50年一遇洪水，设计流量为918m3/s，相应的下泄流量为682m3/s。
2.编制依据
（1）《中咀坡水电站导流洞结构图》（图号：
后溪-中咀坡（导流）-施工-01－04）;
（2）《中咀坡水电站导流洞配筋图》（图号：
后溪-中咀坡（导流）-配筋-01－02）;
（3）《水工建筑物岩石基础开挖工程施工规范》SL378—2007;
（4）《水利水电工程锚喷支护技术规范》SL377—2007;
（5）《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》DLT5148—2001;
（6）《地基与基础工程施工质量验收规范》GB50202—2002；
（7）《水利水电工程施工通用安全技术规程》SL398-2007；
（8）《水利水电工程施工组织设计规范》SL303-2004；
（9）《水电水利工程爆破施工技术规范》DL/T5135-2001；
（10）《爆破安全规程》GB6722-2003。
（11）导流洞施工现场实际情况。
3.施工布置
3.1施工道路布置
导流洞施工出口工作面人员设备利用上坝公路L0连接L5道路修施工便道到达施工场地，进口工作面人员设备利用L5道路修施工便道到达场地。
3.2施工风水电布置
1、施工供风：
在导流洞出口布置两台20m3电动空压机为导流洞施工供风，高压风用φ108mm钢管供入洞内，随开挖工作面向前推进，供风主管距开挖工作面50m，供风主管与钻机间用50mm高压胶管连接。
2、施工用水：
在出口上方EL465m布置一个18m3的水池供洞内施工用水，水源利用河底积水，配置一台离心水泵抽水注入；
3、施工用电：
从业主提供中咀坡水电站高压线路的支线点1接引至导流洞进出口；
4、施工通风：
导流洞内通风采用正压通风方式。
通风机布置在导流洞出口位置，选用2×55kw轴流风机，1000mm软式风带，通风管口距开挖工作面50m。
（导流洞施工风、水、电布置见附图-01）
3.3施工导流布置
1、导流洞进口采用高5.2m土石围堰，堰顶高程EL453m，顶宽6m，防渗采用帷幕灌浆方式，灌浆孔入岩1m，灌浆压力0.3MPa，分两序施工。
2、导流洞出口利用L9道路与河底积渣控制水流，沿道路外侧按1：
1坡比开挖明渠至EL440m过流，内侧采用粘土防渗，粘土铺盖至导流洞口位置。
（进出口围堰见附图-02）
3.4施工场地布置
施工设备依据现场情况合理摆放，以安全、方便施工为准。
进行本项工程施工时，如遇交叉作业应有相关部门协调后再进行施工，否则严禁施工。
4.施工方法
4.1导流洞进口明挖施工
4.1.1施工工艺
根据现场实际情况，结合中咀坡大坝2011年进度计划，导流洞进口明挖按如下原则考虑：
1、由于中咀坡大坝左岸地质为顺坡岩层，开挖后将会产生滑层隐患，故进口边坡开挖前先对边坡进行锚筋桩支护，采取先支护后开挖的原则。
（锚筋桩支护见附图-03）
2、根据现场情况，洞口位置边坡较陡，洞口位置河道狭窄，水位在开挖面之上，开挖前先修建围堰，开挖时须采取控制爆破，采用由上至下台阶法开挖，严格控制装药量，形成松动爆破，减少滚石，边坡面预留保护层手风钻光面爆破，开挖渣料采用1.2m3反铲挖装8t自卸车运至弃料场。
开挖完成后，及时进行支护，锚杆采用手风钻造孔，人工安插，喷混凝土采用人工施喷，施工平台采用钢管脚手架搭设。
（洞口明渠开挖见附图-04）
导流洞进口明挖施工流程见下框图：
进口明挖施工工艺流程框图
施工便道形成
施工准备
爆破设计及试验
场地清理
测量放线
进口围堰施工
锚筋桩支护
手风钻（潜孔钻）造孔、清孔
装药、爆破
出渣
锚杆、喷混凝土支护
下一开挖循环
4.1.2开挖施工方法
1、测量放线：
控制测量采用全站仪作导线控制网。
施工测量采用全站仪进行。
测量放线由专业人员认真进行，施工前由测量人员提供准确的设计开挖线进行施工，每排炮后测量检查开挖规格是否符合设计要求。
并进行断面测量，确保测量控制工序质量。
2、土方开挖采用1.2m3反铲配和8t自卸车运至弃渣场。
3、石方开挖采用手风钻造孔，人工装药爆破，开挖时，应注意钻孔角度，防止超挖，采用反铲配8t自卸车出渣。
4、安全处理、清渣：
爆破后用反铲处理岩面上松动的岩块，保证边坡岩面安全。
出渣后再次进行安全检查及处理，用反铲扒除工作面积渣，为钻爆循环作业做好准备。
4.1.3支护施工方法
边坡支护包括锚筋桩支护（3B22@1.5m×2.0m）、挂钢筋网（φ6.5@150×150mm）、喷混凝土（100mm厚C20）、砂浆锚杆（B22@1.5m×1.5m，L=3.2m，梅花型布置）等。
1、支护施工程序
锚筋桩支护→开挖→边坡处理→系统支护（锚杆、挂网、喷混凝土）→验收。
2、支护施工方法
①岩面处理
开挖结束后由人工配合反铲修整边坡，清楚岩面浮渣、杂物。
②锚杆施工
进口边坡设计系统锚杆规格为：
B22@1.5m×1.5m，L=3.2m，梅花型布置。
支护采用钢管脚手架作为施工平台，开挖边坡锚杆施工采用人工手风钻钻孔。
根据锚杆孔径和孔深，开挖边坡锚杆采用先注浆后安装锚杆的程序施工。
③喷混凝土及挂网施工
边坡设计喷C20混凝土厚100mm，加挂钢筋网φ6.5@150×150mm。
喷混凝土采用拌合系统拌制，配合比通过试验确定，各种材料按规范要求选用。
采用TK961混凝土喷射机分段分片依次进行，自下而上，分层施喷。
挂网部位按“喷－网－喷”的程序进行。
挂钢筋网：
开挖完成后，挂网前先喷一层3～5cm厚混凝土。
钢筋网采用人工铺挂，利用锚杆头点焊固定，中间用膨胀螺栓加密固定，钢筋网距离壁面3～5cm，网间用铅丝扎牢，与锚杆相交处用电焊机点焊固定。
4.2导流洞洞挖施工
4.2.1施工原则
根据本工程施工总体规划原则、施工阶段目标和总工期要求，确定导流洞施工程序安排说明如下：
1、导流洞开挖分两个工作面进行，出口工作面已经形成开挖面，将在一月份进洞继续掘进；进口工作面开挖至挖洞口出露后，先进行洞脸锚杆锁口和边坡喷锚支护，再进行隧洞开挖；隧洞开挖50~60m后，停止开挖进行锁口混凝土及进口段洞身砼施工，确保洞身稳定和安全。
2、导流洞进口边坡开挖至洞脸出露后，对洞脸进行加强锁口支护，在保证洞脸边坡稳定的前提下，尽早进行隧洞施工。
3、出口工作面进行洞身开挖根据岩石出露情况，及时进行支护或滞后进行支护，支护与开挖协调进行施工。
4、导流洞身开挖采用手风钻全断面进行开挖，出渣采用3m3装载机配8t自卸车进行，在洞内K0+200.0m布置一个错车道，错车道根据围岩可适当调整，布置于Ⅱ类围岩洞段。
（错车道布置图见附图－09）
4.2.2隧洞开挖支护方法
根据设计图纸，导流洞洞身未开挖段主要以Ⅱ类围岩为主，包含Ⅲ、Ⅳ类围岩；Ⅳ类围岩洞段的施工，严格按“超前探测，超前支护，短进尺、控爆破、少扰动，早封闭、强支护、勤测量”的工艺要求进行，确保围岩成洞稳定。
有遇溶洞涌水突泥现象，施工过程中钻探测孔进行超前探测，对地质突变洞段提前准备应对措施，同时配备抽排设备。
（Ⅳ类围岩开挖支护方法见附图-05）
根据隧洞地质条件及岩性、技术规范要求、开挖方法及以往施工经验，爆破设计按“短进尺、控爆破、少扰动、预支护”的原则进行。
按围岩类别和抗震要求严格控制最大一段起爆药量。
按规范和设计要求对爆破参数进行实验，依据实测结果确定爆破设参数。
爆破钻孔采用手风钻施工，钻孔直径40mm，循环进尺根据不同围岩类别和部位暂定为：
Ⅱ、Ⅲ类围岩2.6m，Ⅳ类围岩1.8m。
炸药选用乳化炸药，采用非电起爆系统起爆，爆破效率按75%～85%考虑。
（洞身段钻爆布置及初拟爆破试验参数见附图-06）
4.2.3隧洞开挖支护工艺流程
隧洞各类地质条件下开挖支护工艺流程如下：
1、Ⅱ～Ⅲ类围岩开挖支护一般工艺流程
装药爆破
2、Ⅳ类围岩开挖支护工艺流程
施工准备
测量放线
超前锚杆支护
钻孔
装药爆破
通风散烟，喷水除尘
安全处理
出渣
支护
延伸水电线路，转入下一循环
3、开挖主要工序作业措施
（1）开挖准备
洞内风、水、电就绪，施工人员、机具准备就位。
（2）测量放线
洞内导线控制网测量采用全站仪进行。
施工测量采用全站仪进行。
测量作业由专业人员实施，每排炮后进行洞室中心线、设计规格线测放，并根据爆破设计参数点布孔位。
开挖断面测量在喷混凝土前进行，测量间距3m。
定期进行洞轴线的全面检查、复测，确保测量控制工序质量。
同时，随洞室开挖、支护进度，每隔20m在两侧洞壁及洞顶设一桩号标志。
洞内测量控制点埋设牢固隐蔽，作好保护，防遭机械设备破坏。
（3）钻孔作业
由合格钻工严格按照测量定出的中线、腰线、开挖轮廓线和测量布孔进行钻孔作业。
各钻工分区、分部位定人定位施钻，实行严格的钻工作业质量经济责任制。
技术人员现场旁站，便于及时发现和解决现场技术问题。
每排炮由值班工程师按“平、直、齐”的要求进行检查，做到炮孔的孔底落在爆破规定的同一个铅直断面上（梯段爆破为水平面）；为了减少超挖，周边孔的外偏角控制在设备所能达到的最小角度。
光爆孔、预裂孔及掏槽孔的偏差不得大于5cm，其它炮孔孔位偏差不得大于10cm。
（4）装药、联线、起爆
装药前用高压风冲扫孔内，炮孔经检查合格后，方可进行装药爆破；炮孔的装药、堵塞和引爆线路的联结，由考核合格的炮工严格按批准的钻爆设计进行施工，装药严格遵守爆破安全操作规程。
掏槽孔由熟练的炮工负责装药，光爆孔用小药卷捆绑于竹片上间隔装药。
水平开挖洞室利用自制钻架台车作为登高设备装药，掏槽孔、扩槽孔和其它爆破孔装药要密实，堵塞良好，严格按照爆破设计图（爆破参数实施过程不断调整优化）进行装药、用非电雷管联结起爆网络，最后由炮工和值班技术员复核检查，确认无误，撤离人员和设备，炮工负责引爆。
光面爆破须达到以下要求：
在开挖轮廓面上，残留炮孔痕迹应均匀分布，残留炮孔痕迹保存率，对微风化岩体达到80％以上；对弱风化中、下部岩体为50％～80％；对弱风化上部岩体为10％～50％，孔壁表面不得有明显的爆破裂隙。
（5）通风散烟及除尘
洞室开挖施工过程中一直启动通风设备通风，利用已形成的排风系统进行排烟除尘，保证在放炮后规定时间内将有害气体浓度降到允许范围内。
爆破散烟结束后，对开挖面爆破渣堆洒水除尘。
（6）安全处理
由专职安全员全过程监控。
爆破后，用反铲（或人工）清除掌子面及边顶拱上残留的危石及碎块，保证进入人员及设备的安全，岩面破碎洞段在进行安全处理后，可先喷一层5cm厚混凝土，出渣后再次进行安全检查及处理。
在施工过程中，经常检查已开挖洞段的围岩稳定情况，清撬可能塌落的松动岩块。
（7）出渣及清底
采用装载机装渣、配自卸汽车出渣，出渣完毕后用反铲或人工清出工作面积渣，为下一循环钻爆作业做好准备。
（8）围岩支护
每排炮开挖结束后，对稳定性差的局部岩体及时进行支护，围岩好的地段系统锚杆、挂网及喷混凝土可滞后开挖作业施工。
Ⅳ类围岩顶拱层超前锚杆支护。
锚杆支护施工采用自制施工平台，锚杆施工采用人工手风钻钻孔。
根据锚杆孔径和孔深，锚杆采用先注浆后安装锚杆的程序施工。
（洞身开挖支护工艺见附图-07）
4.3导流洞混凝土施工
4.3.1施工方法
导流洞混凝土主要包括进口闸室砼、明渠段底板砼及洞内衬砌砼，其中洞内衬砌砼又根据围岩类别的不同采用了不同的形式：
Ⅱ类围岩断面采用厚30cm的C25钢筋砼，Ⅲ类围岩断面采用厚50cm的C25钢筋砼，Ⅳ围岩断面采用厚60cm的C25钢筋砼。
导流洞底板混凝土采用定型模板浇筑，转角立定型钢模，中部不立模，人工抹面形成。
施工时，根据混凝土的初凝时间，掌握好翻模时机，人工拆模、抹面、压光。
混凝土采用拌合系统搅拌后由6m3混凝土搅拌运输车运至浇筑点，采用混凝土拖泵泵送入仓。
导流洞边顶拱混凝土在底板超前浇筑完成后进行。
采用定型钢、木模板，满堂脚手架作为支撑，浇筑段长12m，混凝土由6m3混凝土搅拌运输车运至工作面，两台混凝土拖泵泵送入仓。
为适应弯段边顶拱混凝土施工，弯段边顶拱混凝土施工需要在分段钢模之间拼西瓜皮状组合模，以平顺过渡。
（混凝土浇筑顺序图详见附图-08）
4.3.2施工工艺
1、混凝土施工工艺流程框图
基础验收
2、混凝土施工一般工艺
（1）清基和施工缝处理、冲洗
混凝土浇筑前，清除岩基上的杂物、泥土及松动岩石，压力水冲洗干净。
施工缝人工凿毛，清除缝面上所有浮浆，松散物料及污染体，用压力水冲洗干净，保持清洁、湿润。
（2）测量放线及岩面处理
基面处理合格后，用全站仪、水准仪等进行测量放线检查规格，将建筑物体型的控制点线放在明显地方，并在方便度量的地方给出高程点，确定钢筋绑扎和立模边线，并作好标记，焊钢筋架立筋。
对测量放线中发现混凝土浇筑基面局部的欠挖，采用风镐或冲击破碎锤进行岩面处理，直至合格。
（3）模板、钢筋加工、钢筋绑扎及止水、预埋件安装
本工程模板均采用符合国家标准或行业标准的钢材制作。
局部不规则几何形状采用木模。
木材质量要求达到Ⅲ等以上的材质标准，腐蚀、严重扭曲或脆性的木材严禁使用于本工程木模加工。
为保证混凝土浇筑表面外观质量以及模板防锈蚀和脱模方便，钢模板每次使用前均需清理干净，面板涂刷高级精炼色拉油类的防锈保护涂料。
木模表面采用烤涂石蜡或其它保护材料。
普通模板与钢筋由专业工程师出据设计图和下料单，钢筋、模板统一加工制作，为了防止运输时造成混乱和便于架立，每一型号的钢筋必须捆绑牢固并挂牌明示，载重车运输到工作面，人工进行绑扎焊接，底板钢筋要预先搭设好钢筋架。
模板运输中要防止变形损坏，检验合格后方可投入使用。
止水设施的型式、尺寸、埋设位置和材料的品种规格符合施工图纸的规定，止水及预埋件安装严格按设计图纸要求进行，负责预埋件安装的人员，必须和钢筋架立人员密切配合，一些管路需穿过密集钢筋区域时,采用穿插作业。
严防乱割受力钢筋，埋件一定要牢固可靠，浇筑振捣时不会走样。
止水片安装是一件细微的工作，设置一些简易的托架，夹具固定在设计位置上，止水片凹槽严格按缝面居中设置，止水片与模板结合面严密。
安装好的止水片加以固定和保护，防止在浇筑过程中发生偏移、扭曲和结合面漏浆。
（4）立模、校模
所有模板经检验合格后运往现场拼装立模。
模板拼装严格按施工规范进行，做到立模准确，支撑固定可靠，以确保混凝土体型尺寸及浇筑质量符合设计及规范要求。
模板与混凝土接缝以及模板与模板缝间采用双面胶粘结。
模板安装就位后，认真进行测量校模，并按设计要求安装止水及预埋件，然后人工清仓，高压风或水冲洗仓面。
（5）清仓验收
清理仓位内的杂物，并且冲洗干净，排除积水，提交有关验收资料进行仓位验收，同时做好浇筑准备，搭设简易脚手架、溜槽架、安全护拦，检查振捣设备，增加照明。
浇筑仓位首先通过内部三检，提供原始资料，由质检部门提请监理人进行验收。
（6）混凝土拌制运输及取样试验
混凝土按现场试验室提供并经监理工程师批准的程序和混凝土配料单进行统一拌制，并在浇筑现场进行混凝土取样试验。
各种不同类型结构物的混凝土配合比通过试验选定，并根据建筑物的性质、浇筑部位、钢筋含量、混凝土运输、浇筑方法和气候条件等，选用不同的混凝土坍落度。
混凝土采用6m3混凝土搅拌运输车或自卸车运输。
（7）混凝土入仓浇筑
仓面验收合格后，方可进行混凝土浇筑，基岩面浇筑仓，在浇筑第一层混凝土前，先铺一层不小于10cm厚的同等级一级配混凝土，铺设工艺保证混凝土与基岩面结合良好。
混凝土浇筑注意以下要求：
①混凝土的生产和原材料的质量应满足规范和技术条款要求。
②浇筑混凝土时，严禁在途中和仓内加水，以保证混凝土质量。
③浇入仓内的混凝土，应注意平仓振捣，不得堆积，严禁滚浇，严禁用振捣器代替平仓。
仓内注意薄层平铺，特别是边墙一定要对称下料，防止模板整体位移，认真平仓，防止骨料分离，注意层间结合，加强振捣，确保连续浇筑，防止出现冷缝，浇筑过程中模板工和钢筋工要加强巡视维护，异常情况及时处理。
（8）养护
混凝土浇筑结束后12h～18h，洒水养护，用麻袋覆盖保湿、保温，养护时间不少于28天，在干燥、炎热的气候条件下，适当延长养护时间。
（9）拆模、修饰
混凝土强度达到设计图纸要求及规范规定后，方可拆模。
拆模后对模板进行清理干净，满足下一段混凝土浇筑使用。
模板拆除时限除应符合施工图纸的规定外，还应遵循以下规定：
①不承重侧面模板的拆除，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除；墩、墙和柱部位在其强度不低于3.5MPa时，方可拆除。
②经计算和试验复核，混凝土结构实际强度已能承受自重及其它实际荷载时方能提前拆模。
拆模后若发现混凝土有缺陷，提出处理意见，征得监理工程师同意后才能进行修补。
对不同的混凝土缺陷，按监理工程师批准的方法进行处理，直至满足设计和规范要求。
5质量保证措施
为保证质量目标的实现，项目部将建立以项目经理为工程质量第一责任人及质量副经理为工程质量负责人，由与工程质量管理直接相关的各职能部门负责人组成工程质量管理委员会，对工程质量实施统一领导，对保证施工质量的重大问题进行决策，健全质量自检制度，加强质量监督检查，从施工各关键环节入手，层层监控。
1、开挖前认真做好爆破方案设计，做好光面爆破的参数设计，并先在需要光爆的地方或经监理单位批准的不同地方进行试验，以选择和确定合理的爆破参数，获得比较满意的爆破面和形成光滑的最终开挖断面，使在最小开挖线外的超挖量最小，并达到最小的爆破应力和裂缝。
2、在开挖过程中，根据岩石变化情况，经监理工程师批准后及时修正爆破参数，以便尽量减小超挖和不欠挖。
3、钻孔严格按照设计钻爆图施工，各钻手分区、分部位定人定位施钻，每排炮由值班工程师按爆破图的要求进行检查。
控制超挖和减轻对围岩的破坏。
4、喷锚支护施工前先对围岩及边坡进行检查，以确定所支护的类型或支护参数。
进口边坡开挖完成后要求及时进行边坡支护，洞身不良地质段喷锚支护应紧跟开挖进行，以确保围岩的稳定。
5、喷锚支护作业应严格按照有关的施工规范、规程进行。
锚杆孔钻孔、锚杆安插、固定和注浆等工艺，均应经过监理单位的检查和批准。
6、喷混凝土施工的位置、面积、厚度等均应符合施工图纸的规定，喷混凝土必须采用符合有关标准和技术规程规范要求的砂、石、水泥，做好喷混凝土的配合比设计，通过试验确定合理参数，并征得监理单位的同意。
喷混凝土施工前，必须对所喷部位进行冲洗，预埋规定长度的检验钢筋以量测厚度，在喷混凝土结束后，进行喷混凝土厚度检验后割除露出表面的钢筋。
喷射施工时，层层喷射，确保厚度，使混凝土均匀密实，表面平整，喷嘴与喷射面尽量保持垂直，以减少回弹，确保喷混凝土的质量。
7、所有测量设备必须检验合格才能使用，施工测量主要采用全站仪，测量作业由富有经验的专业人员进行测量放线、复测。
6安全保证措施
施工安全管理中，建立严格的安全生产责任制是实施安全管理目标的中心环节，运用安全系统工程的思想，坚持以人为本，教育为先，管理从严，做好安全事故的超前防范工作，为实现安全管理目标打下良好的基础。
6.1危险源辨识
导流洞开挖支护以及砼施工过程中存在或可能存在的伤害类别及危险源见表1，依据危险源及伤害类别在施工过程中做好预防准备工作，有效控制可能产生的危害，保障人身安全。
表1导流洞施工伤害类别及危险源辨识表
活动/工序/部位
伤害类别
序号
危险源及其风险
等级
开挖/机械开挖
机械伤害
1
施工机械连人从陡坡翻下造成一人或多人伤亡
2
2
施工机械操作人员操作失误机械连人从陡坡翻下造成一人或多人伤亡
3
3
浮石、松渣杂物未清除干净，或作业面上的松石未清理干净，滚石或掉块砸伤作业人员
2
触电
4
开关、线路裸露或受潮、浸水漏电触伤一人或多人
2
5
未设置漏电保护装置和接地装置漏电触伤一人或多人
3
6
现场临时用电线路未按要求搭设，乱拉乱接被施工人员作业器具挂断漏电触伤一人或多人
3
出渣/机械
物体打击
1
作业面浮石、松碴未清除干净掉落砸伤人员
3
2
人员进入反铲等装卸设备旋转半径下，物料下落打伤作业人员
3
3
卷扬机钢绞线断裂，造成人员伤亡
3
4
卷扬机失控，倒是斗车伤害人员
3
爆破作业
放炮
1
警戒距离不够，放炮飞石伤人
3
2
避炮方法不当，飞石伤人
3
火药爆炸
3
炸药、雷管混放、混装引起爆炸造成人员伤亡及设备损坏
3
支护
高处坠落
1
在临空面的作业人员未按要求穿戴和有效使用防护用品滑倒或踩空坠落致一人伤亡
3
2
安全绳、安全带等高处作业劳动防护用品质量不合格断裂导致人员坠落伤亡
4
物体打击
3
同一垂直面上下交叉作业时未采取有效的防护措施落石或坠物砸伤作业人员
3
4
警戒、监护不到位，或无防护设施人员误入作业区或在下方通行时被落石、坠物砸伤
3
触电
5
未设置漏电保护装置和接地装置漏电触伤一人或多人
2
6
开关、线路裸露或受潮、浸水漏漏电而无漏电保护装置导致触伤人员
2
7
现场临时用电线路未按要求搭设，乱拉乱接施工时挂断电线导致触伤一人或多人
3
化学性爆炸
8
乙炔、氧气瓶混装引起的爆炸造成人员伤亡和财产损失
2
9
存放乙炔、氧气瓶没有严格按标识进行存放引发的爆炸造成人员伤亡和财产损失
3
脚手架施工
高处坠落
1
搭拆作业人员未经培训考核合格，即不是专业架子工,不按要求作业导致高处坠落伤亡
2
2
作业前未对作业人员进行安全技术交底或交底不到位作业人员盲目作业导致坠落伤亡
2
3
指挥人员指挥不当或作业人员不服从统一指挥违章作业坠落伤亡
3
4
架上作业时未按规范、设计规定的荷载使用，严重超载倒塌人员坠落伤亡
2
5
操作面未有效设置防护设施人员作业时坠落伤亡
2
6
作业人员未按要求穿戴和有效使用防护用品导致坠落伤亡
3
坍塌
7
搭拆前未根据工程的特点按规范、规定制定施工方案和安全技术措施施工导致坍塌造成人员伤亡
2
8
搭拆作业人员未经培训考核合格，即不是专业架子工乱搭乱拆导致脚手架倒塌造成人员伤亡
2
9
作业前未对作业人员进行技术交底或交底不到位乱搭乱拆导致脚手架倒塌造成人员伤亡
3
10
未按设计方案、规程、规范的要求进行搭拆导致倒塌造成人员坠落伤亡
2
11
架上作业时未按规范、设计规定的荷载使用，严重超载或荷载集中于某侧导致倒塌造成人员伤亡
2
12
拆除时指挥人员指挥不当或作业人员不服从统一指挥自行其事不按要求搭拆导致脚手架倒塌造成人员伤亡
4
13
脚手架基础未平整夯实导致脚手架倒塌造成人员伤亡
2
其它伤害
14
作业现场道路状况较差作业人员跌、扭、碰伤害
5
6.2其他安全措施
1、所有进场人员必须正确佩戴安全帽，不带安全帽者一律不许入场。
2、实行安全技术交底制，由相关部室组织有关人员进行详细的施
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