电气检修规程电力电缆.docx

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电气检修规程电力电缆

电气检修规程（电力电缆）

第一章发电机检修工艺规程

第一节TBB―500―2EY3型发电机检修工艺规程。

第二节柴油发电机检修规程

第二章变压器检修规程

第一节油浸变压器检修工艺规程

第二节干式变压器检修工艺规程

第三节整流变检修工艺规程

第三章电动机检修规程

第一节交流电动机（滚动轴承）检修工艺规程

第二节交流电机（滑动轴承）检修工艺规程

第二节直流电机检修工艺规程

第四章高压配电装置检修规程

第一节发电机负荷开关KAT―24―30/__Y3成套设备检修工艺规程

第二节6KVВЭЭ―6型断路器检修工艺规程

第三节

第四节真空断路器检修规

第五节SN10―Ⅰ、Ⅱ型少油开关检修工艺规程

第五章低压配电装置检修规程

第一节0.4KV电源进线开关检修规程

第二节0.4KV负荷开关检修工艺

第三节0.4KV电源盘检修工艺

第四节起重设备电气部分检修工艺规程

第五节电动门检修工艺规程

第六章直流系统检修规程

第一节蓄电池检修规程

第二节直流设备检修规程

第七章电力电缆检修规程

第一节电缆的敷设

第二节电缆头施工盒操作工艺

第三节环氧树脂终端头的安装

第四节6-10V交联电缆热缩型中间接头制作工艺

电气检修规程（电力电缆）

第八章继电仪表检修工艺规程

第一节元件保护检修规程

第二节励磁系统检修规程

第三节500KV系统保护检修规程

第四节220KV系统保护检修规程

第五节#1联络变保护检修规程

第六节6KV厂用系统保护检修规程

第七节给煤机及空压机控制系统检修规程

第八节电测仪表检修规程

第九章高压电器设备试验规程

第一节发电机高压试验规程

第二节负荷开关高压试验规程

第三节变压器及电抗器高压试验规程

第四节交流电动机高压试验规程

第五节避雷器高压试验规程

第六节套管高压试验规程

第七节电流互感器高压试验规程

第八节电压互感器高压试验规程

第九节SF6开关高压试验规程第十节6KV开关高压试验规程

第十一节电缆高压试验规程

第十二节母线高压试验规程

电气检修规程（电力电缆）

第七章电力电缆检修规程

电缆的敷设

7.1.1油浸纸绝缘电缆敷设的最低点与最高点之间的最大差不超过表1-1的规定，若超过规定，可选择适合高落差的其它形式电缆或采用堵油中间接头。

1）纸绝缘多芯电力电缆为15倍电缆外径

2）纸绝缘单芯电力电缆为25倍电缆外径

3）橡胶绝缘和塑料绝缘的单芯及多芯电力电缆铠装10倍电缆外径无铠装为6倍电缆外径。

7.1.3电缆支撑点间的距离应符合下列规定：

水平敷设时，电缆外径大于50mm的为1000mm，电缆外径小于50mm的为600mm。

垂直敷设时，每隔1000-1500mm应加以固定。

7.1.4在可能受到机械损伤的地方，如进入建筑物、隧道、穿越楼板及墙壁，从沟道引至电杆，设备、墙壁、表面等，距地面高度2m以下的一段电缆需穿钢管或加保护罩，钢管内径为电缆外径的1.5倍，保护管埋入地面不小于100mm。

7.1.5敷设在厂房内，隧道内不填砂电缆沟内的电缆，应采用裸铠装或非易燃性外护层电缆。

电缆如有接头，应在接头周围采用防止火焰蔓延的措施。

7.1.6敷设电缆时，应避开热管道和热力设备，否则应采取隔热措施。

7.1.7电缆应在下列地方装标示牌：

电缆两端改变线路的弯曲处，从一平面跨越道另一平面处，隐蔽敷设电缆的标记处，随管地下室、建筑物引入外两端排管的两端及室内隧道和电缆沟内不超过30米的地方。

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7.2.1直埋敷设：

7.2.1.1适用范围：

这种方式适用于地下无障碍，土壤中不含严重酸、碱、盐腐蚀性介质，电缆根数较少的场合。

7.2.1.2技术要求：

7.2.1.2.1直埋电缆一般应选用铠装电缆，只有在修理电缆时，才允许用短段无铠装电缆，但必须外加保护，选择直埋电缆线路时，应注意直埋电缆周围泥土应不含有腐蚀电缆、金属包皮的物质。

7.2.1.2.2电缆表面距地面的距离应不小于0.7m冬季土。

7.2.1.2.3充砂电缆沟内，电缆平行敷设在沟内，电缆间净距不小于35mm，层间净距不小于100mm，中间填满砂子。

7.2.1.2.4沟的全长应装设连续的接地线，接地线两天与接地极相连。

7.2.2电缆隧道敷设

7.2.2.1适用范围：

适用一地下水位低，配电电缆较集中的电力主干线，一般敷设大截面电缆30根以上。

7.2.2.2技术要求

电缆在隧道内宜保持表1-3所列的最小允许距离。

冻土层以下，引入建筑物或与地下障碍物交叉时可浅一些，但不得小于0.3m，且应采取保护措施。

电缆相互水平较近时的最小净距是：

10KV及以下电缆为0.1m，10KV以上为0.25m，不同使用部门的电缆为0.5m，若电缆用隔板隔开时可降为0.1m，穿管时不做规定。

电缆相互交叉时的最小净距为0.5m，在交叉点前后1m范围内用隔板隔开时可降为0.25m，穿管时不作规定。

电缆直埋敷设时，沟底必须有良好的土层，不应有石块或其它硬物

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杂物，否则应铺100mm的软土或砂层。

电缆敷好后，上面再铺100mmm的软土或砂层，然后沿电缆全长盖混凝土保护板，覆盖宽度应超出电缆两侧50mm。

为便于检修，禁止将电缆平行敷设在管道的上面或下面，也禁止将一条电缆平行敷设在另一条电缆的上面。

电缆于地下管道接近与交叉的最小净距：

与热力管道（包括石油管道）接近时为2m，交叉时为0.5m，与其它管道接近时或交叉时为0.5m。

电缆与城市街道、公路、铁路或排水沟交叉时应穿钢管保护。

管内径不小于电缆外径1.5倍，且不小于100mm，管顶距路轨底或路面的深度不小于1m，距排水沟底不小于0.5m。

距城市街道路面的深度不小于0.7m，管长两端应深出公路和轨道2m，在城市街道应伸出车道路面，当电缆与直流电气化，铁路交叉时应有适当的防腐措施。

电缆中间接头盒外面应有防水机械损伤的保护盒。

敷设在郊区及空旷地带的电缆线路应有位置标志。

7.2.2.3电缆沟敷设

7.2.2.3.1适用范围：

这种敷设方式适用于地下水位不太高的地区，多数用在发电厂、变电站及一般工矿企业的生产装置内。

7.2.2.3.2技术要求：

电缆必须用电缆支架承托，为保持电缆沟干燥应适当采取防止地下水流入沟内的措施，还应在沟内设置适当数量的积水坑。

电缆沟内宜保持1-2所列的最小允许距离。

隧道应有良好的通风和排水设施。

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7.2.2.4排管敷设

7.2.2.4.1适用范围：

适于在市区街道敷设多条电缆且不宜建造电缆沟和电缆隧道的情况下，可采用排管。

7.2.2.4.2技术要求：

敷设在排管的电缆应使用加厚的裸铅包或塑料护套电缆，排管应使用对电缆金属包皮无化学作用的材料做成。

排管内表面应光滑、管的内径不小于电缆外径的1.5倍，且不宜小于100mm。

排管连接时管孔应对准，以防地下水渗入。

管子应尽量减少弯曲度，弯曲度不得小于90度，数量不得高于两个。

7.2.2.5架空敷设

7.2.2.5.1适用范围：

适于在周围介质中含有严重腐蚀性物质的条件下敷设。

7.2.2.5.2技术要求：

电缆与热力管道或热力设备之间的净距，平行时应不小于1m，交叉时应不小于0.5m，如无法打道时，采取隔热保护措施，电缆尽量不要平行敷设于热力管道上方。

穿外敷设的电缆应尽量避免太阳直射，必要时应加遮光罩。

7.3.1电缆敷设前的准备

7.3.1.1电缆的准备：

先校对电缆清册上的电缆长度是否正确，电缆型号、规格应与图纸相符，并应检查电缆绝缘。

6-10KV电缆用2500V摇表，其绝缘电阻值不低于100MΩ，3KV及以下电缆用1000V摇表其绝缘电阻值不低于50MΩ，电缆无机械损伤，判断油纸电缆潮湿情况。

7.3.1.2敷设现场的准备：

电缆敷设的全部路径上应具备安全施工措施，在电缆转弯、竖井上下，穿过建筑物及电缆夹层，沟道的入口处，挂设导向用的专用滑轮，临时绑扎一些限制、支撑电缆用的圆杠等。

7.3.2敷设电缆注意事项：

7.3.2.1电缆在存放地点的环境温度不低于下列数值时，应将电缆预先加热，浸渍纸绝缘电缆0，橡皮绝缘电缆或聚氯乙烯护套电缆-15℃，塑料绝缘电缆-10℃。

7.3.2.2用机械牵制敷设时，各台机械应前后配合一致，牵引力不

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可大于电缆的机械强度，以防拉伤电缆。

7.3.2.3电缆切断时，应立即进行端头密封，以防受潮。

7.3.2.4油纸电缆敷设时要注意位差，符合规定。

7.3.2.5电力电缆并列敷设时接头盒应错开。

7.3.2.6高低压电力电缆与控制电缆应分开排放，当放于同一支架上时，自上而下排列顺序位高压到低压，控制电缆放在最下层。

7.3.2.7电缆敷设时，在电缆终端头于电缆接头附近可留有备用度。

7.3.2.8架空盒电缆沟及电缆隧道内敷设的电缆应剥去麻层，并涂防腐沥青漆。

7.3.2.9电缆首末两端及转弯、接头两端，每个支持点都应加以固定。

7.3.3电缆敷设后检查

7.3.3.1电缆无机械损伤。

7.3.3.2电缆沟、隧道、竖井，建筑物及盘（柜）的电缆出入口封闭良好。

7.3.3.3电缆沟、隧道无损坏，盖板齐全。

电缆头施工盒操作工艺

7.4.1电缆头的基本要求

7.4.1.1密封良好，外界的水及导电介质不侵入电缆内部，内部的浸渍剂也不致流出。

7.4.1.2绝缘可靠，满足电缆线路在各种状态下耐受工盒冲击电压。

7.4.1.3导电连接良好，对于终端头，要求线芯与接线端子有良好的连接，对于中间接头，要求线芯于连接管之间有良好的连接。

7.4.1.4足够的机械强度

7.4.1.5良好的热性能，电缆头的结构应有利于散热，附加绝缘材料的热阻应尽可能小。

7.4.2制作电缆头的几个基本操作工艺

7.4.2.1打卡子、剥钢带

打卡子时，先根据现场需要量好尺寸，确定打电缆卡子的部位，将该部位处的钢带擦净，然后用卡子卡紧，卡紧的方向应与钢带的旋向一致，卡子应卡两道，两道卡子之间的距离为一个卡子的宽度，

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打卡子知要把地线压在里面。

剥钢带时，先用钢锯在距第一道卡子3-5mm处的钢带上锯一环形深痕，深度为钢带厚度的2/3，不得锯透，更不能损伤电缆铅包，然后撬开钢带尖角，用钳子钳住，撕断锯缝，剥下钢带。

7.4.2.2焊接地线：

地线应采用多段软铜线，截面不小于10mm2，将地线和焊接地线部位的电缆铅包和钢带打磨干净，把地线顺着电缆排放好贴在铅皮上。

用Φ1.4的裸铜线把接地线绑在铅皮上，割去余线，留下部分向下弯曲，敲平并敷上焊药，用喷灯和焊锡进行焊接，焊点不宜太高，但接触面要足够大，一般为长15-20mm，宽20mm，位于两卡子之间的地线也应与钢带焊接喷灯焊接的时间不宜过长，以免损伤内部绝缘。

7.4.2.3剖铅：

用喷灯烘热铅包，将铅包外的塑料带或沥青纸剥除，并趁热将铅包擦净，在剖铅处用刀子将铅包刻一环形深痕，其深度不应超过铅包厚度地2/3，然后用刻铅刀在电缆末端至环形痕间的铅包上进行剖铅。

切线式剖铅法：

剖铅刀与电缆应成30度-45渡角，从末端往环形痕剖切。

双线式剖铅法：

用剖铅刀从环形痕往末端划两条，平行深痕，其深度为铅包厚度的2/3，两线距离为5-10mm，然后从末端开始将铅包剥除。

7.4.2.4胀喇叭口：

胀喇叭口应使用专用的胀铅器或在剥铅时将环形痕处撕成喇叭口，不得使用螺丝刀、刀子等，将剥铅口撬成喇叭口，喇叭口应光滑、均匀、对称、无毛刺，喇叭口的末端外径应为铅包原有外径的1.2倍。

7.4.2.5剥统包绝缘：

从喇叭口向上量取应留的统包绝缘层的长度，并作记号，统包绝缘层外的半导电纸应撕至喇叭口以内，撕半导电纸时，可在切断处临时用0.5mm细铁丝紧扎一圈，用手撕断，不能用电工刀切割，以免损伤统包绝缘，但应确保断口处整齐，同绝缘带包缠留下的统包绝

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缘层以填平喇叭口为准。

喇叭口内必须填充结实，并轻敲喇叭口末端铅包，使之服帖，然后再将喇叭口包在绝缘带内，用塑料带包3-4层作为临时保护，然后自上而下松开统包绝缘纸，一层一层整齐地撕掉，剥除统包绝缘纸时，不论时内层或外层，均禁止使用电工刀切割，用电工刀切割线芯相间填充物时，刀口应向外，以免割伤绝缘纸，纸质填充物可用手折断。

7.4.2.6分芯：

分芯时应对应设备相序将线摆好，板弯电缆芯时不应损伤纸绝缘，线芯的弯曲半径不应小于其直径的10倍，板弯线芯时，可使用木质分相塞尺，用手逐渐将其向前推进，使线芯各弯曲部分均匀受力，不至损伤纸绝缘。

7.4.2.7包缠绝缘带：

包缠绝缘带知，应从根部开始，顺着绝缘纸的方向用重叠法包缠，以免绝缘纸极散，绝缘带的包缠应平整、紧密，不得有皱褶，包缠时拉力不应过大，以免损伤绝缘带降低绝缘水平。

在包缠用电缆油浸渍过的绝缘带时，应一边包一边涂电缆油，以排除绝缘层间的空隙。

7.4.2.8固定热缩管：

加热工具常采用喷灯加热，由于喷灯火力较猛，使用时应火力不能集中一点，必须在套管表面迅速移动，并保持足够的距离，避免过热使套管变质，加热时应从热缩管的中部均匀加热向两端收缩，以剩余管内残留空气排出。

7.4.2.9铜芯导线的焊接：

焊料采用铅锡合金，成分为铅50%，锡50%，助焊剂采用松香或焊锡膏，不宜使用酸性焊剂，连接时先将线芯夹成圆形，涂上焊锡膏后插入管内，铜管两端用无碱玻璃丝带扎紧，以防灼伤，向开口槽内浇灌融化的焊锡，使焊锡饱满凸起，为加速焊锡凝固，可用湿抹布冷却。

7.4.2.10铝芯导体的压接：

压接操作时，先把线芯夹圆扎紧，端部锉成角，便于插入，两线芯塞入接管后来端应在管中心位置，线鼻子应塞到线鼻子孔的顶端，线芯外径与接管内径应紧密配合，不能剪断线芯或用导线填充，每

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个坑应一次压完，深度的阴、阳模刚接触为宜。

环氧树脂终端头的安装

7.5.1环氧树脂终端头的安装工艺、程序如下：

7.5.1.1将室内部分的电缆油麻护层剥除，根据终端头支架到连接设备之间的距离决定锯钢甲及剖铅尺寸。

7.5.1.2在锯钢甲后剖铅前，用喷灯将铅包烘热擦净，并在锯钢甲处焊接地线。

7.5.1.3剖铅前在喇叭口以下30mm一段的铅包上用木锉或钢丝刷将铅包打毛、擦净。

为防止油污应用干净的塑料带将此段铅包包好。

7.5.1.4在距钢甲150mm处进行剖铅，胀喇叭口，然后在距喇叭口25mm处将统包纸及填料剥除。

7.5.1.5套耐油橡胶管：

在每相线芯上包1-3层黑玻璃丝带并用塑料带临时将统包纸扎紧，在3相线芯上套入耐油管，套至距统包纸约10mm处。

7.5.1.6套入壳体：

将壳体套至铅包上，再将橡胶圈套至距喇叭口30mm以下的铅包上。

7.5.1.7压紧线鼻子：

根据实际情况将多尔的线芯锯掉，剥除相绝缘纸，进行压接或焊接，压接前套入壳盖及橡胶套。

7.5.1.8包堵油包带：

先将临时扎在统包纸上的塑料带拆除，撕去炭黑纸，再将铅包上的塑料带拆除，从喇叭口以下10mm开始往上到与外壳，包缠堵油包带两层，并在三叉口处来回交叉包扎压紧。

7.5.1.9紧固终端头外壳，使剖铅口在壳体底部平口上约50mm。

7.5.1.10浇灌环氧树脂。

7.5.1.11包绕橡胶管加固层。

6-10V交联电缆热缩型中间接头制作工艺

7.6.1制作工艺

7.6.1.1对直电缆

将两根电缆对直，重叠200-300mm确定接头中心。

7.6.1.2剥外护层

7.6.1.2.1外护层的剥切

一根剥除800mm，另一根剥除500mm

剥切时注意不要用力过大，使刀尖触及铠装而走刀。

7.6.1.3锯钢铠

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在距外护层断口处50mm的铠装上绑扎线，绑线的缠绕方向与钢铠的缠绕方向应一致，绑紧绑线，绑线为直径2.0mm的钢线。

在绑线边缘，将钢铠锯一环形深痕，其深度不应超过钢铠的2/3，不能一次锯透，以免损伤内绝缘。

用改锥将钢铠尖端撬起用钳子将其撕下。

用相同方法剥除第二层钢铠。

7.6.1.4剥除内护层及填充物

保留钢铠断口处20mm内护层其余剥去，并去掉填充物。

7.6.1.5剥蔽屏层及半导电层

自芯线端部量取300mm用绑线扎紧。

用刀沿绑线外侧，将铜蔽屏层划一环形深痕，注意不要伤及半导电层。

用刀尖自深痕将屏蔽层尖端撬起向端部剥除。

自屏蔽层断口保留20mm半导电层，其余剥除。

7.6.1.6固定应力管

在电缆各项上套入应力管，并搭接屏蔽层20mm加热固定。

加热时应使应力管均匀受热。

7.6.1.7套入管材

在剥开电缆较长一边套入护套端头，密封管、护套筒。

在每相芯线上套上绝缘管，半导电管及铜网。

在短的一侧套入护套端头及密封管。

7.6.1.8压接连接管

在芯线末端量取连接管1/2长加5mm，将内绝缘剥除。

由断口处量取绝缘体25mm，剥成20mm长铅笔头状，锥体留5mm半导电层。

核对相序

将芯线插入连接管内，用压接钳压接，压接时应先压连接管两端的坑，并要求一次压完，不得中途退出。

用锉刀将压坑周围毛边锉平。

7.6.1.9缠半导电带

在连接管上半导电带，并与两端半导电层搭接，缠绕时应用半重叠法包缠。

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7.6.1.10包缠填充物

在两端锥体间包缠不小于2mm厚填充物，将凹处填平。

7.6.1.11固定内绝缘管

将内绝缘管套在应力管之间，加热收缩。

7.6.1.12固定外绝缘管

将外绝缘套在内绝缘管上的加热固定。

7.6.1.13固定半导电管

将两根半导电管套在绝缘管上，两端各搭接铜屏蔽层50mm，依次加热固定。

7.6.1.14安装屏蔽网及接地线

用铜屏蔽网连通两端铜屏蔽层，端部绑扎焊牢。

用地线旋绕扎紧芯线，两端在铠装上绑扎焊牢，并在屏蔽层上焊牢。

接地线应使用不小于10mm2的多股软铜线。

焊接接地线时，将焊接处钢铠清理出金属光泽，将地线与电缆钢铠间打上卡子固定，进行焊接，焊接处应平整无毛刺，并呈鸭蛋状。

7.6.1.15固定金属护套

将护套两端与护套筒部装好，两端绑扎在铠装上，绑扎长度不小于25mm。

7.6.1.16固定密封管

将密封管套在护套端头上，两端搭接筒部和电缆外护套100mm，加热固定，加热时应使其均匀受热。

7.6.1.17中间接头安装完毕。