体育馆钢网架及金属屋面工程施工组织设计.docx
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体育馆钢网架及金属屋面工程施工组织设计
体育馆钢网架及金属屋面工程
施工组织设计
一、工程概况
本工程为习水体育馆工程（钢网架及金属屋面工程）。
结构部分为正放四角锥螺栓球节点网架；屋面为单层压型夹芯彩钢板加沥青玻璃棉保温层；建筑面积约9600m2。
具体技术参数详见图纸。
本工程采用的材料分别为：
杆件采用Q235焊管；螺栓球采用45＃圆钢锻压而成；高强螺栓采用40Cr或20MnTiB搓制而成；封板和锥头采用Q235圆钢、套筒采用45＃圆钢锻压并机加工而成；檩条采用Q235钢板冷轧而成。
本工程工期较紧，质量要求高，所以要求施工计划科学、合理、周密，各部门配合密切协作,人力、物力、资源准备充分，交叉作业合理，施工质量一次到位。
二、现场施工组织机构框图（见下页）
油漆及防火安装队长兼施工员
三、设计
设计是指在设计院设计图纸的基础上绘制生产加工图及安装图。
具体包括网架平面布置图、安装图、球加工图、支座加工图、材料表、屋面檩条布置图、加工图、屋面平面布置图、板材加工图、折弯件加工图、节点图、排版图、材料表等。
设计工作由技术部负责分三步分别按设计、审核、批准进行。
设计由熟练的设计人员进行多次优化后确定设计方案；审核由技术部项目组长及项目技术负责人进行；批准由总工程师签字批准后方可发图。
确保设计方案的合理性、安全性、经济性、工艺性及图纸的准确性和完整性。
四、材料采购
本工程材料采购由网架厂经营部负责：
4.1管理计划部根据技术部下发的设计图纸及相关技术文件、
国家有关标准规范、工程承包合同、公司材料库存台账等确定
工程所需采购的原材料零部件的名称、品种、规格（型号）、数
量、到货日期，制定采购计划任务书，并下达经营部。
4.2经营部根据采购计划任务书及程序文件中规定的合格材料供应
商名录制定具体采购作业书,确定采购责任人、供应商、产品
的性能和质量要求，到货期限。
确保货物准确及时到达。
4.3入库检验
对采购的原材料及零部件到货后须进行入库前检验。
检查其合
格证、质保书、规格型号、几何尺寸、外观质量、数量等是否
符合采购作业书要求。
对钢材产品取样进行化学分析检测其化
学成分是否合格，必要时进行硬度检测和抗拉强度、疲劳强度
及扭矩试验，对初次使用的焊丝、焊条必须进行焊接工艺评定
试验，对有包装要求的须检查其包装是否合格。
待以上检查结
果符合规定要求后方可批准入库。
4.4入库保管
入库材料必须分类、分批次堆放。
确保堆放合理，标识明确，
做好防潮、防腐、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期
检查，对易燃易爆腐蚀性物品要特别存放；对焊丝焊条做好防
潮及烘干处理；对有保质期要求的进行保质期控制。
五、制作及检验
5.1网架制作及检验
本工程网架制作的零部件主要有螺栓球、杆件、套筒、封板、
锥头、支座、支托。
5.1.1螺栓球
由45＃圆钢模锻→工艺孔加工→编号→腹杆及弦杆螺孔加工
→涂装→包装。
螺栓球的主要检测控制有：
（1）、过烧、裂纹：
用放大镜和磁粉探伤检验。
（2）、螺孔质量：
应达到6H级，采用标准螺纹规检验。
（3）、螺纹强度及螺栓球强度：
采用高强螺栓配合用拉力试验
机检验，按600只为一批，每批取3只。
（4）、允许偏差项目的检查。
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
球毛坯直径
D≤120
+2.0
-1.0
用卡钳、游标尽检查
D>120
+3.0
-1.5
2
D≤120
1.5
D>120
2.5
3
螺栓球孔端面与球心距
±0.20
用游标卡尺、测量芯棒、高度尺检查
4
同一轴线上两螺孔端面平行度
D≤120
用游标卡尺、高度尺检查
D>120
5
相邻两螺孔轴线夹角
±30'
用测量芯棒、高度尺、分度头检查
6
螺孔端面与轴线的垂直度
0.5%r
用百分数
以上项目除强度试验经外均为全检、螺栓球采用铁桶或铁箱包装。
5.1.2杆杆
杆件由钢管、封板或锥头，高强螺栓组成，其主要工艺过程有：
钢管下料坡口并编号→钢管与封板或锥头，高强螺栓配套并点焊→全自动或半自动二氧化碳气体保护焊接（2级焊缝）→抛丸除锈（Sa2.5级）→涂装→包装，杆件的主要检验控制有：
（1）杆件的坡口及坡口后杆件的长度，要求达到±1mm。
（2）编号及焊缝质量，焊缝质量彩超声波探伤，抽查30％。
（3）焊缝的强度破坏性试验，采用拉力试验机，抽样数量为300根为一批，每批抽查3根。
（4）除锈质量：
应达到Sa2.5级，样板与目视检查。
（5）涂装质量：
采用温湿度计控制并测量厚仪检查，温度为大于5℃，湿度为小于80％，厚度为每遍25um±5。
（6）允许偏差项目的检验
长度：
允许偏差±1mm。
轴线不平直度：
允许偏差L／1000，且不大于5mm。
杆件在端面与轴线垂直度：
允许偏差为端头面半径的0.5％。
（7）杆件采用钢管架捆装运，以利搬运、堆放、保管。
5.1.3封板、锥头、套筒
封板、锥头、套筒均匀为机加工零件，其主要过程为锻压→金属加工，其主要检验控制的内容有：
（1）过烧、裂纹、氧化皮等外观缺陷，用放大镜等采用10％数量抽查。
（2）套筒按5‰压力承载试验，封板或锥头与杆件配合进行强度（拉力）试验。
（3）允许偏差项目的检验
项
次
项目
允许偏差
（mm）
检验方法
1
封板、锥头孔径
+0.5
用游标卡尺检查
2
封板、锥头底板厚度
+0.5
-0.2
3
封板、锥头底板二面平行度
0.3
用百分表、V型块检查
4
封板、锥头孔与钢管安装台阶同轴度
0.5
用百分表、V型块检查
5
锥头壁厚
+0.5、0
用游标卡尺检查
6
套筒内孔与外接圆同轴度
1
用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查
7
套筒长度
±0.5
用游标卡尺检查
8
套筒两端面与轴线垂直度
0.5%r
用游标卡尺检查
9
套筒两端面的平行度
（4）封板、锥头均与杆件焊接后，随杆件包装，六角套筒则采用铁桶密封包装。
5.1.4支座、支托加工
支座、支托都是在球加工完毕的基础进行制作加工，其主要过程是：
钢板切割→与球焊接→表面处理→包装，其检验的主要内容有：
（1）钢板间的焊接：
均为角焊缝，应达到3级以上焊缝质量，焊缝高度应满足设计及规定要求。
（2）与球的焊接：
采用E50系列焊条，焊接质量应达到3级以上，高度必须满足设计要求。
（3）底座支托板的平整度应不大于3mm。
（4）螺栓球弦杆孔（或腹杆孔）与底座板或托板的角度位置误差应不大于±20'。
（5）螺栓球中心与支座板中心偏移应不于±mm。
（6）支座、支托用钢箱包装。
5.2檩条制作及检验
檩条及彩板均为自动生产线一次投料、一次成型，檩条加工和彩板加工均在工厂内完成。
檩条加工由檩条成型机一次加工完成，成型后的檩条必须进行端部磨平整理，在厂内檩条的主要检验内容有：
长度不大于±mm，高度不大于±1mm，弯曲不大于1／1000具不大于3mm，外观不允许存在肉眼可见的损伤。
檩条加工后采用钢结构捆轧包装。
5.3压型彩板制作及检验
彩板由相应压型板成型机在工作地现场一次送料即成型加工完毕，在加工前应先调试好设备，首件加工后必须作全面检查，检查的主要内容有：
（1）表面污垢：
无损伤、弯形、划痕、翘角、破损等缺陷。
（2）允许偏差为
项目
允许偏差
检验方法
板长
<10m
0-5mm
钢尺
>10m
0-15mm
钢尺
板宽
±3mm
钢尺
波距
±2mm
样板
波高
±2mm
样板
侧弯
不大于1／100，且大于20mm
钢尺、样板
（3）包装：
压型钢板应打捆包装，每捆不宜超过30张，打捆包装采取措施防止变形的损坏，一般捆扎处应垫软木或聚苯乙烯泡沫。
（4）压型钢板安装用的螺钉，配件应满足国家或部颁标准，特别是其原材料和加工精度应进行检查。
必要时应进行试验验证。
六、生产制作的质量保证措施
6.1以现行IS9002质量保证体系为基础，对每道工序的生产人员和检验人员制订质量责任制，对违反作业程度工艺文件的每发现一次扣发当月奖金的50％，凡造成批量报废的责任事故，对责任人扣发当月奖金。
6.2严格按规定要求进行检验，每道工序生产过程都需有车间检验员首检，巡检和完工检，生产人员必须全过程全检，加工完毕后，由仓库抽检，若发现不合格的则退回车间重检。
1、每道工序检验完毕后由检验员贴上“零部件合格证”后才准转序。
2、严格按规定进行试验、化验，特别是对原材料，高强螺栓、电等应进行必要的工艺评定，机械性能测试。
3、对彩钢板和檩条流水线生产应进行首检，定时抽检，确保其几何尺寸，外观质量符合规定要求。
4、对设计质量进行控制。
具体要求技术部做到设计、审核、批准各负其责。
设计方案及图纸在技术部主持下，召集生产、质量、安装等部门会审。
5、对原材料采用必须满足用户和规范要求，除用户规定的原材料外，其余都必须从合格分承包方处采购。
对至厂的材料均应严格按程序审核，质保资料、外观检验、化验、力学性能度验，且抽样比例必须达到规范要求。
6、厂内制作应严格管理，质量应达到内控标准要求，用户指定的特殊精度要求应充分满足，所有装备应全面检查和测量。
有关机床和夹模具的加工精度须评定其工艺能力，确保工艺能力满足精度求。
7、工艺科对本工程杆件、球、球角度加工等工艺文件进行传达和指导。
8、检验人员应严格把关，工艺人员在加工初期勤指导，多督促。
9、严格按规定要求进行焊接探伤试验，节点抗拉强度试验。
10、对编号、包装、堆放进行规划，应做到编号准确、包装完
好、堆放合理、标识明确。
七、厂内生产进度保证措施
本工程生产的檩条、屋面板等必须与网架生产次序依次同步进行，总体进度计划应得到生产、质量、安装等部门的论证和认可，其他部门应密切配合，各司其责，具体应做到：
（1）管理计划部精心计划，计划做到周密、仔细、可行、及时，保证各部门工作协调一致。
（2）生产部安排好各工种技术及工人维护好生产设备，确保生产顺利进行。
（3）生产部把生产作业计划、工作量、定额、作业次序排定到各个零部件、各工序，确保工作量按计划执行，关键时刻适当加班加点。
（4）各工种、各工序的先后加工及穿插、交叉作业次序尽可能合理化、以减少不必要的停机和变换生产产品。
（5）生产部、管理部、质量技术部、经营各部密切配合，保证质检随时完成，及时转序。
生产材料及时供应。
八、运输
本工程的运输包括施工机械器具，网架零部件、檩条、屋面板等。
运输的手段采用汽车。
所有零件、设备的装卸和搬运均采用铲车和吊车，不允许野蛮装卸，应派专人监督发运和到达的装卸工作，以便保质、保量及时送到施工现场。
运输部位与运输责任单位签订运输的质量、安全、时间的协议，确保货物安全、准时到达。
九、安装
9.1进场前准备
项目经理及有关人员应提前到达施工现场进安装前的准备工作。
1、项目经理对项目经理部全体人员进行进场前教育，对质量、工期、安全等各方面工作进行全面贯彻，对所有设计图纸、施工方案的难点、重点有一个全面了解。
2、与甲方进行现场交底，如原材料、零部件、及设备的堆放场地、行车通道、水、电、住宿，办理好施工许可手续，协调并确定施工款项和各工序施工计划，与其他施工单位交作业协调计划。
3、对施工前道工序（基础埋件及相关设施）进行复核，确保预埋件质量、标高、中心轴线、几何尺寸、平行度等正确，做好交接手续。
4、做好机具及辅助材料的准备工作，如吊车、电焊机、测量仪器、手动工具及其他辅助工具，落实好垂直运输条件。
5、验收脚手架工作平台，工作平台标高为网架下弦下浮20－40mm，承重要求为集中荷载300kg/m2。
6、对制作、施工的机械、机具进行适当放置，以使施工方便、搬运合理便于保管，对网架杆件进行适当堆放。
7、根据现场实际情况，对施工作业计划进行适当的调整和补充并上报项目经理部审核批准。
9.2主要项目施工工艺流程
进场前准备――网架零部件――整理分类――现场抽检――网架拼装――网架安装――网架自检――防腐油漆――檩条下料――檩条安装――屋面安装――马道安装——防火处理――铝板封檐安装——打胶――收边――扫尾――验收――撤场。
9.2.1网架安装
9.2.1.1安装过程及方法：
安装前，先把本区域安装的网架零部件提升至工作平台，在柱顶放置好支座，然后扫正放四角锥网架安装方法进行安装。
9.2.1.1.1下弦杆与球的组装：
根据安装图的编号，垫好垫实下弦球球的平面，把下弦杆件与球连接一次拧紧到位。
9.2.1.1.2腹杆与上弦球的组装：
腹杆与上弦球应形成一个向下四角锥，腹杆与上弦球的连接必须一次拧紧到位，腹杆与下弦球的连接不能一次拧紧到位，主要是为安装上弦杆起松口服务。
9.2.1.1.3上弦杆的组装：
上弦杆安装顺序就由内向外传，上弦杆与球拧紧应与腹杆和下弦球拧紧依次进行。
9.2.1.1.4在整个网架安装过程中，要特别注意下弦球的垫实、轴线的准确、高强螺栓的拧紧程度、挠度及几何尺寸的控制。
1．每安装一排网架要及时检查。
发现问题及时调整，不得使误差累积超过技术要求，保证完成一排合格一排。
2．安装支托时要检查支托螺栓是否到位，支托顶面是否出现倾斜，高度是否符合要求。
3．网架安装完毕补涂防腐漆，把支座与预埋件焊接牢固并做好自检工作及记录。
9.2.1.1.5待网架安装后检验合格，即可紧跟着进行行檩条、屋面板的安装。
9.2.1.2对网架安装的质量控制
9.2.1.2.1对土建控制:
要求做到零部件堆放场地合理,不易损坏和丢失,预埋板表面清洁,轴线和标高、几何尺寸准确，其基本要求为纵横向长度偏差不大于±3mm，同边相邻预埋件中心偏移不大于30mm，周边相邻预埋件不大于15mm，周边最大预埋件高差不大于30mm。
9.2.1.2.2对网架安装的要求
1．螺栓应拧紧到位,不允许套筒接触面有肉眼可观察到的缝隙。
2．杆件不允许存在超过规定的弯曲。
3．已安装网架零部件表面清洁、完整、不损伤、不凹陷、不错
装，对号准确，发现错误及时更换。
4．油漆厚度和质量要求必须达到设计规定。
5．网架节点中心偏移不大于1.5mm，且单锥体网格长度不大于±1.5mm。
6．整体网架安装后纵横向长度不大于L／2000，且不大于30mm，移不大于L／3000，且不大于30mm。
7．相邻支座高差不大于15mm，最高与最低点支座高差不大于30mm。
8．空载挠度控制在L／800之内。
9．质检人员备足经纬仪、水准仪、钢卷尺及辅助用线、锥、钢尺等测量工作。
10．检验员在现场不中断、不离岗、随时控制、及时记录、及时完成资料、及时向质量工程师、项目经理、监理工程师汇报并密切配合。
9.2.2涂装
涂装工紧随着网架安装、檩条安装进行，涂装工应配备粘度测定器、温湿度计和厚度测定仪，底漆在厂内喷涂，中间漆及面漆在现场采用人工涂刷，应不漏涂，每道厚度不小于25um。
施工的最佳气温应为5－30℃，湿度不高于85％。
施工时通风环境应良好，并注意避免明火。
9.2.3檩条及屋面系统安装
9.2.3.1为了加快施工进度，屋面系统安装应与网架安装密切配合，当网架部分安装并经检查合格后，即可紧跟着进行屋面系统安装，屋面系统为制成品运抵现场安装。
9.2.3.2屋面系统材料及部件应按计划规定次序分别分批次到达现场，做到逐步制作、逐步安装，同时应确保不因缺货而停工，边加工边安装。
9.2.3.3檩条及屋面安装步骤如下
9.2.3.3.1檩条安装
1．整平
檩条安装前，应对檩条支承点进行测量和整平，低的点应适当垫高，檩条间高差应严格控制在±1.5mm范围内。
2．弹线
檩条支承点应按设计要求的支承点位置固定，所以支承点应用墨线弹出（或划出）中心位置，以供檩条安装定位，确保檩条的直线按檩条排布图布置。
3．垂直起吊及布置
按布置需要对檩条进行适当捆装后，用卷扬机或汽车吊升吊到指定位置，然后根据图纸及檩条规格，对檩条进行布置，做到堆放合理，布置正确。
4．焊接
由电焊工根据布置的檩条按图纸要求进行焊接，焊接前应再次对固定点位置进行测量，确保间距、位置正确，直线度不大于6mm，高差不大于5mm，电焊质量应满足规定要求。
5．转序前验收
檩条安装后应及时进行检验并由质量员和监理工程师进行验收，以便及时转入下道工序安装。
9.2.3.3.2屋面板安装
1．本工程屋面底板采用单层彩色压型钢板+50mm厚玻璃棉+不锈钢丝网，具体安装过程如下：
a．弹线
按照图纸尺寸及布置要求，在檩条上弹出底板放置位置。
b．垂直起吊
由于屋面板的长度是按设计规定下料，所以屋面板垂直起吊应采用专用吊架，务使屋面板在起吊过程中不变形、不损坏装卸简便。
c．安装布置
按图纸及规范要求进行布置，先在檩条上铺设并固定不锈钢丝网，再铺设铝箔及玻璃棉，最后再铺设面板。
布置时应准确就位，尺寸符合图纸要求，然后按技术工艺要求扣边自钉固定。
2．屋面板安装方向自左向右处下往上方向安装，如有纵向搭接应大于200mm，脊线应平直成一线，屋面安装时应先预留好檐口、女儿墙、天沟以及有关接缝、泛水等长度和位置。
3．安装时对有关搭设节点处等应使用专用防水堵头和专用密封胶粘接封口。
4．对天沟、屋脊、檐口、山墙接合处应按设计图纸要求进行处理。
5．屋面板应避免集中荷载过大导至面板变形破坏。
6．屋面板安装后应尺寸准确无误、表面清洁干净、无可察觉的凹凸的折纹，纵横搭接均成直线。
接缝均匀整齐，严密无翘曲。
9.2.3.4屋面安装的质量控制
9.2.3.4.1檩条及天沟
本工程檩条及天沟制作安装质量应符合国家的标准及规范要求，具体要求为：
1．支承面高低差，不大于±5mm。
2．檩条支座的间距，不大于±5mm，中心偏移不大于5mm。
3．檩条侧弯矢高：
不大于L／1000，且不大于5mm。
4．檩条间的水平度距离的误差不大于±5mm。
5.天沟板的水平度不大于5／1000，本工程天沟为冷轧镀锌钢板天沟，接头处焊接后应作专门防锈处理。
5．檩条挠曲矢高，不大于L／1000且不大于10mm。
6．檩条间的高底水平度不大于10mm。
9.3.4.2屋面
屋面板应做到平整、不漏水，具体做到以下：
1．外观检查
a．各种板件的品种、规格、型号及安装位置应准确，不得遗漏。
b．各种紧固件的品种、规格、型号及安装位置应准确，不得有遗漏和松动。
c．各种板件、紧固件表面应无破损、孔洞、漏涂、涂层脱落、划痕、污渍、翘角等缺陷。
d．规定应涂防水胶的部位，不得有漏涂，且必须用防水胶密封严密。
e．大雨天气检查应无渗漏。
2．尺寸误差检查
a．屋面板檐口处相邻两板间的错口应小于5mm，其直线偏差小于1／1000，且不得大于20mm。
b．压型板的侧弯应小于1／1000，且不得大于20mm。
c．泛水板、包边板、伸缩缝盖板、屋脊板等板与板之间的搭接长度应为正偏差，相邻两板间的错口应小于5mm，直线偏差小于1／1000mm，且不大得大于20mm。
3．檐口装饰铝板安装
（1）龙骨焊接
a、根据图纸的设计尺寸将方钢下料，除去毛边、飞刺，且下料尺寸不能误差超过±2mm。
b、除去方钢上的锈，并刷防锈漆，根据图纸分格尺寸焊接，注意焊接尺寸及控制焊接处变形，且相连接的端口一定在同一平面上。
c、方钢龙骨在组架时只能先点焊，经复核几何尺寸后方能全部满焊。
d、为了赶工期，在焊方钢龙骨的同时，将钻板布置图及详细的加工图交给铝板加工厂在厂内直接加工成型，并编上相应的号，以便现场安装。
e、在方钢龙骨全部安装完毕后，清理焊渣及其他污垢补刷防锈漆。
（2）单层铝板安装
a、将加工好的铝板按安装的顺序排放整齐，且注意现场保管。
b、为了整体美观，在同一水平线或垂直线的方钢龙骨上弹线做分格标志（除去胶缝）。
c、根据图纸将相对应的铝板安装到位，并用连接件将铝板固定，注意相领的铝板平面之差，控制在±1mm范围内。
d、在铝板全部安装结束后，再复检一遍，是否符合设计及安装规范。
4、注胶：
将已净化的矩管按设计位置粘贴带双面不干胶的垫条。
注意垫条必须一次到位（可用木条或铝条定位，垫条沿木条边安装在铝框上），否则要污染型材表面，再将玻璃按设计位置一次固定在垫条上（不可移位，否则又污染玻璃），这时玻璃与铝框间形成一个符合设计尺寸的胶缝空腔。
然后用手工胶枪或注胶机向空腔内注胶。
注胶时要细心操作，保证胶缝饱满，注胶完毕后10min内，用刮勺将胶缝压实，并将表面刮平，压平只能一次完成不能重复。
5、马道、楼梯等结构制作安装
主要施工流程
原材料采购——厂内生产加工——半成品检验——现场拼装——自检。
（1）本工程材料采购由网架厂经营部负责。
确定工程所需采购的原材料零部件的名称、品种、规格（型号）、数量，制定采购计划。
经营部根据采购计划采购。
（2）马道及楼梯均为生产线一次投料、加工成型，马道加工和楼梯的半成品加工均在工厂内完成。
马道、楼梯等结构均分段在厂内制作完成，运至场内安装，栏杆类结构在现场制作安装，Ф30栏杆采用机械弯制。
（3）马道及楼梯半成品加工完成后，由厂内检验科指定专人依照规范进行检验。
并不好详细记录，和材料一起到达施工现场。
马道及楼梯制作的几何尺寸要准确，楼梯制作尺寸要经现场复验确认。
（4）按图纸及规范要求进行布置，布置时应准确就位，尺寸符合图纸要求，然后进行拼装,拼装具体步骤：
a．组装前，零件﹑部件应经检验合格;连接接触面和沿焊缝边缘每边30～50㎜范围内的铁锈﹑毛刺﹑污垢等应清除干净。
b．零件﹑部件的拼装，应在组装钱进行；勾践的组装应在部件组装﹑焊接﹑矫正后进行。
c．焊接连接组装的允许偏差应符合有关规范的规定。
d．组装顺序应根据结构型式﹑焊接方法和焊接顺序等因素确定。
（5）Ф30钢栏杆等Q235钢材材料的焊接需采用E43焊条，所有接头的焊接均应满焊。
（6）拼装完成后，应对于本道工序进行验收。
本道工序的验收应由项目负责人﹑技术﹑质检负责人依据相关规范进行初步的自我验收。
6、防火涂料涂装
防火涂料工紧随着屋面安装完后进行，防火涂料工应配备粘度测定器、温湿度计和厚度测定仪。
防火等级满足设计要求2h，本工程采用超薄型防火涂料。
6.1操作工艺
（1）施工准备
a.按照设计要求，采购防火涂料原材料并验收。
b.按照工程实际情况配备相应的施工人员和施工机具。
（2）厚涂型钢结构防火涂料涂装工艺及要求
a.施工方法及机具
一般采用喷涂方法涂装，机具为压送式喷涂机，配备能够自动调压的空压机，喷枪口径为6~12㎜，空气压力为0.4~0.6MPa。
局部修补和小面积构件采用手工抹涂方法施工，工具是抹灰刀等。
b.涂料配制
单组分湿涂料，现场采用便携式搅拌器搅拌均匀；单组分干粉涂料，现场加水或其他稀释剂调配，应按照产品说明书的规定配比混合搅拌；双组分涂料，按照产品说明书规定的配比混合搅拌。
防火涂料配制搅拌，应边配边用，当天配制的涂料必须在说明书规定时间内使用完。
搅拌和调配涂料，使之均匀一致，且稠度适宜。
既能在输送管道中流动畅通，而喷涂后又不会产生流淌和下坠现象。
c.涂装施工工艺及要求
喷涂应分若干层完成，第一层喷涂以基本盖住钢材表面即可，以后每层喷涂厚度为0.25~0.3㎜，最终达到1.8㎜以上。
在每层涂层基本干燥或固化后，方可继续喷涂下一层涂料。
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