焊轨基地施工方案.docx
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焊轨基地施工方案
新建海南西环铁路4标
东方焊轨基地建设
施工方案
中铁四局集团有限公司
新建海南西环铁路4标项目经理部
二〇一三年十一月十五日
新建海南西环铁路4标
东方焊轨基地建设
施工方案
项目总工：
项目经理：
中铁四局集团有限公司
新建海南西环铁路4标项目经理部第6分部
二〇一三年十一月十五日
新建海南西环铁路4标
东方焊轨基地建设
施工方案
文件编号：
XHZQ4-ZTSJ6-DFHGJDJSSGFA-4
版本号：
A/B/C版
修改状态：
O/n
发放编号：
编制：
复核：
审核：
批准：
有效状态：
中铁四局集团有限公司
新建海南西环铁路4标项目经理部第6分部
二〇一三年十一月十五日
1、工程概况
我部承担新建海南西环铁路（不含凤凰机场至三亚段）站前工程XHZQ-4标段，起讫里程为：
DK123+000～DK217+000，正线长度77.648km；架梁工程：
DK123+000～DK217+000，轨道工程：
DK1+413.15～DK217+000，线路大致为南北走向；中铁四局海南西环项目部承担新建海南西环铁路全线约700km长钢轨基地焊接任务。
本标段位于海南省东方市和儋州市境内，国铁Ⅰ级，正线数目为双线，牵引种类为电力。
1.1线路主要设计标准
1.1.1主要设计标准
（1）铁路等级：
I级
（2）正线数目：
双线
（3）线间距：
4.4m
（4）设计行车速度：
200km/h
（5）限制坡度：
12‰
（6）最小曲线半径：
一般地段4500米，困难地段3500米
（7）牵引种类：
电力
（8）机车类型：
电动车组，SS系列
（9）到发线有效长度：
650m
（10）闭塞类型：
自动控制
（11）行车指挥方式：
调度集中
（12）改建既有海南西环铁路维持既有标准。
1.1.2轨道铺设标准
（1）钢轨及配件：
60kg/m新轨及配件弹条Ⅱ型扣件
（2）轨枕：
有挡肩钢筋混凝土Ⅲ型枕1667根/km
（3）道床：
50cm双层道床（正线）
（4）整体道床：
钢轨60kg/m、U71Mn的25m无孔热轧新轨，扣件采用弹条Ⅱ型分开式扣件，轨枕采用与弹条Ⅱ型分开式扣件配套的短轨枕，道床板采用C40钢筋混凝土结构。
1.2工期安排
总工期：
2013年9月28日～2015年8月31日，共计23个月。
建厂阶段：
2013年12月1日～2014年6月30日，共计7个月。
轨道工程（本管段）：
2014年11月1日～2015年3月15日，共计4.5个月。
焊轨工期：
2014年7月1日～2015年3月30日，共计9个月。
东方站焊轨基地负责海南西环线整条线的焊轨任务,本条线需要焊轨约700km（单线），焊轨厂每日二班制生产，每日产量3km，每月按30个工作日计，基本保持每月完成90km。
焊轨起讫时间：
2014年7月1日~2015年3月30日，2014年11月1日铺轨前的焊轨存量达到360km（单线）。
2、焊轨厂规划
2.1规划原则
（1）焊轨厂设置充分考虑到当地的气象环境、水文地质、工程地质、公路及铁路运输和建材、地材、工业品市场等资源。
（2）焊轨厂设施宜利用既有的各项设备和当地水源、电源、以及运输道路等，减少临时工程，少占农田，本着经济实用的原则。
（3）焊轨厂应便于排泄雨水，不受洪水浸淹。
（4）考虑施工生产安全，做到安全生产和文明施工的和谐统一。
2.2生产任务
东方站焊轨基地负责海南西环线整条线的焊轨任务,本条线需要焊轨约700单线km。
2.3规划布置
2.3.1位置及用地
计划在东方站设置的铺轨基地内建设一个焊轨生产线,负责海南西环线整条线铺设所需用长钢轨的厂焊任务;为了避免占用既有西环铁路正线调车作业，从既有西环铁路到发线接轨进入焊轨厂，焊轨厂设置在东方站右侧沿铺轨基地通长布置,在新建东方站站房的站坪，利用部分站场用地，以节省临时工程投资；
焊轨厂主要由待焊轨存放区、焊轨区、长钢轨存放区、办公生活区四大区组成；其中存待焊轨区占地10亩，可存100m待焊轨约76.5km；焊轨区占地23亩；长轨存放区占地50亩，可存500m长轨约572.5km（其中存轨一区127.5km,存轨二区222.5km、十四局存轨三区222.5km）；办公区、配件区5280m2。
2.3.2分区规划
焊轨厂依次设待焊轨存放区、焊轨区、长钢轨存放区、办公区。
按照将100m的钢轨焊接成500m长钢轨的要求，钢轨焊接场地由100m待焊轨存放区、焊轨区和500m长轨存放区组成，场内临7、8道为钢轨装卸线，用于100m待焊轨和500m长钢轨的装卸。
每个待焊轨存放区采用6台3t-21m固定式龙门吊装卸待焊轨，通过临7道进行装卸；共设100m存轨台位3个，待焊轨区占地10亩，每个存轨台位按10层进行存放，存轨台位有效长度为9.65m,存轨量为60+58+56+54+52+50+48+46+44+42=510根，折合铺轨长25.5km,3个存轨台位可存待焊轨约76.5km。
焊轨区设生产车间为单层工业厂房，本区焊轨生产流水线拟按100m一个工位设置，其中由（初）调直工位、除锈工位、焊接工位、粗打磨工位、正火、风冷工位、水冷工位、四向调直工位、细磨、精磨工位和探伤工位组成，详见《500m长钢轨焊接生产线工位示意图》。
长钢轨存放区共分三个存放区，存轨一区和二区设在我部铺轨基地，存轨三区设在十四局铺轨基地内，存轨三区的长轨焊轨生产线焊接后，由长轨运输车倒运到存轨三区；每个长轨存放区均采用32台3t-21m固定式龙门吊装卸长钢轨，每个长轨存放区长度约为510m，其中1#长轨存放区存放按10层计算，可存放长钢轨总数量为510根，折合成铺轨长为127.5km，2#、3#长轨存放区存放按10层计算，每个长轨存放区可存放长钢轨总数量为890根，折合成铺轨长为222.5km，三个长轨存放区共计可存572.5km。
办公、生活区3000m2，配件、工具房180m2，生产用房500m2，焊轨工位用房1600m2。
焊轨厂布置详见附图：
《东方站铺轨焊轨基地平面布置图》。
2.3.3生产力分析
海南东方市属热带海洋性季风气候，长夏无冬,秋去春来，终年无霜雪。
平均气温高，雨量少，蒸发量大，日照时间长，旱季较长，年平均气温24.9℃，极端最高气温38.8°C，极端最低气温1.4℃，最大月平均气温28.8℃，最小月平均气温21.8℃，钢轨焊接生产基本不受气候影响。
长钢轨焊接生产时间为9个月，设计每日二班制生产，共生产3km，每月按30个工作日计，基本保持每月完成90km。
2.4主要工程数量
基建工程数量表
序号
项目
单位
数量
1
用地
亩
138
2
铺线路
km
4.35
3
铺道碴
m3
4000
4
（3t-21m）固定龙门吊
台
82
5
焊轨设备
套
1
6
场内水泥硬化道路
km
1.9
7
长钢轨焊接线
m
1510
8
焊轨车间
m2
1600
9
办公、配件、生活娱乐房屋
m2
3680
10
引入电力线
km
2
11
供水管线
km
2
12
土石方
万方
18.9
3、工期安排及基地建设
3.1工期安排
根据焊轨基地设计，焊轨厂共焊轨700km，月平均焊轨生产能力为90km。
工期安排如下：
焊轨厂基建工期：
2013年12月1日～2014年6月30日；
焊轨生产工期：
2014年7月1日～2015年3月30日。
3.2基地建设
根据合同总工期、阶段性工期要求组织施工，针对焊轨基地的施工任务及其特点，制定铺轨基地总体施工方案，确保按期、优质、安全地完成施工任务。
3.2.1路基工程
路基工程采用大型机械化施工。
路堤施工按规范要求分“三阶段、四区段、八流程”作业顺序填筑施工。
土质路堑以大型机械开挖为主，弃方由自卸车运到填方利用段，机械平整路基面。
采用推土机摊铺、整平，重型压路机碾压。
挡护工程和排水系统与路基工程协调进行，及时施工，保证路基稳定和有利水土保持。
3.2.2轨道工程
轨道工程采用人工铺轨，基地及运输便线轨道设计标准：
（1）、轨道设计为P50有缝线路，铺设钢轨采用P50-25m有眼钢轨；
（2）、线路道岔采用P50-1/9道岔；
（3）、砼枕：
利用现有的旧砼枕和扣配件；
（4）、道砟：
材质为Π级道砟碎石，厚度为25cm；
（5）、运输方式：
铺轨基地所需轨料通过汽车运送到施工现场，进行人工铺设。
3.2.3钢轨存放台位工程
钢轨存轨区存轨台座基础工程施工，在路基工程完成后，测量放线存轨台位，对路基的地基承载力特性值检测试验，根据检测结果，进行有针对性的路基重夯试验，再对所夯区域进行地基承载力特性值检测试验，直至满足施工要求。
开挖基础，并用小型夯机夯实，铺设10cm厚碎石垫层，按施工技术交底进行立模、C20混凝土浇筑、拆模，并设置沉降观测桩，进行测量观测。
钢轨存放区位于临7、8道,长轨存放区长度为510m,短轨存放区长度300m，施工长轨存放台位前应先采用强夯法分别对存轨区进行夯实。
短轨存放区存轨量：
短轨存放区存轨台位最小有效宽度9.65m,最底层可存60根钢轨,每层数量比下层少2根,每个存轨台位最大能够存放100m钢轨总数量为60+58+56+54+52+50+48+46+44+42=510根，折合成铺轨长为25.5km，共有3个短轨存放台位,共存76.5km。
长轨存放区存轨量：
长轨存放区共分3个存放区域,1#长轨存放区最小有效宽度9.65m,为保证每个存轨台位能够安全存放长钢10层，每层数量比下层少2根，9.65m存轨台位最底层存放的数量为60根，最大能够存放500m长钢轨总数量为60+58+56+54+52+50+48+46+44+42=510根，折合成铺轨长为127.5km；2#、3#长轨存放区存轨台位最小有效宽度15.75m,保证每个存轨区能够安全存放长钢10层，每层数量比下层少2根，最底层存放的数量为98根，最大能够存放500m长钢轨总数量为98+96+94+92+90+88+86+84+82+80=890根，折合成铺轨长为222.5km;3个长轨存放区共计可存572.5km。
4、长钢轨焊接施工方法及工艺
4.1焊接方法
100m待焊轨火车运输入场在待焊轨存放区由6台3t-21m固定式龙门吊配合装卸，堆放在待焊轨存放区或进入生产线焊接。
焊轨区长800米，设计每日焊接长钢轨3km，配备的主要设备有：
DHR315调直机、UN5-150G焊轨机、CXJ-3除锈机、SKJ2500四向调直机、DMJ-4粗磨机、冷却隧道、辊轮生产线、计算机控制系统、正火设备、探伤仪等，主要工位工艺流程见《500m长钢轨焊接生产线工位示意图》。
长钢轨存放区510m，利用32台3t-21m联动式固定龙门吊装卸钢轨,龙门吊间隔为15.87m。
4.1.1钢轨卸车及堆放
（1）进场钢轨采用6台3t-21m固定式龙门吊卸车。
钢轨平行的堆放在100m钢轨存放区，排列整齐、稳固。
（2）不同钢种及轨型的钢轨分类堆放，禁止混放。
4.1.2钢轨进场检验
（1）对照“质保书”，检查进场钢轨的钢种、型号，“质保书”由经理部机械物资部保管。
（2）检查钢轨外观有无硬弯、扭曲、裂纹、毛刺、折叠、重皮、夹渣、结疤、划痕、压痕、碰伤等缺陷。
（4）对钢轨批次、炉号、长度做好记录，钢轨型式尺寸检验项目、要求和方法见表4.1-1。
存在缺陷的钢轨对其缺陷种类及部位、尺寸、进场日期等内容进行登记，缺陷超标钢轨严禁使用。
表4.1-1钢轨型式尺寸检验项目、要求和方法
项目
尺寸及偏差（mm）
检查工具和方法
钢轨高度
176±0.6
专用样板检查、游标卡尺测量尺寸
轨头宽度
73±0.5
专用样板检查、游标卡尺测量尺寸
轨头顶部断面
±0.6
专用样板检查是否合格
轨腰厚度
16.5±1.00.5
专用样板检查、游标卡尺测量尺寸
轨底宽度
150±1.0
专用样板检查、游标卡尺测量尺寸
离轨底边缘20mm处的轨底厚度
±0.5
专用样板检查是否合格
轨底边缘厚度
＋0.75
－0.5
专用样板检查是否合格
轨底凹陷
≤0.3
直角尺、塞尺检查是否合格
端面垂直度（垂直、水平方向）
≤0.6
直角尺、塞尺检查是否合格
端面不对称
±1.2
专用样板极限检查是否合格并分等级
长度
±6
钢卷尺实测
4.1.3配轨
（1）根据无缝线路设计图纸，编制配轨表。
（2）按配轨表的顺序和要求，丈量每根钢轨长度，依次配轨，并在自动流水作业线上按顺序焊接钢轨。
配轨时，用于正线钢轨的最小长度不得短于12m，特殊地段不小于6m，两根短轨不得焊接在一起。
（3）选配轨前对钢轨的端部尺寸进行测量。
以1.5m钢直尺检查钢轨端部平直度，游标卡尺检测钢轨断面尺寸，目视检查钢轨全长表面质量，做好焊接顺序编号。
被焊两根钢轨轨头宽度、轨底宽度、钢轨高度、钢轨不对称性的尺寸偏差不得大于0.3mm。
对于轨端1.5m范围内平直度超标的钢轨，用焊前矫直机矫正至合格，不合格钢轨单独存放并做好标识。
钢轨平直度、扭曲检验项目和要求符合表4.2-2规定。
并按要求进行检测。
4.1.4钢轨校直
（1）校直是用1.5m钢直尺检测钢轨的平直度和扭曲，用液压调直机对超出规定公差范围的钢轨予以调直。
（2）距轨端0.5m范围内无法调直的死弯、翘头和扭曲超限的钢轨、需要用锯轨机锯掉。
表4.1-2钢轨平直度、扭曲检验项目和要求
部位
项目
允许偏差
距轨端0～1.5m部位
垂直方向（V）
（1）（向上）
（向下）
≤0.5mm/1.5m
≤0.2mm/1.5m
水平方向（H）
（1）
≤0.7mm/1.5m
距轨端1～2.5m部位
垂直方向（V）
≤0.4mm/1.5m
水平方向（H）
≤0.6mm/1.5m
轨身
垂直方向（V）
≤0.4mm/3m,
≤0.3mm/1m
水平方向（H）
≤0.6mm/1.5m
钢轨全长
上弯曲或下弯曲
5mm见注（3）
扭曲
见注（4）（5）
注：
1、垂直方向（V）平直度测量位置在轨头踏面中心；
水平方向（H）平直度测量位置在轨头侧面圆弧以下5～10mm处。
2、轨身为除去轨端0～1.5m的其它部分。
3、当钢轨正立和倒立在检测台上时，钢轨端部的上翘不应超过5mm。
4、当钢轨轨头向上立在检测台上能看见明显的扭曲时，用塞尺测量钢轨端部轨底与检测台面的间隙，当间隙超过2.5m时钢轨判废。
5、钢轨端部和距之1m的横断面之间的相对扭曲不得超过0.45m。
以轨端断面为测量基准，用特制量规（长1m）对轨底表面两点（分别距轨底边缘10mm处）进行测量。
4.1.5钢轨除锈
（1）钢轨的焊接质量与端面的除锈刷磨加工质量有重要的关系，必须十分严格地对钢轨电极面、端面进行除锈处理。
处理好的钢轨除锈面应显出金属光泽，在距端面400mm以内的钢轨应无锈垢。
处理好的除锈刷磨面，要用防护罩罩住，保证轨端除锈后与钳口的接触面干燥，且不得用手触摸或受水、烟、油、灰的污染，否则应重新除锈处理。
（2）为保证焊机的电极能与被焊钢轨良好接触，除锈刷磨的范围应为端面左侧和右侧400mm（至少不小于350mm），轨头及轨底上的圆角在1m范围内应圆顺。
母材打磨深度不超过0.2mm。
焊前轨面除锈时，打磨光泽应达到母材的90%以上。
（3）在除锈过程中，操作人员注视设备运转情况，出现意外，立即停止工作。
（4）除锈结束，用除锈质量专用检验表测量，并且及时、准确、真实填写除锈记录。
除锈刷磨面待焊时间超过24小时以上，必须重新处理。
4.1.6钢轨焊接
钢轨接头在基地利用UN5-150G型接闪光接触焊机，经对中、调尖峰、闪光、顶锻、推凸工序将100m轨焊接成500m的长钢轨。
（1）焊接前要确认前一班的焊接记录，并确认供电、液压、控制、冷却等系统正常。
（2）焊机的各项参数一经选定，不得随意改动。
确认待焊钢轨除锈处理符合工艺要求，焊接参数与所焊轨种一致。
（3）焊机主机、附属设备及控制、记录系统必须完好，各工艺参数应按标准工艺调整定位，并使作业保持稳定正常。
（4）选定焊轨基准面，进轨、夹持、对齐、确认、焊接。
对中后，工作边错位偏差≯0.1mm，非工作边错位偏差≯0.6mm。
（5）当轨端加热到塑性状态后，焊机能自动夹紧钢轨，轨端顶压，使轨端焊成整体。
（6）钢轨焊接后，由于焊接时的顶压，使焊接轨端处凸出，利用推瘤刀将焊瘤推掉。
（7）为保证钢轨与钳口接触良好，每焊接一个焊头对钳口清理一次，每焊接五个焊头用高压风对钳口清理一次。
（8）焊后不得有夹渣、电击伤、推亏母材等缺陷。
（9）对焊后情况进行确认，并及时、准确、真实填写焊接记录。
4.1.7自然冷却、喷号
（1）冷却工位是对钢轨焊接接头进行自然冷却。
冷却后钢轨温度要求小于500℃。
用红外线测温仪对其进行温度检测。
（2）对长钢轨和各焊头进行编号喷号，以便于长钢轨铺设到线路上后，能根据编号追溯到每个焊头的焊接参数和质量检查记录。
4.1.8焊后粗打磨
粗打磨是对焊接接头范围内轨底角上表面、轨底面、轨顶面及内侧工作面的焊瘤打磨到规定程度。
（1）焊后打磨质量好坏是影响焊接接头几何形状质量的关键工序。
打磨前先要对接头进行检查。
焊后打磨使用的设备应按岗位作业规程要求作业。
（2）打磨前应检查打磨设备运转是否良好，如有异常应立即联系维修人员进行维修，严禁私自处理，避免发生人身事故。
（3）打磨机打磨轨顶焊瘤时，将轨顶打磨装置砂轮调至焊缝附近后，通过操作控制实现轨头焊瘤的仿形磨削。
打磨轨底焊瘤时，将轨底打磨装置砂轮调至焊缝附近后，先调整砂轮高度，再将手轮插入离合中，然后按下“微电机起动”按钮，砂轮开始横向进给走刀打磨轨底，碰到行程开关后工作台自动返回，完成轨底焊缝打磨。
（4）粗打磨时，应将轨顶面和两侧面及腭部、轨底角上表面及轨底面的残留焊接瘤凸及全部毛边除尽，保持轨顶面弧部形状，不能打亏母材。
（5）将钢轨轨底角上表面及轨底面的全部焊瘤及全部毛边除尽，轨底的不平度达到≤0.5mm/m。
焊接接头的轨腰及其上、下圆角、轨头的非工作边等部位的不平度≤1mm/m，使轨顶面及工作边打磨余量≤0.8mm/m。
4.1.9焊后正火及风冷
正火是细化焊缝结晶颗粒，以提高其延伸率和冲击韧性。
正火后立即进行强制风冷以提高焊缝的硬度。
（1）当焊头温度降到500℃以下后，利用正火机把焊头重新加热到860（轨底角）～920℃（轨头）。
所选择最佳正火温度是以焊接接头为对象，通过实验确定的，焊接接头表面正火加热温度检查，采用测温仪自动测量。
并且焊接接头的正火都应逐个作好记录，以备考查。
（2）钢轨进入线圈前应及时调控线圈与钢轨的间隙和位置，正火时不得有打火现象；正火机床的风冷装置风压为0.5MPa，自动定时120秒左右。
（3）正火处理由该班质检员负责检查。
抽查时发现不合格必须重新正火处理。
（4）用4台SF4-4型号的轴流通风机对焊头进行吹风冷却。
使钢轨焊头温度冷却至200℃以下。
4.1.10水冷
用水泵抽水循环喷淋焊缝区300mm范围，使焊缝快速冷却，确保调直工位前焊头温度降至50℃以下。
4.1.11钢轨四向调直
用SKJ-2500四向调直机对焊接接头进行焊后冷调直。
（1）校直前按操作规程对设备进行检查确认。
钢轨焊接后必须经过四向调直机调直处理，先垂直方向校直，后水平方向校直。
在成品焊缝两侧各500mm范围内校直，使焊接接头的平直度达到轨顶面和工作面≤0～+0.3mm/1m。
四向调直机的测量系统可以记录储存测量数据，应妥善保管，不得随意删除。
（2）焊后调直人员，应在每班下班后，对液压调直机进行擦拭保养，并认真填写交班记录。
（3）焊后调直人员，应在每班工作前对液压四向调直机做运行状态检查，做好接班记录。
如发现异常，应立即通知工班长及领工员进行维修检查。
（4）焊后调直人员应根据规定，对焊接接头焊后的错位及推凸后的残留量进行检查。
发现有超出工艺要求范围的焊接接头，立即与焊机操作人员联系，及时调整。
若发生连续超限情况，应立即报告质量检验人员，进行质量控制处理。
（5）焊后调直人员应对焊接接头附近的外观质量进行观察检查，发现不合格者及外观有缺陷时，必须立即报告工班长，并如实记录，以备重点探伤和跟踪检查观察。
4.1.12钢轨精、细磨
（1）用FMG－2.2型电动手推摆式钢轨仿形打磨机对焊接接头左右500mm范围内的轨顶面和工作面作进一步打磨，使得钢轨工作面的不平度≤0～+0.3mm/1m。
（2）打磨过程中辊轮和导向法兰应紧贴钢轨两侧，确保仿形精确。
打磨钢轨时，只能往复运动打磨，不得静止打磨，亦不得一面纵向往复打磨，一面又摆动打磨机，造成斜向打磨痕迹。
摆动只能在往复运动到头后，再摆动一个适当的角度。
（3）打磨钢轨必须注意磨削量的调整，磨削量不得过大，严禁打亏，打磨表面严禁发黑、发蓝。
4.1.13探伤及检验工位
探伤采用CTS－23型探伤仪进行探伤。
探伤是为了判定焊缝各部位是否存在伤损缺陷以检验焊接质量。
对焊缝逐个探伤，探伤人员必须持有二级以上无损检测资格证书。
（1）按照规定要求，每一个焊接接头均应进行超声波探伤。
（2）探伤仪使用前，先用对比试块校准，再进行基线校准和灵敏度测试，确认性能良好。
（3）清理焊缝两侧各400mm范围内的锈斑、焊渣、水渍，确保探头和钢轨耦合良好并减少探头磨损。
（4）探伤范围：
轨头、轨腰、轨底角、轨底三角区。
（5）锁上输送线、探伤。
探伤时要一看波形显示、二量水平距离、三作波形分析、四定缺陷性质，以便采取措施。
（6）探伤记录必须完整、及时、准确。
发现缺陷，应将情况附图说明，并填写处理意见。
4.1.14钢轨焊缝外观检验
（1）长钢轨进入存放区存放前，还要对钢轨焊缝进行外观质量检验。
用1m直靠尺和塞尺测量，记录焊接接头平直度。
（2）钢轨焊缝要纵向打磨平顺，不得有低接头。
用1m直靠尺测量，焊缝不平度允许偏差见表4.1-3。
表4.1-3焊缝不平度允许偏差表
部位
轨顶面
轨头内侧工作面
轨底
平直度
0～0.3mm
0～0.3mm
0～0.5mm
（3）轨头及轨底上圆角在1m范围内圆顺。
不允许横向打磨，母材打磨深度不超过0.2mm。
（4）轨底上表面焊缝两侧各150mm范围内及两侧轨底角边缘各35mm的范围内，要打磨平整。
（5）焊缝两侧各100mm范围内不得有明显压痕、碰痕、划伤缺陷。
焊头不得有电击伤。
4.1.15长钢轨存放
（1）500m长钢轨的存放采用32台3吨固定龙门吊，同步集中控制吊装作业。
（2）固定龙门吊在起吊、横移、落钩时同步进行。
（3）长钢轨在存放台上存放时，整齐摆放，存放台在同一水平面上。
多层堆码时，层间设轻型旧钢轨或方木支垫，垫木上下同位，间距5～5.7m。
4.2长钢轨焊接检验
4.2.1型式检验：
在钢轨焊头试生产、采用新轨型、新钢种及调试工艺参数和周期性生产检验结果不合格时，必须进行型式检验，检验标准执行《钢轨焊接接头技术条件》（TB/T1632-2005）的相关内容，检验项目见表4.2-1。
4.2.2周期性生产检验
在正式的批量生产中，每焊接500个焊头后要进行周期性生产检验。
检验标准执行《钢轨焊接接头技术条件》（TB/T1632-2005）的相关内容。
表4.2-1钢轨接触焊型式检验及周期性检验项目表
序号
项目
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