环梁支撑施工方案.docx
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环梁支撑施工方案
一、编制依据
1、建筑施工手册（第五版）
2、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
3、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001
4、《混凝土质量控制标准》GB50164-2011
5、《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008
6、《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）
7、天津大学新校区建设项目（二合同）基坑支护图纸
二、工程概况
1、参见单位概况
工程名称：
天津大学新校区建设工程（二合同）
建设单位：
天津大学
设计单位：
天津大学建筑设计研究院、中国建筑设计研究院
监理单位：
上海三凯建设管理咨询有限公司
施工单位：
中国建筑第二工程局有限公司
2、建设地点及分区：
天津大学新校区建设项目位于天津海河中游天津海河教育园区内，本项目为二合同项目，分为综合体育馆，行政管理中心、东区生活组团、化学材料教学组团。
天津大学新校区建设项目（二合同）总建筑面积.73㎡，结构类型：
框架、剪力墙结构。
其中最大单体面积50976平方米，最大单跨跨度34.6米，最高高度50.65米，地下最深深度约6.3米。
本次招标投资约97378万元。
其中：
综合体育馆：
建筑面积18006㎡，地上2层，地上面积17216平方米，地下1层，地下建筑面积790米；地下深度约6.3米。
行政管理中心：
建筑面积27757㎡，地上4层，地上面积19328㎡，地下1层，地下面积8429㎡；地下深度约4.5米。
东区生活组团：
建筑面积43069.73㎡，地上17层，地上面积38095.73㎡，地下1层，地下面积4974㎡；地下深度约5.5米。
化工材料教学组团：
建筑面积㎡，地上5层，地上面积95530㎡，地下1层，地下面积6100㎡；地下深度约5.5米。
天津大学新校区各组团采取支护形式如下表：
序号
组团名称
支护形式
基坑支护检测要求
1
化工学院南区
钻孔灌注桩+一道钢筋砼内支撑
监测等级为三级
2
化工学院北区
放坡
监测等级为三级
3
行政管理中心
二级放坡+钢板桩
监测等级为三级
4
综合体育馆
钢板桩+一道钢筋砼内支撑
监测等级为三级
5
东区生活组团3#~6#楼
钻孔灌注桩+一道钢筋砼内支撑
监测等级为二级
3、建筑性质：
实验教学类建筑；
4、建筑耐久年限50年；
5、建筑类别：
3类；
6、建筑耐火等级Ⅱ级；
7、建筑抗震设防烈度：
7度；
8、建筑防水等级：
屋面防水等级Ⅱ级，地下室Ⅰ级。
9、建筑结构类型：
钢筋砼框架、剪力墙结构。
10、难点分析：
（1）、化工学院组团、东区生活组团钢筋砼内支撑难点分析：
本工程化工学院南区的C区和D区，基坑总周长约418m，面积约6840㎡。
东区生活组团3#、4#楼地下室基坑周长295m，面积约4440㎡，5#、6#楼及地下室基坑周长约199m,面积约为1367㎡，总体而言内支撑基坑面积较大，但形状规则，拟采用圆环形支撑系统，充分利用砼抗压性能高的特点，使基坑周边的侧压力通过维护砼桩传递给围檩和砼环梁，最后集中传递至圆环，中部无支撑，空间大，有利于出土。
砼支撑系统宜在同一平面内整体浇筑，支撑与支撑，支撑与围檩相交处采用加腋构造，使其形成刚性节点。
支撑施工时宜采用开槽浇筑的方法，因本项目土质条件较好，拟利用槽底做土模，上铺中砂做垫层，不采用砼垫层，防止其与环梁及支撑粘结不牢，开挖后对下部施工人员形成安全隐患。
由于护壁桩上冠梁（GL）、各型号支撑（ZCH）环梁（HL）纵横交错，工序繁杂交叉作业，工序之间势必要照成相互制约；梁断面尺寸相应较大，砼的施工自重较为集中，因此对承重架（立柱）的竖向抵抗力要求较高。
（2）、行政管理中心、综合体育馆钢板桩支护难点分析：
本工程行政管理中心基坑周长约558m，面积约为8880㎡；综合体育馆基坑周长137m,面积约1040㎡；两组团基坑四周均采用单H形（40c工字钢）钢板桩支护，有效桩长12m,体育馆钢板桩根数303根，行政管理中心钢板桩318根；总根数量较大，但施工难度不大，重点在于钢板桩的转角和封闭，因为有时设计水平的总长度不是钢板桩标准宽度的整数倍，钢板桩的打设有误差，均会给最终闭合带来困难。
现场将根据实际情况，采用骑缝搭接法或轴线调整法来确保转角封闭可靠性。
三、钻孔灌注桩+一道钢筋砼内支撑施工方案
（一）、施工顺序
格构柱的安装插筋-----测量定位-----挖土至梁底模-----破桩头-----梁底土模板清理铺设油毡-----焊接格构柱加劲板-----环梁及支撑钢筋绑扎-----支护桩冠梁钢筋绑扎-----环梁及支撑侧模板加固-----检查验收-----浇筑砼-----养护
（二）、施工工艺
（1）、格构柱制作安装：
1、测量控制方法
根据施工图纸及现场控制点，使用全站仪测定桩位，桩位偏差小于2cm,立柱桩利用原有工程桩布设，桩定位根据地质情况直接定点或打入木桩定点，并以“十字交叉法”引到四周作好护桩点。
2、格构柱制作与安装
1）、立柱桩格构柱构造
格构柱设计详见基坑设计图纸，其中插入钻孔桩顶标高以下2.0m。
具体做法详见下图：
图2钢格构示意图
2）、格构柱制作技术要点
格构柱采用在场外钢构加工厂加工制作，原材料进场首先审查质量合格证明文件并对材料的外观进行检查验收，合格后准予制作。
对制作完成的格构柱依据《钢结构工程施工验收规范》GB50205-2001及设计要求进行验收验收合格后方允许进场进行安装。
格构柱间对接焊接时接头应错开，保证同一截面的角钢接头不超过50％，相邻角钢错开位置不小于50cm。
角钢接头在焊缝位置角钢内侧采用同材料短角钢进行补强。
格构柱加工允许偏差如下表所示：
格构柱加工允许偏差表
项目
规定值及允许偏差（mm）
检查方法
下料长度
±5
钢尺量
局部允许变形
±2
水平尺测
焊缝厚度
≥10
游标尺量
柱身弯曲
h/250且不大于5mm
水平尺量
同平面角钢对角线长度
±5
对角点用尺量
角钢接头
≤50％，相邻角钢错开位置不小于50cm。
钢尺量
缝处表面平整度
±2
水平尺量
3）、格构柱定位、固定与吊装
格构柱采用钻孔灌注桩机上的卷扬机或25T吊车进行吊放，吊点位于格构柱上部。
格构柱固定采用钢筋笼部分主筋上部弯起，与格构柱缀板及角钢焊接固定，固定时格构柱必须居于钢筋笼正中心。
焊接过程中，卷扬机或吊车始终吊住格构柱，避免其受力。
吊放时应精确定位，要求格构柱中心线与桩位中心线误差≤20mm，垂直度偏差≤L/200且≤15mm。
由于现场自然地面标高高于立柱顶标高。
立柱安装后无法在顶端进行固定，为保证立柱的垂直度，格构柱安装工序如下：
确定定位点→格构柱就位→格构柱与钢筋笼焊接→垂直度控制→格构柱定位→垂直度复测→下导管
①、确定定位点：
格构柱桩钻孔完成后，将钻孔周边泥浆、土等清理干净、测量员计算好格构柱四边中点延长线四个坐标点，然后进行放线，定位偏差小于10mm。
②、钢筋笼定位措施：
桩孔周边在桩成孔完成后进行平整，按图纸设计对钢筋笼进行隐蔽验收，通过螺旋箍筋上的地位导向滑轮，来保证钢筋笼中心与钻孔中心一致。
③、钢筋笼下落至孔口位置时用型钢或钢管进行固定，将格构柱吊至钢筋笼内进行加固连接；
④、格构柱吊装就位：
格构柱吊至孔口位置时，将吊起的格构柱缓慢放入钢筋笼内，格构柱进入桩顶2m，尽量避免碰撞钢筋笼。
如图4
将用定位的四个点（第一步的措施）引测至外控制点上，垂直方向用两台经纬仪进行位置控制，标好位置，同时报请监理人员根据引测记录再次进行复核，在钢筋笼入孔后，进行格格柱安装定位，格构柱在下落过程中用靠尺进行检测，最终保证格构柱中心及方位符合设计要求，并用钢筋电焊固定，防止位移，然后在格构柱内下串桶导管浇筑混凝土。
4）、格构柱与钢筋笼焊接：
①、在格构柱每边的钢筋笼主筋上各焊接1根HRB400级16水平顶筋，距格构柱每边有20—30mm的活动量，使格构柱位于钢筋笼中间，保证格构柱各面与钢筋笼间距均匀，以便吊装后能对格构柱位置进行微量调整，使其位置准确柱身铅垂。
②、垂直满足要求后格构柱四个面分别采用两根长1.0mΦ16钢筋斜向与钢筋笼主筋焊牢，焊接长度100mm，钢筋具有一定的长度形成柔性连接，以便能使格构柱作相对微量调整。
现场主筋均采用HRB400E级钢筋，如图5和图6
5）、立柱在穿越底板范围内应设置止水片，格构柱至少一个面应保证与环梁轴线平行，且施工中设有防止立柱转向的技术措施，并实施监测。
6）、立柱混凝土浇筑
本工程灌注桩砼水下作业，坍落度为18～22cm，导管选用Ф250，施工前进行封密性检查，浇注水下砼前，检查孔深及沉渣厚度（≤50mm），导管应离孔底30至50cm为宜，初始灌注时要有一定的初灌量，防止泥浆回流入导管。
砼浇注时导管埋入砼内深度控制在2～8m以内，当砼浇至钢筋笼底部时，应放慢砼入管速度，减小砼上升顶力对钢筋笼作用，达到控制钢筋笼上浮的目的。
提拔导管前必须对砼面高度进行测量，以免拔空导管造成质量事故。
8）、空孔回填
立柱桩砼浇注完后，需要及时进行桩孔回填，回填之前桩孔周围作好安全措施，回填材料采用粗沙，回填时在格构柱周边均匀回填，避免回填不平衡对格构柱造成挤偏，回填一定要密实。
如图7
（2）、挖土至梁底模及破桩头
本工程场现地坪标高相当于建筑标高-1.5m，环梁及支撑顶标高为-1.9m，梁高为600mm，梁底标高为-2.5m，垫层采用油毡，即需要挖土深约1.0m，钻孔灌注护壁桩的桩顶标高高出环梁底的部分桩需要破桩头，破后桩顶标高同环梁底标高。
1、土层开挖：
由于开挖深度的不大，拟采用反铲式挖掘机1台，运土车2辆运至统一安排的卸土地点。
挖土条件为场内部分区域施工段已完成支护桩及工程桩，且桩砼已达到设计强度的75%，桩机已进入下一工作段，场区障碍物已清除完毕不影响挖土。
正式施工前确认无管线存在，挖土顺序，沿施工段短边方向蛇形向长边方向推进，分层开挖，每层开挖厚度控制在20-30cm。
严谨超挖，若出现超挖部分应回填中砂。
挖土过程中测量人要时刻监控，夜间施工照明不足时，严谨挖掘作业。
挖土前由工长交底：
重点在于挖土深度控制即标高的掌握，灌注桩四周500mm范围内，和桩间土不得使用机械开挖，严禁机械碰撞灌注桩。
2、破桩头：
将环梁底标高反至灌注桩上，用红油漆做好切割点标记，请监理复查标高无误后，用手动无齿锯将桩头切除，所有切割后的桩头，集中堆放，当场破碎，将砼残渣用于修筑临时道路或铺汽车泵立泵场地使用。
（3）、梁底土模清理，铺油毡垫层：
将土底模人工清理，保证无明显杂物，高差不大于±5cm,，并在环梁宽度基础上留出500mm宽的工作面。
平整后采用蛙式打夯机夯压底模，至密实度系数≮9.4.然后铺沥青油毡垫层。
油毡垫层宽度应大于环梁宽度每边100mm
（4）、钢筋工程
1、原材进场检验
钢筋原材由公司物资中心根据项目使用计划，分期分批采购。
钢筋种类HPB300、HRB400级,本工程每批钢筋进场前必须审查材质证明。
钢筋应按批进行检查和验收，每批由同一牌号、同一炉罐号、同一规格的钢筋组成，每批重量通常不大于60t，超过60t的部分每增加40t（或不足40t的余数），增加一个拉伸试验试样和一个弯曲试验试样；
检验内容如下：
（1）原材检查：
1）外观检查
每批钢筋抽取5%进行检查，钢筋表面不得有裂纹，结疤和折叠，表面凸块不得超过横肋高度。
钢筋按实际重量交货时随机抽取10根（长12m）称重，其重量偏差不得超过允许偏差。
每批钢筋进场时及时进行外观验收，表面生有老锈的为外观不合格，不得用于本工程，表面生有水锈的，可除锈后进行使用。
2）试验检查
每批钢筋按规定进行取样，取样时在该批钢筋中任意抽取，取样部位为在每根钢筋距端头1米以外，采用砂轮切割机截取，经过化学、外观、力学试验复检合格并申报监理认可后方可开始加工、使用。
对复检发现的不合格（化学、外观不合格或力学复检不合格）钢材及时进行退场处置,防止混用于工程上。
检测合格的和待检区域钢筋要挂牌分类存放。
2、钢筋加工及贮运
（1）钢筋翻样
在本工程的施工过程中，由于工期紧张因此采用绑扎搭接，搭接长度及下料尺寸根据图纸和《11G101-1》图集要求制作。
二类a环境下梁钢筋保护层厚25mm。
配制钢筋时必须考虑各部位钢筋接头位置。
所以接头宜避开有抗震设防要求的梁端、柱端箍筋加密区，当无法避开时，接头百分率不应该大于50%。
（2）钢筋加工
由于现场钢筋加工厂场地已完善，钢筋加工、成型均在现场钢筋加工厂进行。
由项目经理部提出钢筋加工计划，要求加工厂严格按配料尺寸和工艺要求进行下料和成型，以保证钢筋半成品的质量。
表4主要钢筋机械设备计划表
序号
机械名称
数量
1
电焊机
4台
2
砂轮切割机
6台
3
钢筋切断机
6台
4
钢筋调直机
6台
6
弯曲机
6台
①、钢筋除锈
先制定防锈措施，钢筋堆放场地应硬化找坡（或铺碎石）做好防雨、排水措施，钢筋下垫木方（不能及时使用的钢筋应进行覆盖）。
钢筋一旦生锈处理方法如下：
表面生有老锈的钢筋禁止使用，钢筋表面生有水锈的在下料前先除锈，将钢筋表面的油渍、漆渍及浮皮、铁锈等清除干净，以免影响其与混凝土的粘结效果。
②、钢筋调直
HPB300钢筋采用钢筋调直机调直，经过调直工艺后，钢筋应平直，无局部曲折。
钢筋韧性（伸长率）应符合国家标准。
③、钢筋切断
钢筋切断时根据其直径、钢筋级别及钢筋端头加工形式等因素确定分别使用砂轮切割机和钢筋切断机下料，切断时要将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，先下长料，后下短料，减少短头，减少损耗。
断料时长料不得使用短尺丈量，防止产生累积误差，工作台上应标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板，切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重弯头等必须切除，硬度与钢种不符时，必须及时通知技术人员。
钢筋断口有马蹄形或起弯现象时，必须重新切断。
机械连接钢筋切断长度允许误差为±5mm。
④、钢筋弯曲成型
（a）、受力钢筋
HPB300级钢筋末端应作180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；
HRB335、HRB400级钢筋末端需作135°或90°弯折时，弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；
钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍；
（b）、箍筋
箍筋拉筋作135°弯折，弯折的弯后平直部分长度不应小于10d，且不小于75mm；
（c）、弯曲成型
弯曲成型采用钢筋弯曲机和手动弯曲工具配合进行，弯曲后钢筋平面上不得有翘曲不平现象，弯曲点处不得有裂纹。
HRB335以及HRB400级钢筋不能反复弯折，只能一次成型。
3、钢筋绑扎
1）、钢筋绑扎工艺流程
2）、环梁钢筋绑扎重点注意事项：
（1）箍筋应与主要受力钢筋垂直绑扎，箍筋弯钩叠合处应沿受力方向错开设置。
（2）、搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。
在钢筋搭接区的箍筋应加密，梁受拉区纵筋搭接时，箍筋间距应不大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不应大于100mm；梁受压区纵筋搭接时，箍筋间距应不大于搭接钢筋较小直径的10倍，且不应大于200mm，当受压钢筋直径不小于28mm时，尚应在搭接接头两个端面外100mm范围内各设置两个箍筋。
（3）、环梁的绑扎按照图集11G101-1的施工要求：
（4）.所有钢筋在纵横向接触处必须用绑扎丝固定,防止移位变形。
（5）.钢筋在模板封闭前或浇筑混凝土以前，由现场监理工程师进行检验，批准后方可进行下道工序。
（6）.浇筑混凝土时，应安排专人负责看护钢筋，发现问题应及时修整。
（7）.严格按照设计要求的钢筋保护层厚度设置垫块,保护层厚度指箍筋外表面至砼外表面的距离。
3）、钢筋绑扎质量控制要点
a）、绑扎丝采用20～22#绑扎丝绑扎，所有钢筋相交点均要绑扎，绑扎丝头朝向混凝土内部，外露长度为10～20mm。
b）、受力纵向钢筋采用搭接接头时按照25%错开接头。
c）、所有绑扎点均要绑扎牢固（特别是箍筋转角处与主筋绑扎要求到位），无松扣、缺扣现象。
d）、“七不准”：
①已浇筑混凝土浮浆未清除干净不准绑钢筋；
②钢筋污染清除不干净不准绑钢筋；
③控制线未弹好不准绑钢筋；
④钢筋偏位未检查、校正合格不准绑钢筋；
⑤钢筋接头本身质量未检查合格不准绑钢筋；
⑥技术交底未到位不准绑钢筋；
⑦进场钢筋未通过现场验收不准绑扎。
e）、“五不验”：
①钢筋未完成不验收；
②钢筋定位措施不到位不验收；
③钢筋保护层垫块不合格、达不到要求不验收；
④钢筋纠偏不合格不验收；
⑤钢筋绑扎未严格按技术交底施工不验收。
（5）、模板工程
1、施工准备
1）、技术准备
①、熟悉图纸，准备相应施工工艺流程、施工验收规范、施工质量检验评定标准及图集。
②、施工人员用工手续、上岗证书、培训证书已准备齐全。
③、组织施工管理人员对施工方案进行技术交底,明确施工工序及施工作业条件。
④、备齐施工中所需检测仪器，经检测部门检测合格，有合格证书。
⑤、检查主要机具是否完好，能否满足正常施工使用。
⑥、工种交接检查记录应齐全,并有交接双方工长签字认可。
2）、材料准备
①、15㎜厚竹胶板；80*80木方、50*80木方；钢管；海绵条，胶带纸等材料要提前准备好。
②、对材料进行质量外观检查，是否满足质量要求，做好检查记录。
③、机具准备：
电锯、压刨、手持电锯，锤子，扳手等。
3）、作业条件
①、满足模板安装施工的必备条件“
（a）施工方案已编制完毕，向现场技术人员及工人进行施工方案交底。
（b）施工所需材料、机具已准备好。
3）、环梁模板安装顺序：
放线→模板下料→安装梁侧模→侧模加固→检查校正→验收
重点梁侧模两侧加固：
采用1.5m长钢管加固，间距为1m，竖向钢管入土深500mm，上部用1.5m短钢管连接，间距同竖向钢管。
竖向钢管与竹胶板之间用80*80木方塞紧，且沿环梁长度方向每2米布置300mm长废短木方用于连接斜支撑。
在浇筑砼时模板受力均匀，避免模板胀开。
两侧采用50*80废木方或钢管作为斜支撑以增加其整体稳定性，斜支撑间距2米一道。
模板支完后，必须挂线检测其顺直度及梁顶标高是否符合要求。
4）、.质量标准、质量保证措施
①、模板及其支架根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。
模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。
②、模板的接缝用海绵条和胶带纸密封不应漏浆。
③、模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷水性隔离剂。
④、浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净。
⑤、在施工中必须严格按图纸、施工验收规范、作业指导书、规定的程序、技术方法、标准、成品保护措施进行操作，并及时填写自检、交接检记录，保证不合格材料不使用，不合格工作不出班组。
（6）、砼工程
1、技术准备
（1）申报混凝土时，必须对混凝土强度、初、终凝时间、坍落度、混凝土入模温度进行明确规定。
冬季砼入模温度不小于5℃。
砼出机温度不小于10℃。
（2）对混凝土搅拌站需提供的供混凝土运输单、混凝土配合比申请单、混凝土配合比通知单及水泥试验报告等资料提出要求，并提出资料填写内容要求及其他资料的分级管理。
（3）资料员应做好混凝土浇灌申请记录、技术部根据图纸、方案及混凝土的有关规定做好对施工人员的技术交底，并由施工员向班组人员做详细交底。
（4）、砼顶面标高控制：
在环梁浇灌砼时必须在模板两侧钢管支撑上在抄出50cm的水平标高点用红漆涂上标志以控制砼面标高。
2、机械材料的配备
（1）现场准备：
根据浇筑环梁的部位准备2台臂长56m的汽车泵,现场踏勘场地确认一到两处停泵位置后将该场地硬化或填碎石。
（2）每个班至少配备2台插入式振动棒。
（3）所有机具均应在浇筑混凝土前进行检查，同时配备专职电工、机械工，如发现问题应随时检修。
在混凝土浇筑期间，要保证水、电、照明不中断。
为了防备临时停水停电，事先在现场准备一定数量的人工拌和捣固用工具，以防止出现意外施工缝。
夜间施工配备足够的灯光、照明。
施工所用其它机械及材料详见下表。
序号
机具名称
数量
主要用途
1
水准仪
2台
控制标高
2
铝合金刮杠
每区4根（长度2-4米）
砼表面找平、泌水
3
夜间照明灯
2台
夜间施工
4
试块模具
4组
每个台班做试块
5
坍落度筒
1个
量混凝土坍落度
6
平底胶鞋
20双
混凝土初凝后使用
7
铁抹子
30把
面层作业
8
塑料抹子
根据实际配置
面层作业
9
50砼振捣棒
6台
混凝土振捣
10
20mm方钢管或刮杆
4个
砼表面找平
11
绝缘手套
6副
振捣工用
12
塑料薄膜0.5mm厚
3500㎡（循环使用）
混凝土养护
13
56m汽车泵
2
浇筑混凝土
3、施工作业人员配置：
（1）砼浇筑配备两个专业作业班组，3×2名振捣手。
4、对混凝土搅拌站的要求:
搅拌站应有相应的资质，由罐车运送砼到现场泵送浇筑，要求商品混凝土厂家连续供应时间不得超过20分钟，最小间隙时间为10分钟。
如停歇时间太长足以能使泵管内的静态砼凝固堵死，其排除、消耗时间人工太大，也造成该层次砼浇筑质量的以外缺陷。
由此，为避免此类情况的发生，必须要求砼供应商做到以下几点：
（1）、砼供应商接到浇灌预约单后对该时段业务量情况作合理调整和周密安排，满足砼浇筑计划同时提前在该时段，对拌台系统设备作详细检查，避免拌台系统意外而间断砼供应。
确保连续浇筑。
（2）、砼供应商应在浇筑前安排足够的运输车辆和调援计划。
（3）、砼供应单位应指定专人在浇筑现场关注浇筑进展情况，一旦发生不正常应采取加强调配措施和力度，满足浇筑正常进行，避免不正常停歇时间的发生。
5、混凝土施工主要的施工方法
5.1工艺流程
5.2、浇筑工艺
混凝土浇筑与振捣的一般要求：
（1）每个台班浇筑砼前必须认真核对商砼是否正确，砼和易性是否符合施工要求。
（2）浇筑混凝土时应分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点及钢筋的疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的l.25倍，最大不超过50cm。
（3）使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。
移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。
振捣上一层时应插入下层内5cm，以消除两层间的接缝。
（4）浇筑混凝土应连续进行。
如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。
间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般间歇时间超过2h的应按施工缝处理。
（5）浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。
（6）砼表面标高的控制：
在浇筑前利用钢管用油漆做好标高的基准点，使每个区域环梁都有测试依据，初凝前应复测平整标高直至准确值，低于标高应及时找平。
（7）、砼的养护
1、按规范砼浇12小时内必须及时覆盖养护.本工程砼养护主要方法为:
（1）对于已浇筑完成的环梁，混凝土的养护在砼达到终凝前，（以脚踩无脚印
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