中密度纤维板生产工艺doc.docx

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中密度纤维板生产工艺doc

xxxxxxx密度板有限责任公司

文件

中密度纤维板生产工艺及操作规程

（第1版第0次修订）

文件编号：

BSD-GY-01

编制：

审核：

批准：

受控状态：

√受控非受控

2013年06月20日颁布2013年06月20日实施

xxxxxxx密度板有限责任公司发布

堆场工艺规程

一、木料堆放场地应尽量干燥、平坦、干净，要保证材料良好的通风和良好的排水条件，还需做好安全防火工作。

二、材料堆放应分明类别，需要把木片、木材分类分开堆放，木材中松木必须与其它木材分开堆放，桉木需与其它杂木分开堆放，若某一种杂木数量太多，也应单独堆放。

三、木材堆放应尽量整齐有序，堆垛间必须留有一定的间隔，每一堆垛的大小长约50米、宽约30米，高度一般规定为：

1、人工搬运的最高为3--4米；2、机械搬运的最高可达10米；堆垛间距一般为5--6米或可视吊车脚臂伸缩而定。

四、为了保证生产正常运行，堆场内应能够供应生产达1个月以上的贮备量，雨季前或雨季期间要有3个月以上的贮备量。

五、木材的收购检验应严格按照“木材检验标准”执行，用于生产性的木材，不允许含有杉木等，木料中不允许有碳化、腐朽材，以及金属、塑料、橡胶、砂石等有害物质，收购的木料尾径应在40mm以上，松木尾径可在30mm以上。

六、木片的收购检验应严格按照“外购木片检验规程”执行。

用于生产性的木片，目测，不允许有橡胶、塑料、金属、麻绳等有害物质，树节不宜太多，不允许有腐朽或发霉严重的木片等,应尽快使用验收合格的木片。

防止发霉变质，堆放不宜太高（不得超过5米）堆放时间一般为3--4天，最长时间不得超过7天，遇天气潮湿、下雨、炎热，堆放时间还应缩短，需在3天内使用完（木片的具体使用要求还应根据生产情况和领导安排另定）。

验收不合格的木片不能用于生产使用，可作燃料或退货。

七、所有木料使用要遵循“先堆放先使用”原则，不得乱用、混用或无序使用，用料应稳定，若遇生产调节需由领导批准而行。

八、堆场中的木料应做好登记管理工作，每堆木料应标明数量、堆放时间、种类等，方便检查使用；堆场中的原木堆放时间一般为3--4个月，最长时间不宜超过半年；泥地上堆放的木料要比水泥地面堆放的时间要短至少1个月。

九、抓料运料过程中，不得将砂石、泥土等杂质运送到生产使用中去。

削片工艺规程

一、木片的制备

1、购进的树桠材要按树种不同分别堆放整齐，向削片机送料时，进软硬木应搭配使用，新材与杆材比例适中，以保证适宜的含水率。

树桠材不宜过长，直径过大和弯曲的则应锯开后送料。

2、树皮含量大，施胶量增加，应控制树皮含量，树桠材直径30mm以下的控制使用；对于上料过程中掉下来的树皮，不应送进削片机使用，腐朽的材料应取出。

3、削片的木片应保证木片的规格（比例见表1），由于设备削出的木片不合格，应及时调整，大量的碎木片进入热磨机会使板子的力学性能大幅度下降。

4、木片含水率必须保证在30～40%，不得高于45％，也不得低于25％，对于低于25％含水率的木片必须喷水加湿处理。

5、木片的规格比例：

（表1）

木片类型

长度（mm）

比例（％）

备注

大型木片

大于30

小于6～8

A.含水率35％～40％

B.不得混入金属及其它杂质。

C.树皮含量低于3％

标准木片

16～30

大于70～76

小型木片

6～15

小于8～12

碎料

小于5

小于3～5

6、削片机

刀具应经常保持锋利，勤更换，勤磨刃。

锋利的刀片，可节省电耗，木片状态好，碎屑少，刀片应在使用6～8小时就更换一次，切削硬材的刀片磨角应大些；切削软材料的刀片磨角应小些，底刀每十天应更换一次。

刀片与底刀之间应在0.5～1mm之间。

7、木片的磁选：

为了保证热磨机的正常工作，木片在进入磨机前必须进行磁选除铁，磁选器定期清理和检查。

8、木片的储存应满足24小时的生产需要以保证生产的连续性。

热磨工艺规程

一、热磨

1、正常生产时，应保证预蒸煮仓料位约30—65％，预蒸煮仓温度控制在85—95℃之间。

2、原材料蒸煮时间的长短应根据木片情况而定，一般情况下，干燥木片或旧木片要比湿木片或新鲜木片蒸煮时间长些，松木片要求蒸煮时间长些，一般控制在2.5-4min（蒸煮仓料位探测仪高度约为80％）；桉木片要求蒸煮时间短些，一般控制在2-3min（蒸煮仓料位探测仪高度约为60％）,杂木片介于松木片和桉木片之间；杨木片一般控制在1min以内保证板的颜色；另外应根据磨片的寿命情况分前、中、后期适当管理。

3、蒸煮缸压力控制在7.0bar左右，热磨室压力控制在6.8bar左右。

4、磨盘间隙调节以磨出的纤维粗细形状为准，一般情况下，原料为桉木片时，磨盘间隙应适当大一些，原料为松木片时，磨盘间隙适当小一些。

5、纤维粗细的调节，要从如下几个方面加以考虑，蒸煮时间、料位、磨盘间隙以及磨盘磨损程度和喷浆阀开度的大小等，要综合起来，不能只顾某些方面

5.1当纤维质量较粗时，则：

a、在热磨机功率许可前提下，适当调小磨盘间隙；

b、适当延长蒸煮时间；

c、当热磨机功率太大时，适当减慢下料螺旋转速，降低纤维产量；

d、适当降低喷将阀开度；

e、检查动盘、静盘的平行度，若有倾角时，应设法调平解决。

5.2当纤维质量较细时，则：

a、适当调大磨盘间隙；

b、适当缩短蒸煮时间；

c、适当调大喷浆阀的开度；

d、生产许可前提下，提高纤维产量。

6、正常生产时，每小时至少需检查2次以上的纤维质量，遇纤维质量变化时，及时进行调节；当热磨机功率或铺装板坯重量变化较大时应加强检查。

7、正常开机约2分钟左右生产的纤维应作为废料排出（以实际检测为准），在热磨停机前应根据生产情况，最后生产的纤维应作为废料排出。

8、在无法将纤维质量调节良好或出现小木片的情况下，需停热磨机，检查磨盘的磨损情况等，磨盘磨损太大时应及时更换磨盘。

9、为保证后续工序的正常生产，热磨生产应稳定正常。

二、施胶施蜡

1、在胶水质量相对稳定的前提下，严格按照工艺指标要求控制胶水用量和其它辅料用量，使用量应相对稳定，波动变化小，尤其是在纤维产量变化时，要适当调节到位。

2、胶水和其它辅料的过滤器应一开一闭轮换使用，每班至少检查清理1次。

3、停机检修期间，应检查清理过滤器、喷咀（施胶和施蜡等），发现不良时，及时更换。

4、由E2级转向E1级生产，E1级胶水应将胶罐和管道内的E2级胶水置换完全。

辅助剂用量应逐步调节到位。

5、为保证产品质量，在刚开始生产时，施胶施蜡用量调节应遵循“从高到低”的原则，添加辅助剂等用量调节应遵循“从低到高”的原则。

首先要保证刚开始生产的产品质量符合要求，在产品质量稳定的前提下，在工艺指标许可范围内适当降低胶水等使用量。

6、当施胶量不够时，则：

a、在系统最大值下，适当增加施胶量的设定值；

b、降低纤维产量，保证施胶量；

c、检查施胶管道或相关管路是否正常动作；

d、清洁胶过滤网、施胶喷头；

e、检查施胶泵和胶流量计是否正常，若不正常，尽快停机检修解决。

7、当施胶量太大时，在确认系统正常前提下，适当减小施胶量的设定值，施胶量应控制在工艺指标范围内。

若系统不正常，应停机检修。

8、严格控制熔蜡温度在90℃左右，最高不得超过100℃，贮蜡罐的温度应控制在85℃左右，不超过90℃。

正常生产时熔蜡罐的料位不得高于70％，一般以40--60％为宜；往熔蜡罐加石蜡时，不能将包装物等杂质掉入熔蜡罐中，以免影响石蜡正常施加。

9、应保证施蜡管道系统内的石蜡处于熔融状态，不能有凝固现象发生。

10应按照工艺指标要求施蜡，在纤维产量变化时，尤其是在降低纤维产量时，应及时适当调整施蜡量，保证施蜡量的均匀性。

11、发生施蜡喷咀堵塞或施蜡设备故障不能正常施蜡时，应停机清理，疏通喷咀，解决故障，反对无蜡生产。

发现喷咀不良时，应及时更换。

12、当施蜡量不足时，则：

a、在系统最大值下，适当增加施蜡量的设定值；

b、降低纤维产量，保证施蜡量；

c、检查施蜡管道和施蜡泵是否正常动作；

d、清洁蜡过滤网。

13、当施蜡量太大时，在确认系统正常前提下，适当减小施蜡量的设定值，施蜡

量应控制在工艺指标范围内。

若系统不正常，应停机检修。

干燥、分选工艺规程

1、采用烟道气干燥热源，降低干燥系统内氧的含量，防止大粒径炭尘进入干燥系统。

2、按规定要求认真操作，稳定干燥条件：

干燥温度、干燥时间，送料浓度以及风量、风压等，应使出口纤维含水率稳定，波动范围控制在：

厚板±0.5％薄板±1％，同时必须注意干燥过程的防火工作。

3、干燥进出口温度的调节，应根据生产对纤维含水率的要求进行，但必须保证纤维含水率的稳定。

一般进口温度为；50--150℃，出口温度为45--70℃。

当木片为桉木时，出口温度应控制低一些；当木片为松木时，出口温度应控制高一些。

4、全部干燥管道系统在开车投料前必须充分预热（一般在15min以上），管壁温度需达100℃以上。

5、干燥系统停机前要维持一定的空车运转时间（一般在15min以上），应避免突然停机以至管道堵塞现象发生。

6、保持干燥管道光洁，干燥管道一般两周检查清扫一次，特别是拐弯处需检查清扫到位。

在停机检修期间必须彻底清洁一次。

7、生产中发现气流阻力增大时，纤维产量应减小，这可能是管道粘结纤维，气流通路减小所致。

发现气流阻力太大时，应停机检查清理。

8、正常情况下，纤维含水率的控制应严格按照工艺指标要求进行

8.1当纤维含水率偏高时，一般采用：

a、在干燥进口温度偏低时，可适当提高进口温度设定值；

b、在干燥进口温度偏高时，可适当降低进口温度设定值，或降低纤维产量；

c、适当提高出口温度的设定值；

e、当灭火系统发生漏水故障时，应尽快设法检修；

d、在生产条件许可情况下，适当降低纤维产量。

8.2当纤维含水率偏低时，一般采用：

a、适当降低进口温度设定值；

b、适当降低出口温度的设定值；

c、在生产条件许可情况下，适当提高纤维产量。

8.3当纤维含水率波动较大时，一般采用：

a、当木片质量波动较大时，应稳定木片质量；

b、当烟气波动较大时，应稳定烟气风量、压力和温度等；

c、当蒸气压力波动较大时，应稳定蒸气压力；

d、当纤维产量波动较大时，应稳定纤维产量。

8.4原料树种由松木转为桉木时，应适当将干燥出口温度设定值逐步降低约1--2℃，防止纤维太干，保持纤维含水率稳定。

8.5原料树种由桉木转为松木时，应适当将干燥出口温度设定值逐步调高约1--2℃，防止纤维太湿，保持纤维含水率稳定。

8.6临时中断纤维生产时，要控制干燥出口温度在50--60℃之间，保证恢复纤维生产时含水率容易控制。

8.7、下雨天时，应适当提高干燥出口温度，下大雨时应适当高些。

9、纤维分选

9.1纤维分选目的除去干燥纤维中的粗（大）纤维、纤维团（块）、胶块等不良物质，操作时尽量使粗纤维分选出来。

9.2每小时至少检查2次以上分选物质

9.2.1当分选机无料下时，则：

a、检查分选机是否有纤维沉积在风门片上，若有应及时清除；

b、检查分选机运转是否正常，若不正常尽快检查维修解决；

c、检查素板表面有粗纤维、胶班等时，应及时调整分选机的风门和进风口的位置，提高分选效果。

9.2.2当分选机落物太多时，则：

a、检查落下物，若粗纤维太多，则及时通知热磨操作工，调整磨盘间隙等；

b、检查落下物，若合格纤维太多，则及时调整分选机风门进风口的风量；若纤维含水率太高，应适当降低纤维含水率；若不能解决，则需通知热磨操作工降低纤维产量；

c、检查落下物，若干燥纤维团块太多，可能是干燥管道或旋风分离器管壁上粘附纤维太多，应设法清理。

9.2.3检查落下物，发现湿纤维团（块）时

a、若天下大雨，应适当提高干燥出口温度；

b、若天不下雨，应检查防火喷淋系统是否有问题，若有问题尽快解决。

c、发现有大量湿纤维团（块）下落，而无法解决时，应停机检查解决。

10、记录热磨施胶干燥操作工作日志（样本）

铺装工艺规程

一、开机前必须将料仓彻底清理干净，不得遗留废旧纤维，还必须清洁运输皮带、预压皮带、透气带和入口皮带，尢其是透气带，不能有纤维粉尘或纤维团块粘结。

二、扫平辊应与下面平板相平行，不得有倾斜（角）现象发生；扫平辊下面的运输皮带底部不能积聚有纤维块，若积聚有太量纤维块时，应停机清理干净。

三、含水率探测仪、厚度探测仪、金属探测仪以及喷水装置、火花探测灭火系统等处于良好运行状态，灵敏度应高；感应器应保持清洁，运作良好，不能有粉尘等而影响感应，发出错误信息。

四、对运输皮带、预压皮带、透气带等进行速度和位置校正。

五、根据生产要求调出所需规格的铺装控制工艺参数，参照工艺参数表检查对照后，下载配方。

六、根据工艺参数表，根据素板称设定素板重量和超重上限值、欠重下限值，通常不同规格板的允许偏差范围如下设定：

a、2-4mm板允许偏差范围为±1.5kg；

b、4-8mm板允许偏差范围为±3kg；

c、9-22mm板允许偏差范围为±5kg；

d、22mm以上板允许偏差范围为±8kg；

生产时以实际生产所需工艺为准。

七、扫平辊的高度调节一般采用自动控制状态，要采用手动状态时，应根据工艺参数表提供的不同规格对应的扫平辊参考高度，手动调节扫平辊，使板坯实际重量达到设定重量的±10％范围内。

八、根据要求的成品宽度，确定是否调整修边后的板坯宽度，保证压制后的素板每边有至少20mm的裁边余量。

九、正常生产情况下，料仓内纤维量不得少于25％，应保持控制在30--50％料位，有时显示不准，料位偏高时生产速度应适当减速，工作人员应及时检查，清除假料位。

十、纤维在料仓内停留不得超过2小时，停留超过2小时的纤维应作废料处理；或打入回收仓回收利用。

若停留时间短，但生产时出现质量问题也应打入回收仓回收利用。

十一、纤维铺装应散布均匀，发现铺装不均匀时，应调节下料摆动槽或调节小风门，或调节打散辊（或采集辊）的转速或综合调节。

十二、预压后的板坯应尽量密实，防止散坯现象发生。

十三、铺装未正常的板坯应打入回收系统，回收利用，待板坯正常（仪器显示正常）后，才可送料进压机。

十四、纤维含水率应相对稳定，当纤维含水率太高或太低或变化太大时，以至生产出的板质量难于控制调节，干脆断料处理，纤维回收利用。

十五、板坯应相当稳定，板坯波动太大时，应断料回收处理，待正常后再供料。

十六、当纤维含水率偏低，或为了提高板面效果，提高板材质量，应开启喷淋装置进行雾状喷水。

十七、正常生产时对铺装全线采取不间断的检查，发现问题及时（通知相关负责人）解决。

十八、采集辊尾端头部，运输皮带上不能积聚大量纤维粉尘，若有及时处理。

十九、当板坯称上积有大量纤维粉尘或纤维块时，在正常生产过程中不能解决，需在停机时清理干净。

二十、生产过程中应设法保证运输皮带、预压皮带、透气带上不能粘附有纤维块，透气带更是如此。

二十一、打散辊和采集辊两者速度相差不能太大，生产高密度板或者9.0mm以上的厚板（特别是18.0mm以上的板）时，纤维用量大，应提高打散辊的速度。

二十二、记录铺装预压操作工作日志（样本）

压机主线工艺规程

一、开机前设备应进行认真检查，必须使设备处于良好运行状态，有故障必须及时排除，此外还应检查报警系统；空气压缩系统；板坯称重；密度检测系统；厚度鼓泡检测系统以及除尘系统，录像监控系统等，这些辅助系统必须处于良好状态。

二、开机前还应检查热油循环控制系统处于良好运行状态，热油温度需达到250℃以上才能开机运行，最适宜温度为260±10℃，油温应稳定，波运变化小。

三、压机启运线速设定为100mm/s。

四、传感器应保持清洁，保证光电感应正常，保证运作良好，不能有粉尘等影响感应发出错误信息。

五、进行上下钢带运转速度校正，铺装线与压机以及后处理速度校正等。

六、进行上下钢带位置校正等。

七、根据生产要求调出所需规格的热压工艺参数，参照工艺参数表检查对照后，下裁配方。

八、入口过渡皮带前端应尽量靠近入口，并靠近下钢带；搞好入口清洁。

九、应参照工艺参数表，根据实际情况生产调整压机速度，薄板生产时，进料速度最高不得高于600mm/s。

十、刚开始生产时，整体压机需提高适当距离（比预定规格厚度）。

以实际控制为准，必须保证板的厚度控制在规定范围内。

十一、板坯进料显示正常后，方可送料入压机，若发现板坯前端有叠板坯现象发生，需断料回收；进料时纤维含水率应稳定。

十二、板坯线应尽可能放低一些，要多布几个点，特别是薄板生产。

十三、根据生产规格工艺进行入口调整，为保护压机，入口振动不能太大，压机入口系数最高为0.8，靠偏置调节始压点。

调节时应边看录像边调节，不可一步到位，要分段稳定后调节。

在调节始压点的同时进行拐点调节，两者数值相差不宜太大，遇入口出现波动时，应先调高拐点再调始压点（调低）。

十四、为保护设备，保护钢带，加压区的第一峰压力不得超过3.8N/mm2。

十五、根据生产规格工艺，进行各框架点的压力、距离调节，调节最大幅度为±0.1，只有待稳定后才可进行下一轮调节。

十六、压力距离曲线调节后，应使曲线上的小球恢复到实际位置，不能偏离太大。

十七、根据生产规格工艺，设定各区压板温度，通常高压区的温度设定为200--230℃，保压区的温度设定为180--220℃，整形区的温度设定为150--180℃，3.0mm以下薄板生产，整形区的温度可设定为140--170℃。

十八、压机工艺调节（见附录1）。

十九、产品性能指标异常的可能原因及改进方法（见附录2）。

二十、密度曲线异常分析及改进（见附录3）。

二十一、质量缺陷对策表（见附录4）。

二十二、断料后再进料，必须先将压机内的料排出去，稳定后才成。

二十三、电脑显示数据应与实际情况相符，不相符应设法调整。

二十四、进行速度、温度、压力、入口等调节时，应考虑包括含水率在内各方因素的影响，不可只顾一方，首要保证产品质量及其稳定。

二十五、每半小时至少检查一次液压系统，热油循环系统以及其它报警检测系统等，还有素板厚度检测等。

二十六、钢带应保持平整、光亮、干净。

发生印痕、裂痕时应及时修整；发生粘钢带现象时，尽快设法解决；发生粘钢带现象时，不能生产压光板。

二十七、压机上下的刮板器应保持干净。

二十八、正常生产时应开动钢带刷清洁钢带表面，停机时应立即停止钢带刷运作。

停机检修期间应设法清理钢带刷上的不良物质。

最好应在压机入口、出口的上下钢带处分别安装钢带刷。

二十九、压机出口温差大，应防止水汽凝结产生水油斑不良现象。

三十、停机正常停机时，按有关规定按顺序停机；若发生故障突然停机，应迅速排查原因，解决故障方可开机运作，首先应清空压机；若停电突然停机，应迅速启动发电机供电，尽快将压机清空，检查各运作系统，待供电正常后方可按顺序开机运作。

三十一、上下钢带驱动运转滚筒必须保持干净和润滑到位。

三十二、记录

1、中/高密度纤维板工艺参数指标

2、主线生产工艺参数、曲线、图表

3、压机操作工作日志

4、热压工段工作日志

5、厚度、密度、含水率检测报表

6、工艺员巡查记录表

7、纤维板质量跟踪卡

附录1压机工艺调节

1压机速度调节

1.1应参照工艺参数表，根据实际生产情况调整压机速度。

1.2当压板温度达不到设定的工艺温度时，应减慢压机速度。

1.3纤维含水率太高时，应适当降低压机速度，防止爆板。

1.4纤维含水率太低时，应打开板坯喷湿装置及适当减慢压机速度，防止芯层疏松，或适当增加施胶量。

1.5如果是松木纤维，形态细长，可适当提高压机速度。

如果是桉木纤维，形态似粉末状，应适当减慢压机速度。

1.69mm以上厚板生产时，速度较低，提速应缓慢，幅度应小，提速幅度控制在5--10mm/s.次左右，板越厚提速幅度越小；薄板生产时，速度较大，提速幅度可大些，最高不得超过30mm/s.次，常定为10--30mm/s.次。

提速后应检查板的质量，待板质量稳定后才可进行下一次提速，直到稳定为止。

1.7压机提速后应控制板的厚度，保证板厚度的均匀性。

2压板温度调节

2.1提高压机速度时应适当增加压板温度补偿。

2.2纤维含水率偏高时应适当增加压板温度补偿，如果纤维含水率太高，则应减小压板温度补偿，降低压机速度，以防爆板。

2.3生产正常时，不能随意进行压板温度调节，应保证各区温度的稳定。

3压力调节

3.1纤维含水率高时，应适当减小压板第一、二、三区的压力补偿。

纤维含水率低时，应适当提高压板第一、二、三区的压力补偿。

3.2第一、二压力区的压力大小视板的规格不同而不同。

生产薄板时，第一、二区压力应适当高些，使板的表层密度高，而不出现分层现象；生产厚板时，第一、二区压力应适当低些，防止表面高密层太厚和芯层密度太低。

4素板厚度调节

4.1素板太厚

a、减小第4、5区距离补偿或总体距离补偿；

b、适当减慢压机速度，可使板坯芯层充分加热，降低素板的反弹厚度；

c、适当提高压板温度补偿；

d、检查素板重量和密度，必要时适当减小板坯重量设定值。

4.2素板太薄

a、增加第4、5区距离补偿或总体距离补偿；

b、适当降低压板温度补偿或第四加热区温度；

c、适当提高压机速度；

d、检查素板是否太轻，必要时适当增加板坯重量设定值。

4.3素板两边厚中间薄

a、素板偏厚时，适当加大总体压力配合因子；

b、提高第二轨道横向油缸压力补偿，或降低第三轨道横向油缸压力补偿；

c、适当降低压机速度；

d、铺装小风门对应调节。

4.4素板两边薄，中间厚

a、素板偏薄时，适当减小总体压力配合因子；

b、提高第二、三轨道横向油缸压力补偿；

c、适当提高压板温度补偿；

d、铺装小风门对应调节。

5素板超重或欠重

5.1当素板超重时，应适当减小板坯重量设定值；

5.2检查纤维含水率，纤维含水率太低会使素板超重；

5.3当素板欠重时，应适当增加板坯重量设定值；

5.4检查纤维含水率，纤维含水率太高会使素板欠重；

5.5检查纤维质量是否太粗或太粉，应提高稳定纤维质量。

6爆板

6.1纤维含水率大高时，在通知干燥进行调整的同时，一般采用：

a、断开铺压鼻子，进行铺压段纤维循环，直到纤维合格为止；

b、断开铺压鼻子，回收利用，或送到能源废料仓焚烧；

c、降低纤维含水率。

6.2纤维含水率偏高而造成爆板时一般采用：

a、适当降低压机速度；

b、适当降低压机的温度补偿；

c、适当降低第三、四区压力；

d、降低纤维含水率。

6.3纤维含水率偏低时一般采用：

a、适当减慢压机速度；

b、必要时检查胶的固化速度是否太慢；

c、提高纤维含水率；

d、适当增加施胶量。

6.4检查胶的施加量是否准确。

6.5检查胶水质量是否良好。

7芯层疏松

7.1检查纤维含水率，若纤维含水率偏低而造成芯层疏松时一般采用：

a、适当减慢压机速度；

b、同时适当增加压板温度的补偿；

c、适当再增加第一、二区的压力补偿；

d、适当增加施胶量；

e、提高纤维含水率；

f、板坯表面雾状喷水。

7.2检查纤维含水率，若纤维含水率偏高时一般采用：

a、适当降低压机速度；

b、同时适当减少压板的温度补偿；

c、适当减少第一、二区的压力补偿；

d、降低纤维含水率。

7.3必要时，检查胶的固化速度是否太快。

7.4适当增加施胶量。

附录2

产品性能指标异常的可能原因及改进方法

1.产品内结合强度（I