中密度纤维板生产线工艺流程要点.docx

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中密度纤维板生产线工艺流程要点

1，削片—筛选

     生产中厚板时原木不要求剥皮，但树皮允许体积分数小于8%%。

原木装

载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，通过皮带运输机送入削片

机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。

进入削片机

的木材被削成规格木片，经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓储存。

由于软材硬材要按比例混合，所以采用两个储仓，分别储存软材和硬材木片。

储仓下部的出料装置能控制出料速度，根据工艺配比，由出料装置控制出料

量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。

软硬木片之比为3：

7或4：

6。

混合木

片的PH值最好能相对稳定在5，0---5，5之间。

   然后，木片经皮带运输机送至振动筛进行筛分，筛选机一般有两层。

在除

去过大的和过小的木片和杂物后，将合格木片送至清洗设备除去泥沙、小碎

石、污物及金属块等。

木片清洗可分为水洗和干洗两种方式。

根据我国原料

的现状，采用水洗较合适。

但木片水洗耗水量大，又有污水处理问题，且造价

较高，虽然木片清洗的质量好，效率高，有利于纤维分离和板的质量，但生产中

厚板的中小生产规模厂有不少还是采用了木片干洗方式。

净化后的木片经螺

旋运输机和斗式提升机送往热磨间。

    2，热磨—施胶—干燥

   木片经过磁鼓除去切片当中的铁块，进入热磨机前的预蒸料仓临时储存，

预蒸料仓的有效容积为6M3，装有料位指示器，可观测木片的过满或空缺。

木

片经振动给料器，木塞螺旋进入垂直蒸煮器进行蒸煮软化，增加含水率，蒸煮

器配有!

射线料位计，用来控制料位和预置蒸煮时间。

木片在蒸煮软化后由

运输螺旋送人热磨机进行纤维分离。

在热磨系统中配有起动分离器，热磨机

起动时，通常开始热磨的纤维质量不符合生产要求，这些不合格纤维通过排料

阀和排料管进入起动分离器，然后落入废料堆场。

当纤维质量达到生产要求时，排料阀关闭，生产出料阀打开。

   与此同时，根据工艺要求将胶料按一定比例调好，定量送往施胶系统，石

蜡采用直接加热熔化，然后送往投放装置。

当合格纤维从热磨机出来通过喷

射线时，施胶系统把配好的胶料和石蜡均匀地喷射到纤维上，然后一起进入闪急式管道干燥机。

干燥采用蒸汽为介质，以加热空气，施好胶的纤维在管道中被热风吹送前

进。

干燥机入口温度为170度，纤维含水率约80%；出口温度75度，纤维含水率为8---10%。

干燥机管道长度为100M，管道直径1250MM。

干燥好的纤维

被送入直径为4500MM的高效旋风分离器，在这里将纤维和湿空气分离，湿热空气排到大气中。

干燥纤维能力为5000KG/H，蒸汽耗量最大为8200KG/H，设计

风量为95000M3/H，风压为4500PA。

于纤维通过旋转出料器排出至螺旋称重进

料机，纤维在这里被准确称出重量。

该装置还可按预置定的胶和纤维的比例

控制施胶量，然后纤维被风送至于纤维料仓。

为了避免火灾，干燥系统安装了

火花探测和自动灭火系统（另外干纤维仓和铺装机等处也安装有自动报警和

自动灭火系统）。

在发生火警的时候，着火纤维可以从出料器后的分流管排

出。

有一套气力输送系统把干燥好的纤维以及从铺装机、预压机、板坯修边锯

和截断锯等处回收的纤维风送至干纤维料仓。

导热油中应禁止混入水分及其他低沸点易挥发物。

 不允许将不同品种的导热油混合使用。

 在系统中禁止导热油高温时与空气长期接触，否则会加速导热油氧化而缩短其使用寿命。

 热压板温度降低到80℃以下时热油循环泵才能停止工作。

 根据规定，导热油用管路及阀门要按1.6倍的工作压力来制造或选型，所用电机要求防爆。

 所选用的导热油的导热系数要大，比热要高，其闪点和自燃点要高。

 导热油在高温运行时，其化学键容易断裂而氧化裂解生成碳，所以必须在导热油牌号规定的额定工作温度以下使用。

 导热油在热压板中的流速应在2m/s以上，流速越小，油膜温度越高，越容易导致热油结焦

导热油中应禁止混入水分及其他低沸点易挥发物。

 不允许将不同品种的导热油混合使用。

 在系统中禁止导热油高温时与空气长期接触，否则会加速导热油氧化而缩短其使用寿命。

 热压板温度降低到80℃以下时热油循环泵才能停止工作。

 根据规定，导热油用管路及阀门要按1.6倍的工作压力来制造或选型，所用电机要求防爆。

 所选用的导热油的导热系数要大，比热要高，其闪点和自燃点要高。

 导热油在高温运行时，其化学键容易断裂而氧化裂解生成碳，所以必须在导热油牌号规定的额定工作温度以下使用。

 导热油在热压板中的流速应在2m/s以上，流速越小，油膜温度越高，越容易导致热油结焦

加热压机导热油加热系统的结构与特点   热压是汽车内饰生产过程中的一道重要工序，而在板坯热压过程中，加热又是一个重要的工艺条件。

目前，对板坯加热的常用方法是利用热压板进行接触加热，即高温热载体流过热压板内部的蛇形通道，对钢制热压板进行加热，热压板升温后再对与之紧密接触的板坯加热，使板坯温度升高。

过去，我国汽车内饰企业大多采用蒸汽作为热载体，蒸汽作为热载体具有物理化学性质稳定、来源广泛、价格低廉、无毒无味无污染等特点，但蒸汽用于热压工序时也有几个不易克服的缺点：

一是热压工序通常需要较高的温度，一般在160——220℃之间，与此相对应的蒸汽压力为1.6——2.5MPa,因此，需要整个供热系统（包括锅炉、管道及其附件与接头等）具有较高的耐压强度，这就使供热系统结构复杂，投资增大，运行管理不便;二是为了保证热压质量，要求热压板面温度尽可能均匀一致，一般要求同一块压板板面上的温差小于3°C，各层热压板之间的温差小于5°C，这就要求载热体在进出热压板时的温度差要尽可能小。

采用蒸汽加热时，往往会由于凝结水排故不及时，使热压质量降低;三是蒸汽在热压机中放热后排出的凝结水具有较高的温度（一般在160℃以上），其回收难度较大，若处理不当，则可能造成严重的能源浪费。

由于蒸汽加热具有这些不易克服的缺点，所以，近年来越来越多的汽车内饰生产热压机都采用了高温热油供热系统。

热油供热的特点  热油又称为导热油，属于一种高温有机热载体，热压机采用热油供热时具有以下主要优点：

（1）高温低压。

热油供热系统采用的是液相封闭循环，导热油在常压下温度可以升高到300以上而不发生气化，例如，HD系列导热油在常压（0.098MPa）下即可获得330℃的高温，如考虑系统的压力损失及一定的安全系数，热油系统中的最高压力（热油循环泵的出口压力）一般也仅在0.6MPa左右，比具有同样供热温度的蒸汽供热系统的压力低得多。

由于具有高温低压的特点，加之热油系统不需要复杂的水处理设施，因此，相对于蒸汽供热系统而言，热油系统结构比较简单，运行、管理也比较方便。

这是热油系统的最大的优点。

（2）温度均匀。

在设计热油系统时，通常在热压机处设置“二次循环”，一方面，可以通过改变二次循环油量调节热油进人热压板时的温度，另一方面，二次循环油量的加人，使通过热压板的油量成倍增加。

（3）节约能源。

热油供热系统由于采用液相封闭循环，热压机使用过的热油全部回流至热油炉，重新加热循环使用，系统无泄漏，也没有类似于蒸汽供热系统的凝结水及二次蒸汽的热损失。

目前，热压机主要通过蒸汽加热、过热水加热和导热油加热三种方式对热压板进行加热，蒸汽加热是采用水蒸汽的热量对热压板进行加热，从而将热量传送给热压板；过热水加热水质对热压板进行导热，水源可重复利用；导热油加热与过热水加热原理相似，将蒸汽替换成油体，更好的完成加热过程，与蒸汽加热相比，导热油加热可以更好的控制加热温度。

随着导热油加热技术的不断进步，其优势也逐渐凸显，在当今的人造板生产中已渐渐成为主流加热方式。

  目前，热压机主要通过蒸汽加热、过热水加热和导热油加热三种方式对热压板进行加热，蒸汽加热是采用水蒸汽的热量对热压板进行加热，从而将热量传送给热压板；过热水加热水质对热压板进行导热，水源可重复利用；导热油加热与过热水加热原理相似，将蒸汽替换成油体，更好的完成加热过程，与蒸汽加热相比，导热油加热可以更好的控制加热温度。

随着导热油加热技术的不断进步，其优势也逐渐凸显，在当今的人造板生产中已渐渐成为主流加热方式。

 导热油加热的优势：

1）先进性导热油加热采用封闭式加热循环系统，可精确控制油体温度，温差小，热量利用率高。

2） 节能性导热油的封闭式加热系统，可以连续循环传递热能量，热量利用率达到6成，远高于蒸汽式、过热水式加热方式。

3） 经济性导热油系统的成本费用（系统费、维护费），要比其它2种加热方式低很多。

 使用要点：

1、 电机的安全性。

使用符合设备要求的配套电动机。

2、 关闭条件热压板温度低于70摄氏度方可停止油泵。

3、 油体质量确保加热油体的质量，长期暴露在外缩短使用周期，同时减少内部杂质，避免与其它液体混合。

新技术介绍：

  混合加热方式将多种加热方式综合，取长补短，加热效果良好，达到低成本高效运营的目的，目前国内采用此种加热方式的热压机设备较少。

生产中厚板时原木不要求剥皮，但树皮允许体积分数小于8%%。

原木装

载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，通过皮带运输机送入削片

机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。

进入削片机

的木材被削成规格木片，经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓储存。

由于软材硬材要按比例混合，所以采用两个储仓，分别储存软材和硬材木片。

储仓下部的出料装置能控制出料速度，根据工艺配比，由出料装置控制出料

量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。

软硬木片之比为3：

7或4：

6。

混合木

片的PH值最好能相对稳定在5，0---5，5之间。

然后，木片经皮带运输机送至振动筛进行筛分，筛选机一般有两层。

在除

去过大的和过小的木片和杂物后，将合格木片送至清洗设备除去泥沙、小碎

石、污物及金属块等。

木片清洗可分为水洗和干洗两种方式。

根据我国原料

的现状，采用水洗较合适。

但木片水洗耗水量大，又有污水处理问题，且造价

较高，虽然木片清洗的质量好，效率高，有利于纤维分离和板的质量，但生产中

厚板的中小生产规模厂有不少还是采用了木片干洗方式。

净化后的木片经螺

旋运输机和斗式提升机送往热磨间。

2，热磨—施胶—干燥

木片经过磁鼓除去切片当中的铁块，进入热磨机前的预蒸料仓临时储存，

预蒸料仓的有效容积为6M3，装有料位指示器，可观测木片的过满或空缺。

木

片经振动给料器，木塞螺旋进入垂直蒸煮器进行蒸煮软化，增加含水率，蒸煮

器配有!

射线料位计，用来控制料位和预置蒸煮时间。

木片在蒸煮软化后由

运输螺旋送人热磨机进行纤维分离。

在热磨系统中配有起动分离器，热磨机

起动时，通常开始热磨的纤维质量不符合生产要求，这些不合格纤维通过排料

阀和排料管进入起动分离器，然后落入废料堆场。

当纤维质量达到生产要求时，排料阀关闭，生产出料阀打开。

与此同时，根据工艺要求将胶料按一定比例调好，定量送往施胶系统，石

蜡采用直接加热熔化，然后送往投放装置。

当合格纤维从热磨机出来通过喷

射线时，施胶系统把配好的胶料和石蜡均匀地喷射到纤维上，然后一起进入闪急式管道干燥机。

干燥采用蒸汽为介质，以加热空气，施好胶的纤维在管道中被热风吹送前

进。

干燥机入口温度为170度，纤维含水率约80%；出口温度75度，纤维含水率为8---10%。

干燥机管道长度为100M，管道直径1250MM。

干燥好的纤维

被送入直径为4500MM的高效旋风分离器，在这里将纤维和湿空气分离，湿热空气排到大气中。

干燥纤维能力为5000KG/H，蒸汽耗量最大为8200KG/H，设计

风量为95000M3/H，风压为4500PA。

于纤维通过旋转出料器排出至螺旋称重进

料机，纤维在这里被准确称出重量。

该装置还可按预置定的胶和纤维的比例

控制施胶量，然后纤维被风送至于纤维料仓。

为了避免火灾，干燥系统安装了

火花探测和自动灭火系统（另外干纤维仓和铺装机等处也安装有自动报警和

自动灭火系统）。

在发生火警的时候，着火纤维可以从出料器后的分流管排

出。

有一套气力输送系统把干燥好的纤维以及从铺装机、预压机、板坯修边锯

和截断锯等处回收的纤维风送至干纤维料仓。

11

中密度纤维板制造工艺曲线图如下：

↗污水处理

削片→热磨→干燥→铺装→热压→锯边→砂光→板胚分选→打包出库

↑施胶

为了使员工能够更好的对中纤板的生产要有足够的了解，在此对上面所讲的工艺制造作详细的介绍：

一、1、削片：

它是整个板生产中原料的制造车间，主要将松杂木材削成符合生产规格的木片，以备热为纤维分离提供更好的条件。

2、关键词：

原料种类、木片规格、松杂木配比。

①原料种类：

中纤板生产所用原料的植物纤维，其纤维素含量一般在30％以上，本公司所受用的是木质纤维，它主要包括采伐剩余物（如：

小径材、板桠材、火烧材），造材剩余物（截头），加上剩余物（边皮、木芯、碎单板及其他下脚料），以及回收的废旧木材等，也可直接用林区或木材加工企业生产的木片。

②木片规格：

木片大小合格、均匀、平整、木片规格一般为：

长16－30mm，宽15－25mm，厚3－5mm，我们所采用的削片机类型是鼓式削片机，为了使木片适合生产，以便防止进料螺旋堵，电耗高等，一方面要适时调整飞刀与底刀的间隙，一般调整的间隙为0.8－1.0mm。

另一方面要加强对原料含水率率的适时控制，尽量保证不低于40％，从而使木片整齐均匀，合格率高，碎悄少，也提高刀具使用寿命。

③松杂木配比：

因为中纤板的强度取决于纤维的交织性能和结合时的工艺条件，关于纤维形态，在这简要介绍如下：

a纤维：

它一般分为纤维细胞（俗称纤维）和杂细胞，其中杂细胞的含量多与少决定了纤维质量的好与差，一般而言，针叶材杂细胞含量最低，而阔叶材次之，除了含量影响质量以外，纤维形态、化学组成以及原料的机械加工性能等，相对而言要考虑板材的强度要注意以下几点①长度大，长宽比大的纤维具有较好的结合性能，②细胞壁较薄，壁腔比较小的纤维在纤维分离和热压过程中易压扁，成为带状，柔软性较好，具有较大的接触面积，③长短、粗细纤维的合格搭配可以填补纤维之间的空隙，增大接触面，提高产品密度和结合强度，关于化学组成以及原料的机械加工性能这里不加多述，以下表针材材与阔叶材。

纤维平均长度长宽比细胞壁壁腔比

针叶材（一般）3.57280.8

阔叶材（一般）13750.6

综上所述，针叶材与阔叶材的合理搭配，能够提高并稳定材材的力学性能。

除了以上的几点以外，在原料中加强树皮含量以及铁器等等方面的管理，因为树皮含量多影响板的静曲强度、吸水率，而铁器会损伤设备，降低运转率。

二、热磨，将削片车间削出的木片经预热蒸煮，机械分离得出纤维。

关键词：

预热煮纤维分离

1、预热蒸煮：

提高纤维原料的塑性，减少动力的消耗，缩短解纤维的时间，提高分离纤维的质量，而我们所采用的预热蒸煮方法是加压的蒸煮工艺，而其中最为关键的蒸煮压力即蒸煮温度。

a蒸煮温度及时间

蒸煮温度（℃）塑性（10－4s）

未经蒸煮木片（含水率60％）1400

1353660

1554523

1755501

由上表可视，蒸煮温度从135℃－175℃，塑性提高约50％，相应的解纤时纤维所受的机械损伤减少，故板强度提高。

另一方面，蒸煮温度也不能一味提高，因为，纤维原料在长时间的高温作用下，PH值下降，颜色变深，纤维脆化，柔韧性差且得率降低。

2、纤维分离，时下，中纤板行业中分为机械法和爆破法机械法分为加热机械法、化学机械法和纯机械法，我们所采用的是加热机械法。

a加热机械法，这种方法有两个重要的因素是原料的弹塑性和外力作用频率，另外，解纤时的单位后力和木片含水率等，也会影响纤维的得力。

原料的弹塑性，即原料变形以后恢复原状的时间，如恢复时间长，则纤维易被切断，如下面所讲的板进行预处理便是此目的。

外力作用频率：

外力作用频率大则纤维被切断的两次间隔短，则纤维分离产量与质量更好，实际生产中，可增加磨盘直径，提高磨盘转速，改变磨盘齿形等。

纤维分离单位压力及含水率都要根据设备的要求适当处理。

施胶：

将热磨生产出来的纤维加入胶水，可大幅加强板的各项力学性能，我们所采用的是脲醛胶，由于生产中胶水的制作与生产关系较轻，我们主要是控制胶水施放均匀，提高操作的稳定性来提高胶水在板中的比率，而实际生产中影响胶水质量主要是以下几个方面的影响：

①尿素与甲醛的配比②反应介质的PH值③反应温度和反应时间终点控制④反应液浓度和原材料质量。

在中纤板生产中对于胶水要求低粘滞性和大渗透性，因为纤维比刨花板、单板具有更大的比表面积，所以胶粘剂必须充分地覆盖纤维表面，俗话讲，纤维越细，用胶量越大。

防水剂，石蜡它是一种疏水易熔，柔软的物质，主要是用来降低纤维表面的吸附作用，从而避免因面吸附水引起板尺寸变化和变形。

通俗讲，施加石蜡实质就是向纤维添加憎水物质，它主要作用如下：

①部分堵塞纤维之间空隙，截止水分传递的渠道，②增大了水与纤维。

三、纤维干燥：

热磨磨出纤维加上施胶使得纤维含水率达到40％－50％，如不经干燥处理纤维难以适应后续工段，在本工艺段主要控制干燥温度在165℃左右，不会引起树脂预固化，从而影响板的静曲（MOR）和拉搞（IB），等力学性能。

关键词：

干燥方式干燥温度

a干燥方式：

①干燥就是将纤维中的水分由液相转变成气相而蒸发掉，纤维在常压管道中运行，与高温热介质短暂接触，在水分未蒸发完前，纤维本身的温度不会急剧上升，不会出现纤维过热损伤和胶水的缩聚和提前固化。

②我们所采用的是一级正式气流干燥，将热量通过鼓风机引导将纤维烘干，使得纤维在管道中警获得热量并将水分汽化，由于采用的是一级气流干燥，干燥时间短，因而，要时刻注意干燥温度的变化，尤其不得超高控制。

b干燥温度，它是决定纤维干燥好坏的决定因素，而它又取决于干燥介质，我们所采用的是用油和气加热，散热片组从而实际在短时间内加热干燥系统所需的热空气。

四、铺装：

它将干燥后在纤维料仓贮存一段时间纤维，经送料风机到铺装机，利用真空气流实现纤维的粗成型，再通过扫料辊和预压机实现板坏的成型过程。

关键词：

真空气流成型，板坏预压成型及锯截

①真空气流成型：

纤维经送料风机送到铺装机，“之”字形管使纤维流连下降，并保证纤维落料均匀，由于在铺装网带的下部是负摆动摆力法导引下，使得纤维在横向方向能够获得相差不大的厚度，出成型箱的板坏经扫料辊并由电子测重装置来调整扫料的量，使得板坏经铺装出的纤维获得设置好的密度。

b板坯预压成型，基本成型的板坯经预压机施以一定的压力及锯裁排除内部的空气，使得板坯压缩成块，为运输和线运输和热压提供条件，作好铺垫，我们所采用的是连续式带式预压力，主要由导引辊前后加压辊，保压辊组成，预压成型后的板坯须经纵横锯切去获得齐整的截面，符合进入热压机的板坯长宽度。

五、热压：

它是中纤板制造的一道重要工序，对产品质量和产量存着决定性的作用，它是在热量和压力的联合作用下，板坯中的水分气化，蒸发、密度增加、胶粘剂、防水剂重新分布，原料中的各组分发生一系列变化，从而使纤维间形成各种结合力。

使制品达到并符合质量要求的过程。

关键词：

热压抗热压工艺

①热压机，目前中高密度纤维板生产中，热压机类型，主要有两种，一种是间歇式的多层热压机，另一种是连续压机，我们所采用的是前者，在这简单介绍一下多层热压机的主成部分：

a同时闭合装置；b厚度控制装置；c油路系统；d装机压机卸机等设备。

这里主要介绍一下同时闭合和厚度控制装置。

同时闭合装置：

压机在闭合和张开时，通过它使得板坯在收缩和排气时能够获得同样的位移，压制出的板坯厚度均匀。

厚度控制装置：

主要由置于压机上的旋转编码器和厚度规组成，旋转编码器主要是将位移信号转变为电信号送入PC，并由程序控制压机加压，减压的操作，而厚度规，用以对热压板在闭合时的限位，起一种安全保护作用，如当装板漏装，或板坯厚度不是时，厚度规可使空档上、下两块热压板，在压机闭合加压时避免发生弯曲变形，保护热压板不受损坏。

②热压工艺：

关于热压工艺主要是掌握温度，时间及其压力这热压三要素的作用。

a热压温度：

热压温度提高了纤维的塑性，为各种键的结合创造了有利条件，热量使板坯中的水分气化，热固性树脂在短暂受热时间内，由于磨擦力减少，流动性增加，有利于加速固化，一般来讲，热压温度指的是热压板温度，而实际理论上发挥作用的是板坯内的温度，一般来讲，热压温度的适当提高，可确保热压性能（如下表所示）

热压温度P（g/cm3）MORIB吸水膨胀率

1400.7429.20.4318.00

1600.7232.30.6415.3

1700.7231.80.968.2

但从另一方面来讲热压温度过高，则板会出现强度和耐水性，下降的现象。

总体来讲，热压温度的选择以充分使胶水固化，提高力学性能为佳。

②热压压力，热压压力主要有以下几个方面作用：

①克服纤维板坯的反弹力；②进一步排除板坯中的空气，增大纤维之间的接触面与交织，一般来讲如含水率保证在一定范围，宜选用工段加压，二段加压分为高压和低压段，高压段使板坯结构紧密和排降空气，达到板厚要求，而低压段则是水分蒸发气化，胶粘剂固化，纤维之间各种结合力的形成，对于高压段的选择也要注意适度，因为如选择过高的压力，则表层密度大，芯层密度小，压缩赶快，各层的密度差越明显，则力学性能会下降，而低压段也不能过低，过低则导热效率低，热压时间延长。

③热压时间，中密度纤维板板坯在热压时，不论多高温度和压力，都要要一定的时间，才能保证热量的传导和压力的传递以获得胶料的固化，制得预定密度和理想密度分布的板制品。

在保证最佳质量的同时，热压时间宜短。

热压时间确定与胶料种类与性能、纤维质量，板坯含水率、热压温度，压力加热方式及板坯厚度与密度等因素有关，一般来讲，适当延长热压时间，对提高产品各项物理力学性能均有利，热压时时间延长，胶水可充分固化。

锯边：

锯边的目的在于保证产品均一的规格，锯片工段尤其是要注意，锯片的使用，锯片要及时更换，否则使板边拉力影响板边外观质量。

砂光：

热压后的板制品表面不平整，有预固化层，密度低，影响板性能和板表面质量，并给二次加工带来困难，为了得到坚实，平滑的板面，控制成品符合厚度公差的要求，需对板面进行砂光处理。

关键词：

砂光质量。

①注意砂带型号的搭配，同时要注意进料速度；

②砂带应与砂光机工作面保持平行，防止振动，以免板面产生波纹；

③砂光量应计算准确，保证砂削后，板密度分布的对称，厚度偏差达到标准要求。

污水处理：

干法生产中纤板基本无大量的工业废水，它主要是一些由进料螺旋的挤压出来的木塞水对于此类废水我们主要采用厌氧法来处理，工艺流程图如下：

工艺：

车间废水→前期沉淀→集水沉淀池→厌氧池→气浮槽→SBR池→清水池→纤维过渡器→排水。