东洲湘江大桥施工设计方案.docx
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东洲湘江大桥施工设计方案
衡阳市二环路工程
东洲湘江大桥10#墩
0#块专项施工方案
（120m+2×240m+120m）
编制：
复核：
审核：
中国建筑一局（集团）有限公司
二零一五年十二月
东洲湘江大桥10#墩
0#块专项施工方案
1编制依据及编制原则
1.1编制依据
⑴衡阳市二环路东洲湘江大桥两阶段施工图设计；
⑵国家及交通部现行标准技术规范、验标及有关法律、法规；
⑶我部对施工现场的勘察资料；
⑷我部现有的技术装备及施工经验。
1.2编制原则
⑴以满足本标段工程施工需要为目的，合理配置施工队伍、机械设备、工程材料等资源。
⑵统筹安排，保证重点，科学合理地安排施工进度，组织连续均衡施工生产，做好工序衔接，确保按工期完成工程建设任务。
⑶突出应用新技术、新设备、新工艺，提高施工的机械化作业水平，积极应用先进的科技成果，确保全标段工程质量。
⑷运用现代科学技术，采用切实可行的安全保证措施，确保生产安全，做到文明施工。
⑸运用现代科学技术优化施工组织方案、施工工艺和施工方法。
积极推广增产节约，努力降低成本，提高经济效益。
2工程概况
2.1工程简介
本工程为衡阳市二环东路工程项目东洲湘江大桥第Ⅰ标段，工程范围0#台~10#墩，0#台桩号为K4+307.2，10#墩桩号为K4+741，全长433.8m，主要为桩基工程（钻孔桩基础）、下部结构工程（承台、墩身、塔身、系梁、盖梁、垫石）及上部结构工程（6×30m）现浇连续箱梁+（35+60+35）m现浇连续箱梁+（120m+2×240m+120m）矮塔斜拉桥）,其中10#墩承台尺寸为（25m~29.5m）×15m×3m，墩高24.57m。
2.2结构形式
0#块梁体为单箱三室、变高度、变截面结构。
箱梁顶宽38.5m，箱梁底板宽16.0～16.445m，中室顶板厚度100～93cm，顶板设30cm厚凸起构造，边室顶板厚度55～48.7cm，底板厚89.8～100cm，梁高为7～6.534m（不含中室顶板30cm凸起高度），均按1.8次抛物线变化。
箱梁边腹板为斜腹板，边腹板厚度为120～84.3cm，中腹板厚度为120～76.5cm。
箱梁采用大悬臂构造，悬臂长8.25m，板厚为线型变化，板端部厚度为20cm，根部板厚50cm。
825cm宽的悬臂翼缘分2次浇筑，其中两侧各525cm宽的翼缘部分为后浇带。
其中0#块长18m，连续箱梁采用三向预应力体系。
3总体设计方案
0#块采取在承台顶竖立钢管桩,搭设支架，在支架上铺设型钢形成承重平台，然后支立模板、绑扎钢筋、浇注0#段。
砼采取集中拌和方式，砼搅拌运输车运送，输送泵泵送入模，其它材料及机具用吊车和水上浮吊吊装。
东洲湘江大桥0＃块采用钢管桩支撑施工，支架采用φ630×10mm钢管桩。
共设置3排、第1排和第3排各16根，第2排共8根。
钢管柱底部采用法兰板与加台和承台预埋钢板连接，钢管（纵、横方向）之间采用花架进行连接，保证钢管整体稳定性，墩身利用拉条孔和双槽10与钢管柱相固定，保证钢管柱与墩身成为一整体。
确保结构稳定。
竖立钢管桩时，应保持钢管桩垂直，其倾斜度应＜1%，同排钢管桩平面位置误差＜5cm。
钢管柱上设置横梁，横梁采用3拼40工钢并排连接为一个整体。
横梁上放置纵向分配梁，箱梁底板处纵向分配梁利用挂篮底模（工32b）。
两边分配梁利用菱形挂篮型钢。
底模板和侧模板采用整体钢模（部分利用挂篮模板），内模板部分采用竹胶板，部分利用挂篮内模。
与侧模板采用拉条加固。
4施工工艺
0#块施工工艺图见下图。
4．1支架施工
4.1.1钢管柱预埋件
根据0#块设计要求，承台施工时、为了方便钢管与承台之间连接，在钢管柱平面位置预埋90*90*1cm钢板。
钢板四边各开一个直径4cm的眼，预埋件位置必须准确，承台砼灌注过程中，随时监控位置尺寸，承台顶砼浇筑完毕后，预埋件位置砼必须平整、密实，平整度要求≤3mm/m。
且初凝前清除混凝土顶部浮渣，铺设钢板。
安装钢管柱前，在承台顶相应位置钻取直径3cm、深度20cm的锚固眼。
4.1.2钢管柱安装
所有钢管柱必须保证原材质量，禁止使用已经变形的钢管柱。
钢管柱定位准确，并用φ28圆钢作为定位销将钢管柱与承台锚固。
钢管柱安装必须垂直，安装过程必须现场专人指挥，保证钢管柱施工安全及质量。
钢管柱安装完毕后及时用花架做好横向、纵向连接，保证其整体的稳定性。
在钢管柱顶端铺设一块70×70×1cm的钢板，钢板与钢管柱满焊。
每安装好一个钢管柱要检查其与承台预埋钢板的连接是否满足要求。
钢管柱整体施工完后要对其垂直度、焊接、拼装、接长等全面进行检查，满足设计要求后方可进行下部工序施工。
承台四周搭设防护钢管，防止外部机械对钢管柱的碰撞、损伤。
4.1.30#块钢管柱平台上支架搭设
（1）支架布置：
为加固侧模，在纵向分配梁两侧搭设支架，支架搭设按照图纸进行搭设。
（2）剪刀撑布置：
剪刀撑采用φ48×3.25mm钢管，纵、横向每隔两排设置一道，剪刀撑设置时从顶到底要连续，其搭接长度不小于100cm（至少用两个扣件连接），与地面夹角保持45～60度间，剪刀撑要与纵向分配梁面接触密实。
两剪刀撑不允许自相交，要求布置在立杆两侧。
（3）钢管支架搭设、加固注意事项：
①钢管支架搭设之前预先检查钢管杆件，不得使用挖瘪、弯曲、腐蚀等以及有损伤和明显缺陷的构件。
②钢管支架搭设前，先按测量放线及支架搭设形式布置好支架底托，然后搭设支架，支架搭设尺寸详见0#块支架搭设图。
拼立杆时必须用吊线锤检查其垂直度，防止立杆偏心受力。
相交部位必须用扣件连接牢固。
支架搭拼时应挂线调平和控制线型。
达到面受力，严禁形成点受力。
方木接头不能有较大空隙，且不能悬空，上下方木间用木楔塞紧，且用钉子钉牢。
顶托和底托必须垂直，且与立杆保持成一直线，防止偏心受力。
③人行踏梯搭设时，为增加支架的整体刚度，在墩柱位置，用水平钢管沿墩柱高度2米一道将墩柱四周撑死；同时用Φ10㎜钢丝绳将墩柱、支架整体箍紧。
支架两边各安装一组地泵泵管通往0#块两边。
4.1.4纵、横梁及底板架设
在架设横梁前，复核每个钢管柱的顶面标高，确认无误后方能进行横梁架设，横梁采用3I40b工钢，横梁架设完成后铺设纵向分配梁，纵向分配梁采用I32a，纵向分配梁必须按照设计位置放置，并与横梁采用高强螺栓进行连接。
连接完毕后，铺设底板钢模。
由于在架设纵横梁及底模板时属于高空吊装作业，必须安排专人指挥。
4．2支架压载
为保证箱梁浇注混凝土后满足设计的外形尺寸及拱度要求，采取对支架预压的方法以消除支架的非弹性变形。
并测定支架的弹性变形。
4.2.1预压顺序
由于预压结果与加载顺序有较大关系，为得到箱梁现浇过程支架的较为准确的变形，在预压过程中严格按照施工顺序和混凝土浇筑程序确定其加载程序。
本项目现浇混凝土拟定为梁体混凝土全断面一次、分层浇筑，因此在预压范围内由一侧墩顶开始全断面分层铺压，一层铺满后再铺下一层。
4.2.2预压材料：
1.2m×1.4m×1m混凝土块加沙袋。
4.2.3支架预压
为验证支架的稳定，刚度及强度，消除支架非弹性变形，确保梁体不因支架沉降而产生开裂，需采用支架预压措施。
（1）支架预压荷载和范围
1）对支架加载预压是整个安装过程中最关键最重要工作之一，是投入砼梁浇筑之前，对支架的承载能力：
强度、刚度（节点变形、弹性变形、非弹性变形、主梁挠跨比、侧弯）、稳定性（主梁移位、倾斜、动态状况）、构件连接、模板结构及质量一次全面检验。
2）通过预压消除结构非弹性变形，得出荷载－挠度曲线，并检验设计计算结果，调整预拱度，以求得砼梁施工的准确参数。
3）提前发现支架结构及构件加工、安装所存在的问题和隐患，提前调整和整修，防患于未然。
4）预压范围主要为腹板和翼板交点间部分,预压荷载按照悬臂节段重量的1.2倍计算（芯模、人群荷载及结构物自重）。
（2）预压试验
1）荷载布置
0#号块现浇段混凝土节段重量621t。
即连续梁预压荷载总重量为：
621t，预压荷载50%时为310t；预压荷载100%时为621t；预压荷载120%时为745.6t。
2）预压荷载设置
①加载
采用分级均匀加载，按三级进行，即0～50%～100%～120%的加载总重，每级加载后均静载3小时后分别测设支架和地基的沉降量，做好记录。
加载全部完成后，等到支架及地基沉降稳定后，方可进行卸载。
卸载应分级进行，及120%～100%～50%～0.每级卸载后均静载3小时后分别测设支架和地基的恢复量，做好记录。
②预压前及过程中观测各构件、零部件的变形量，并做好观测记录，加至超载20%后，观测最终挠度变形值。
3）沉降观测
①测点布置
腹板附近设置2个点，在每根钢管桩法兰盘上设置测点。
②观测阶段
③观测成果
沉降观测数据要如实填写在沉降观测记录表上，计算出支架弹性压缩量及基础沉降量，支架的弹性压缩结果用于支架预高设置（底模预高），绘制加载-支架沉降曲线。
根据以上资料和设计院提供的梁的张拉起拱度综合计算设置支架的预拱度。
4.2.4预拱度
根据压载的监测，并结合现场施工经验考虑支架本身的变形，进行标高调整。
最终高出设计标高的值即为支架本身的弹性变形值。
4．3支座安装
在墩顶测设线路中线，检查地脚螺栓预留孔的尺寸及位置，准确安装支座。
再次检查垫石的位置、尺寸平整度，以及螺栓孔的深度、位置、干燥程度，安装支座底座、固结地角螺栓，后安装支座上座。
安装时一定要分清单向、多向的位置、方向。
严格按使用说明书安装操作。
4．4模板工程
1）底模、侧模安装
施工完成永久支座安装及抗倾覆临时支座后，墩顶除去永久支座和临时支座位置的其它部分采用型钢延周边围护，然后用干沙满填，并用5cm素砂浆抹面，确保抹面平整，最后在砂浆顶面涂抹黄油，保证拆模方便。
块侧模分为两部分，一部分利用挂篮侧模，采用挂篮侧模桁架及钢管支架共同支撑。
另一部分为墩顶倒角处侧模，采用纵向长度6m钢模，采用钢管支架支撑。
利用吊车将侧模提升至支架顶与底模板靠紧，并安装上下口拉条，调整箱梁尺寸。
侧模之间用螺栓连接好后，根据已调好的底模来调整侧模高度及垂直度。
为防止漏浆，侧模之间，侧模与底模之间应贴双面胶带，侧模立好后，在0#块两端头节段线上立腹板及底板封头模板，封头板采用木模加工，木模上设置穿钢筋及穿螺纹管的孔道。
2）绑腹板、底板钢筋及安装纵向波纹管
侧模立好后，开始绑扎底板、腹板及横隔板钢筋。
在钢筋绑扎过程中穿入纵、横向波纹管，将波纹管按图纸管道坐标用定位钢筋固定在腹板钢筋上，波纹管与锚垫板之间缝隙必须封严，以防漏浆。
0＃块张拉束锚垫板用螺丝固定在封头板上，通过束波纹管露出封头板20cm,波纹管接头用胶带封严。
钢筋焊接时应采取措施保护波纹管不被损坏。
管道安装的偏差必须符合下表规定：
预应力筋制作安装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
钢丝
与设计的计算长度差
±10
束中各根钢丝长度差
5
钢铰线
与设计的计算长度差
±10
束中各根钢丝长度差
5
横隔板处钢筋绑扎时留出人洞位置。
在绑扎底板钢筋时应注意将临时支座顶波纹管及钢绞线引至底板顶部，绑扎锚下分布钢筋安装锚具。
3）内模安装
0＃块变截面部分内模采用木模，面板采用竹胶板，加工槽钢框架作为内模加劲肋。
悬空部分内模采用挂篮内模进行拼装。
内模与外侧模之间设对拉杆，对拉杆上穿PVC管。
箱梁底板应焊支撑钢筋，内模底口支立在支撑钢筋上。
然后安装腹板内模及顶板内模，顶板内模支架采用钢管搭设，钢管底支撑底板上，钢管间距约80cm，顶部插入可调顶托，顶托上放方木或型钢，其上铺设组合木模。
根据后续施工需要，应在顶板留一进人洞，以便施工人员进入箱内。
入洞处钢筋截断后向箱内扳折，待箱梁施工完毕后将入洞处截断钢筋搭接，再浇筑混凝土。
4．5砼工程
4.5.1砼浇筑
梁段砼浇筑前，必须高度重视检查工作，按有关规定和检查表进行工序检查。
检查人员应高度负责，检查合格后填写《模板工程施工质量检验评定表》，并经技术主管签认后方可开盘，重点检查以下几项：
模板支撑、模板拼缝质量、波纹管定位、钢筋绑扎及保护层的位置、预埋件、预留孔洞位置的准确性、模内有无杂物；检查无误后，需用水冲洗后，始准灌注。
4.5.2浇筑顺序
应遵守“先灌注梁端后灌注根部，两腹向中对称浇注砼”的顺序，灌注顶板及翼板砼时，应从两侧向中央推进，以防发生裂纹。
两悬臂端要对称均衡灌注，不平衡重的控制需按设计要求进行，即节段混凝土重量相差≯10t。
4.5.3砼振捣
⑴捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责任，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角及新旧砼连接部位指定专人进行捣固，操作人员要固定，每次浇注前应根据责任表填写人员名单，并做好操作要求交底工作。
⑵以插入式振捣器振捣。
插入振捣厚度以30cm厚为宜，要垂直等距离插入到下一层5～10cm左右，其间距不得超过60cm，振捣到砼表面出现灰浆和光泽使砼达到均匀为止，抽出振捣棒时要缓些，不得留有孔隙。
4.5.4灌注砼注意事项
⑴浇注腹板时，从顶下料，往往有些松散砼留在顶板上，待浇注顶板时，这些砼已初凝，很容易使顶板出现蜂窝，所以在浇注腹板时，应把进料口两块连用卸料板盖住。
腹板与底板相连的倒角部分砼，由于振捣时会引起倒角处翻浆，要特别注意加强振捣。
⑵砼不得集中卸漏在钢筋网上，防止砼集中冲击钢筋和波纹管。
⑶要按最佳灌注位置和振捣范围，预留顶板及腹板“天窗”。
砼下落高度不大于2m，以保证砼灌注和捣固质量。
⑷捣固砼时应避免捣固棒与波纹管接触振动，砼捣固后，要立即对管道进行检查，及时清除渗入管内的灰浆。
⑸砼入模过程中，应随时保护管道不被碰瘪，未振完前，禁止操作人员在砼面上走动，否则会引起管道下垂，促使砼“搁空”、“假实”现象发生，必要时用竹片将砼塞入管道下方。
⑹捣固砼时应设专人密切观察和处理模板接缝是否漏浆。
⑺试验人员应测定坍落度和和易性变化情况，及时通知搅拌站进行调整。
4.6预应力
4.6.1钢绞线的下料、编束和穿束
⑴下料长度
钢绞线的下料长度按设计长度表中的下料长度进行下料。
⑵钢绞线下料采用砂轮锯切割，在切口处两端20mm范围内用绝缘胶带绑扎牢，防止头部松散，禁止电、气焊切割，以防热损伤。
⑶按设计预应力钢束编号编束。
编束前对钢绞线进行梳整分根，并将每根钢绞线编码标在两端，后用18～20#铁丝将其绑扎牢固，绑扎间距为1～1.5m，编扎成束的钢绞线应顺直不扭转。
成束的钢绞线按编号分类存放，搬运时，支点距离≯1.5m。
为便于穿束，将穿入端用铜焊制成锥体状，且加以包裹，以防穿坏波纹管。
采用卷扬机穿束的长、曲束，可将其束中间一根按两倍长度下料，端头亦应处理，穿束时可先穿其较长一根，然后与卷扬机连接牵引。
⑷穿束，中短束（直束L≤60m、曲束L≤50m）由人工穿束；长束和曲束用牵引法。
卷扬机用0.5～2T。
穿束前应用压力水冲洗孔内杂物，观察有无串孔现象，再用风压机吹干孔内水份。
4.6.2钢绞线的张拉工艺
钢绞线预应力张拉，必须按设计图中钢束张拉程序进行。
钢绞线束张拉程序如下：
⑴张拉前的准备工作
①检查张拉梁段的砼强度，达到设计强度100%以上，方可进行张拉。
②检查锚垫板下砼是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施。
③向孔内压风，清除孔内杂物。
④清洁锚垫板上的砼，修正孔口，用特制样板的周边圈，用石笔绘出锚圈安放位置。
⑤钢绞线对号穿束。
⑥为了校验预应力值，在张拉过程中亦应测出预应力筋的实际伸长值，如与计算值相差6%以上时，应检查其原因后，再行张拉。
⑦对使用千斤顶、油泵、油压表进行配套检查，并根据千斤顶校验曲线查出各级张拉吨位下油压表读数，填在卡片上，供张拉时使用。
⑧将千斤顶、油泵移至梁体张拉端，并把千斤顶卡盘擦洗干净，为减少摩阻损失，采用两端同时张拉。
⑨两端同时张拉时，应配对讲机联系，应保持油压上升速度相等，互报压力表读数和伸长量，尽量使两端伸长量相等，并密切注视滑丝和断丝情况，作好记录。
⑩将油泵空转1～2分钟后，令大缸进油，小缸回油，大缸活塞外伸200mm左右，再令小缸进油，大缸回油，使缸活塞回零，如此进行2～3次，以排除油管及顶内空气。
在张拉过程中，均需填写张拉记录，预应力张拉记录表，以备查核。
（2）张拉注意事项
①千斤顶、油泵、油压表及锚具安装应符合要求。
②千斤顶、锚圈与孔口必须在一个同心圆内。
③初张拉吨位为控制吨位的10%，主要是使每束钢绞线受力均匀，并在初张拉后划量测伸长值记录。
④锚固时应一端先锚，另一端张拉力不足时，补足设计拉力后锚固。
⑤油压表读数计算
实际操作中根据油压表及千斤顶校核数据内差求得。
⑥所有需要校验的张拉机具不准超过校验期限，若张拉途中出现故障应立即停止张拉。
⑦预应力张拉质量应符合《规程》规定，张拉质量不合格时，应查明原因，重新张拉。
⑧割丝：
用砂轮锯切割。
有困难时，若使用气割，火焰应离开锚片20～30cm，并用破布包住锚具，不断浇水降温，避免热损伤。
操作安全：
a.油管不许踩踏攀扶，如有破损及时更换。
b.千斤顶内有油压时，不得拆卸油管接头，防止高压没射出伤人。
c.油泵电源线应接地避免触电。
d.要保持安全阀的灵敏可靠。
e．张拉时，千斤顶后面严禁站人，张拉人员应站在千斤顶两侧面操作。
4.7孔道压浆
4.7.1孔道压浆设备
根据本桥的孔道长度和压浆要求，可选用相应压浆泵，应配有低速搅拌设备。
4.7.2作业程序
⑴张拉完毕后，应及时压浆，以不超过24小时为宜，最迟不得超过3天，以免引起预应力筋锈蚀或松弛。
⑵张拉工艺完成后，应立即将锚塞周围预应力筋间隙用水泥砂浆封锚；封锚水泥砂浆强度不达到10MPa不得压浆。
⑶为使孔道压浆通畅，并使浆液与孔壁接触良好，压浆前应用压力水冲洗孔道，并用压缩空气排除孔内积水。
⑷灰浆经4900孔/cm2的筛子进行过滤后存放在储浆桶内，保持低速搅拌，并保持足够数量，以使每个压浆孔道能一次连续完成；灰浆拌和时必须机械拌和均匀，水泥浆自调制至压入孔道的间隙时间不得大于10分钟。
⑸压浆顺序应先压下面孔道，后压上面孔道，并应将其中一处的孔道一次压完，以免孔道漏浆堵塞邻近孔道，如集中孔道无法一次压完时，应将相邻未压浆孔道用压力水冲洗，使得今后压浆时通畅无阻。
⑹压浆泵输浆压力宜保持在0.5～0.6MPa，以保证压入孔道内的水泥浆密实为准，并应有适当稳压时间（一般30秒）。
⑺压浆时压浆泵内绝不能有空缺现象的出现，在压浆泵工作暂停时，输浆管嘴不能与压浆孔口脱开，以免空气进入气孔内影响压浆质量。
⑻出浆孔在流出浓浆后即用木塞塞紧，然后关闭连接管和输浆管嘴，卸拔时不应有水泥浆反溢现象。
⑼同一孔道压浆作业应一次完成，不得中断，如遇机械事故，不能迅速修复，则应安装水管冲掉压入水泥浆，并将所有预留孔道输通，重新压浆。
⑽输浆管最长不得超过40m，当长于30m时，提高压力0.1～0.2Mpa。
⑾压浆完毕后等待一定时间，一般0.5～2小时，才拆除压浆孔及出浆孔上的阀门管节，并冲洗干净。
⑿每班应制作7.07cm的立方体水泥浆试件，不少于3组，用标准养护28天的试件评定水泥浆强度。
⒀压浆工作必须在梁件砼的温度在40小时内不低于5℃的情况下进行，如果压浆后温度下降，应采取保温措施。
水泥浆在搅拌机中的温度不宜超过25，夏季施工，尽量选择在夜间气温较低时压浆。
⒁水泥浆强度须保证在R28强度能达到设计要求或不低于35Mpa，并应及时封锚。
⒂若在压浆过程中，发现局部漏浆，可用毡片盖好贴严顶紧堵漏。
若堵漏无效，则应立即进行管道冲洗，待漏浆处理修补好后再重新压浆。
4.7.3灰浆的调试及技术要求
⑴水泥浆使用的水泥及标号须与梁体用水泥相同。
⑵灰浆强度不得低于35MPa。
⑶水灰比为0.35～0.4，搅拌后3小时泌水率宜控制在2%。
⑷灰浆流动度用3486锥体不得大于20S。
⑸具体配和比由试验室试配。
4.8封锚
⑴封锚混凝土采用同标号砼。
⑵封锚前应将周围的杂物清理干净，梁端锚穴处应凿毛处理。
⑶封端砼灌注之前，先用环氧树脂涂抹锚具，再灌涂以881—I型聚氨脂防水涂料，绑扎封端钢筋，然后浇筑干硬性补偿收缩砼。
4.9落梁
0#块施工完毕后，将横梁与钢管桩间的楔子打掉，达到落梁目的。
然后由上自下抽出底板、纵向分配梁横梁。
最后拆除钢管柱。
若上述方法不成功时，可对横梁进行加固后，再用氧气在钢管桩顶部与横梁接触面切割一个50cm槽口，以达到落梁目的。
4.10临时支座
4.10.1临时支座与墩身锚固
临时支座预埋精轧螺纹钢筋预埋好之后要对其伸入墩身长度、垂直度、平面位置要进行验收，必须保证精轧螺纹钢预埋的质量符合要求。
精轧螺纹钢原材要有相应的厂家实验合格证，保证原材质量符合设计要求。
4.10.2临时支座浇筑
在预埋钢筋检查符合要求后方可进行临时支座浇筑，临时支座尺寸为3块2.5×0.6×0.738m（长×宽×高），3块砼中间预留5cm施工缝，以便硫磺砂浆燃烧失败时，方便临时支座砼凿除。
混凝土采用C40混凝土。
中间铺设一层5cm高M40硫磺砂浆，硫磺砂浆中间加一道电阻丝。
临时支座比固定支座高出3mm。
混凝土浇筑时必须保证振捣密实。
4.10.3临时支座与梁体锚固
精轧螺纹钢下部埋入墩身2.5m，采用垫板加双螺帽锚固。
中部套PVC塑料管，穿过临时支座，上部深入梁体约2.75m，采用垫板加双螺帽锚固。
浇筑墩身和梁体时要检查螺帽是否松动，若出现松动必须及时上紧螺帽。
5质量、安全控制措施
5.1质量保证措施
（1）原材料进厂后，按规范要求，对原材料进行抽检，对不合格材料严禁使用；
（2）施工过程中严格按照设计及规范要求施工，做好过程控制，严格执行“三检制”，现场技术人员自检合格后，报质检工程师检查，合格后报监理工程师复检，确保施工过程质量控制；
（3）在施工前对作业队伍进行岗前培训教育，详细介绍施工工艺及施工流程，说明施工要点、难点及施工过程中需注意的关键点，提高作业人员的质量意识；
（4）成立质量小组，定期联合施工队伍及现场监理工程师，对材料、结构及施工过程进行质量检查；
（5）建立质量奖罚制度，对于每道工序报验合格一次通过，发予奖金，对于不合格工序，一次警告，若整改仍然不合格则罚款；
5．2安全保证措施
（1）施工中临时结构必须进行严格的设计和验算，并向施工人员进行安全技术交底，对施工支架必须进行安全设计和技术鉴定，合格后方可使用。
（2）特殊工程的操作工人要做到有安全操作证才能上岗工作，这里指起重、架子、电焊、气焊、电工、机械工等工种。
（3）做好各种标志牌。
在本工程现场周围、设置并维护必要标志牌，包括警告与危险标志、安全与控制标志、指路标志等。
（4）起重、高空作业的技术工人，上岗前要进行人体检查和技术考核，合格后方可操作。
高空作业必须按安全规则设置安全网，拴好安全绳，戴好安全帽，并按规定配戴防护用品。
（5）机械设备的安全措施。
机械设备布局要合理，且装有安全装置，操作者严格遵守操作规定，操作前要对设备进行检查，机械设备严禁带故障运行。
5.3施工用电安全措施
现场照明：
照明电线绝缘良好，导线不得随地拖拉或绑在脚手架上。
照明灯具的金属外壳必须接零。
配电箱、开关箱：
使用标准电箱，电箱内开关电器必须完整无损，接线正确，电箱内设置漏电保护器，选用合理的额定漏电动作电流进行分级匹配。
配电箱设总熔丝、分开关，动力和照明分别设置。
金属外壳电箱作接地或接零保护，开关箱与用电设备实行一机一闸。
对电器设备的外壳要进行防护性接地，接零或绝缘。
派专人负责
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