徐辛窑大桥钻孔桩施工技术交底.docx
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徐辛窑大桥钻孔桩施工技术交底
施工技术交底记录表
工程名称：
徐辛窑大桥编号：
SHZC-Ⅷ-1-001
分部工程名称
钻孔桩
交底人
交底日期
交底内容：
一、概况
1、徐辛窑大桥均采用钻孔灌注桩基础。
钻孔桩共115根。
共4467延米，C30混凝土设计总量6013.8m3，钢筋总量250.57T，各墩台桩长、桩径如下表：
墩台号
中心里程
桩长（m）
直径
数量
桩底标高（m）
桩顶标高（m）
外西沟台（台尾）
DK119+212.900
56
1.25
9
1452.362
1508.362
1#墩
DK119+244.810
47
1.25
8
1456.821
1503.821
2#墩
DK119+277.460
56
1.25
8
1441.952
1497.952
3#墩
DK119+310.160
64.5
1.25
8
1427.083
1491.583
4#墩
DK119+342.860
61.5
1.25
9
1425.213
1486.713
5#墩
DK119+375.560
60
1.25
9
1425.326
1485.326
6#墩
DK119+408.265
37
1.5
10
1422.97
1459.97
7#墩
DK119+440.985
33.5
1.5
10
1436.943
1470.443
8#墩
DK119+473.720
31
1.25
9
1451.551
1482.551
9#墩
DK119+506.470
26
1.25
10
1463.759
1489.759
10#墩
DK119+539.240
14
1.25
8
1482.367
1496.367
11#墩
DK119+572.025
11.5
1.25
8
1490.976
1502.476
神池南台（台尾）
DK119+612.380
9
1.25
9
1500.77
1509.77
2、本桥外西沟台、6号墩～神池南台桩基按柱桩设计，其余桩基均按摩擦桩设计。
3、钻孔桩主筋布置：
柱桩：
主筋采用通长配筋。
摩擦桩：
⑴桩径为1.25m,当桩长l≤20m时，钢筋笼沿桩身通长布置；当桩长20m＜l≤40m时，钢筋笼沿桩身布置20m；当>40m时，主筋在20m以下截断14根，任布置6根主筋。
⑵桩径为1.5m,当桩长l≤20m时，钢筋笼沿桩身通长布置；当桩长20m＜l≤40m时，钢筋笼沿桩身布置20m；当>40m时，主筋在20m以下截断22根，任布置8根主筋。
4、主筋净保护层厚度采用70mm。
桩顶深入层台内的主筋长度本图按45倍主筋直径设置，主筋采用喇叭型伸入承台内，斜率15：
100.主筋顶端设直钩，底端不设钩。
5、箍筋
柱桩：
（1）桩径1.25m,钢筋从桩顶向下3.9m范围内箍筋间距10cm，其余箍筋间距采用20cm；
（2）桩径1.5m,钢筋从桩顶向下4.6m范围内箍筋间距10cm，其余箍筋间距采用20cm.
摩擦桩：
（1）桩径1.25m,当桩长<40m时，钢筋从桩顶向下3.9m范围内箍筋间距10cm，3.9m～20m范围内箍筋间距采用20cm,20m～39.9m范围内不配筋；当桩长≥40m时，钢筋从桩顶向下3.9m范围内箍筋间距10cm，3.9m～20m范围内箍筋间距采用20cm，20cm～70cm范围内箍筋间距采用50cm。
（2）桩径1.5m,当桩长<40m时，钢筋从桩顶向下4.6m范围内箍筋间距10cm，4.6m～20m范围内箍筋间距采用20cm,20m～39.9m范围内不配筋；当桩长>40m时，钢筋从桩顶向下4.6m范围内箍筋间距10cm，4.6m～20m范围内箍筋间距采用20cm，20cm～70cm范围内箍筋间距采用50cm。
6、承台底下40cm处开始顺钢筋笼长度每隔2.0m增加一道与主筋相同直径的HPB235钢筋作为加强箍筋，增大钢筋笼的刚度。
7、桩身采用构造配筋时的主筋见下表。
桩径（m）
主筋直径（mm）
主筋根数
主筋间距（mm）
1.25
20
20
171.2
1.5
20
30
140.3
附注：
当桩长≥40m时，设置声测管：
3根，内径50mm,壁厚3mm,间距为140.32cm。
8施工注意事项：
8.1按照《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008）进行施工。
8.2施工过程中，江、河槽中开挖、钻孔弃渣不得直接排放江河中。
8.3桩基础钻孔完成后，及时清孔与灌注桩身混凝土，并确保清底及成桩质量。
摩擦桩不应大于10cm。
8.4桩基础施工时注意事项：
1）桩的钢筋骨架，紧接在混凝土灌注前整体放入孔内，在放入钢筋骨架时，采取措施防止其变形，如果钢筋放入孔内后不能灌注混凝土，则钢筋骨架应从孔内移出。
在钢筋骨架重放前，对钻孔桩的完整性，包括孔底沉淀松散物的厚度，重新进行检查。
灌注混凝土时，钢筋骨架在顶面采取有效的方法进行固定，防止钢筋骨架上浮。
支承系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。
2）桩骨架钢筋宜分段制作，分段长度根据吊装条件确定，确保不变形，接头按要求错开。
3）钢筋骨架制作和吊放的允许偏差为：
主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架垂直度±1%；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程+20mm。
4）桩身主筋与加强箍筋务必焊牢，主筋与箍筋联结处宜点焊，若主筋较多时，可交错点焊或绑扎。
5）、承台底10cm以上桩身钢筋采取措施隔离桩头混凝土，如采用塑料袋包裹，凿除桩头混凝土后可保持桩身钢筋的清洁。
6）桩身混凝土一次灌注完成，不得中途停顿。
7）、为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低混凝土的灌注速度。
当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，即可恢复正常灌注速度。
8）、灌注的桩顶标高比设计高出一定高度， 一般为1.0以上，以保证混凝土强度，多余部分浇筑承台前必须凿除清理，清理后的桩头无松散层。
9）、在灌注将近结束时，核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
在灌注过程中，将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。
10）、桩中心在承台底面处的偏差不得大于5cm。
二、施工工艺
1、冲击钻钻孔
1.1冲击钻钻孔工艺
冲击钻孔施工流程图
2冲击钻孔桩施工工序
2.1护筒埋设
（1）精确定出桩位后，经现场监理工程师检查无误，埋设钢护筒。
（2）护筒高2米，采用5mm的钢板卷制而成，护筒内径比钻头大40cm，护筒顶要高出施工水位或地下水位2.0m，并高出施工原地面0.2-0.3m，保证钻孔中存储的泥浆能高出地下水位，并保持泥浆相对密度和粘度，以保护桩孔顶部土层不致因机身振动而导致坍孔。
（3）护筒埋设位置准确，保证护筒的垂直度和水平度，在护筒的顶部要开设1个溢浆口，护筒中心线与桩中心重合，平面允许误差50mm，护筒倾斜度不得大于1%，埋设后将护筒边0.5～1.0m范围内的土挖掉，夯填粘性土至护筒底0.5m。
（4）为增加护筒刚度防止变形，在护筒上下端各焊一道加劲肋。
桩基护筒用人工开挖埋设于密实粘土层中。
护筒埋设完成后钻机就位，并将钻头准确对准桩位，钻机用缆风绳四周加固牢靠稳定。
2.2钻机就位
拼装好的钻机拖拉就位后，将钻头对准钻孔桩位，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上中心成一直线，其偏差不得大于5cm。
钻机定位后，底座做到平整、稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。
（1）泥浆制备
泥浆循环池根据现场道路及周围环境布置，泥浆循环池由泥浆池和沉淀池组成，泥浆池和沉淀池开挖深度根据钻孔容积确定，并确保施工时泥浆面保持在地面以下0.5m,防止泥浆溢出影响环境;钻孔桩施工时，对沉淀池中沉渣及灌注砼时溢出的废弃泥浆经沉淀后用汽车运弃，确保泥浆不外流。
在粘土层段采用自然造浆方式进行护壁，淤泥或砂类土层段采用抛填粘土造浆，造浆用的粘土塑性指数应大于15。
泥浆检测仪每台钻机自备，为控制泥浆指标，项目部试验室随机到现场用试验室泥浆检测仪抽查检测，浆液的比重、粘度、胶体率等指标经现场试验以符合该地层护壁要求，一般钻进过程技术指标要求见下表。
泥浆性能指标要求表
比重
黏度（s）
胶体率（%）
含砂率
酸碱度（ph）
1.1～1.3
16～22
≥95
≯4%
＞6.5
2.3成孔
开始钻进时，采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。
松散地层采用中小冲程，坚硬漂、卵石和岩层应采用中、大冲程。
钻进过程中，必须勤松绳、少量松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜地层。
每次松绳量根据地质情况、钻头形式、钻头质量决定。
钻进工地有备用钻头，检查钻头直径磨耗超过1.5cm时，及时更换、修补，经常检孔，更换新钻头前必须检查到孔底，确认钻孔正常时方可放入新的钻头。
在钻孔过程中，绘制桩孔地质剖面图，挂在钻台上，以供对不同土层选择适当的钻速和泥浆比重等作参考。
在易坍地层中钻进时，适当加大泥浆比重，控制钻进速度。
钻进中经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，以判断土层，并做好记录，与设计地层作核对。
钻进过程中认真填写钻进记录，详细记录地层变化情况，当发现地层异常孔内有变化时，及时通知现场技术人员。
钻机操作手或班长必须在记录上签字。
当成孔深度达到设计深度后，利用探孔器（探孔器直径比钢筋笼直径大10cm,长度5米）先进行孔径检查合格后，由项目部技术员进行成孔质量检验符合设计、规范要求后，报请监理复检认可后即可进行钢筋笼入孔。
终孔后采用测绳校核孔深，以保证桩底标高符合要求。
钻孔桩在钻进过程中，要及时将弃渣外运至指定地点，防止对城市造成固体污染。
钻孔桩成孔直径必须达到设计桩径，成孔用钻头设保径装置，保证每个截面没有缩径现象。
钻孔桩成孔桩位偏差不应大于5cm,桩身垂直度允许偏差应小于1%。
当钻孔进入中风化岩面时,捞渣取样并经监理工程师现场确认,以作为岩面深度的依据。
终孔前钻进速度放慢以便及时排出钻渣，当钻孔距设计标高1m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料，判定是否进入要求的持力层。
当钻孔深度达到设计要求时，请监理工程师确认，并对孔深、孔径和孔形等进行检查，确认满足设计要求后进行清孔、灌注砼。
钻孔时经常清碴，并及时补给泥浆，钻孔作业连续进行，不得中断。
采用多台钻机施工时，在砼刚刚浇注完毕的邻桩成孔施工安全距离不宜小于4m，为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土的凝固，待邻孔混凝土浇筑完毕，并达到2.5MPa抗压强度后方可开钻。
2.4第一次清孔
清孔处理的目的是使孔底沉碴（淤泥）厚度、泥浆液中钻碴量和孔壁泥垢厚度符合设计要求。
当钻孔达到设计深度后，提起钻头，补充泥浆并开始清孔。
清孔标准执行下列规定：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2-3mm颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,黏度17-20s；严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
清孔时注意在清孔排碴前必须注意保持孔内水头，防止坍孔。
2.5钢筋笼制作安装
钢筋应存放在高于地面的平台、垫木或其他支承物上。
按不同钢筋种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆存、挂牌标识。
钢筋的质量须经过试验并确认合格后方可使用，使用前先清除钢筋上的油渍、污泥、锈漆等。
采用钢筋弯曲模具，按设计图纸和规范要求加工钢筋笼，钢筋笼分段制作，主筋接头位置错开且在同一截面受拉区不大于50%。
为保证主筋保护层厚度，在钢筋笼每2米处交错焊接定位钢筋3个。
设专用台架制作钢筋笼，钢筋的成型须严格按图纸要求施工。
钢筋笼长度较长时，可以分节制作，但接头必须符合设计和规范要求，保证焊接质量。
内主筋宜采用闪光对焊,上下两节孔口焊接采用搭接焊接头，采用搭接焊时，主筋连接应保证在同一轴线上。
主筋连接部位表面污垢清除干净，上、下节笼体各主筋位置对正，且上、下节笼体保持垂直状态。
焊接时采取两边对称施焊。
连接完毕后要补足连接部位的螺旋箍筋，并经验收合格后方可下放，进行下一段笼的安装,钢筋加工单面焊缝长度不小于10d,双面焊接长度不小于5d，圆钢焊接采用J422型焊条,螺纹钢筋焊接采用J506型号焊条。
钢筋笼堆放和搬运时保持平直，防止扭转、弯曲变形。
起吊时采用用两点起吊法。
钢筋笼下放入孔时，保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼过程中若遇障碍不得强行下放，必须查明原因，处理后继续下放,钢筋笼安装时保护层偏差不宜大于20mm。
钢筋笼的安放深度和位置符合设计要求，待全部钢筋笼下完经验收合格后，将其吊筋与孔口固定，保证钢筋笼定位正确，避免钢筋笼下沉和灌注砼时上浮。
2.6导管下放及二次清孔
水下混凝土的灌注采用导管法。
导管接头为卡口式，直径350mm，壁厚10mm。
导管使用前须进行水密、承压和接头抗拉试验。
Φ2.5m钻孔桩采用双导管，下放导管时，导管连接要紧密，导管下入孔内后，底端宜距离孔底0.25~0.4m;导管应位于钻孔中心位置；导管下放完毕，重新测量孔深及孔底沉渣厚度，如孔底沉渣超过要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度达到要求,二清后泥浆比重控制在1.10以内。
在下完钢筋骨架后和在灌注水下混凝土前，检查孔底沉碴厚度。
当沉碴厚度满足设计要求时即可进行灌注水下混凝土施工，否则要进行二次清孔。
2.7水下砼灌注
灌注混凝土前将灌注机具如储料斗、漏斗等准备好。
导管在吊入孔内时，其位置居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架影响孔壁稳定。
导管安放底面应高于孔底40cm左右，砼的初灌量应满足导管埋入砼深度不少于1m的标准。
灌注过程中，设专人负责测量砼面高度，适时提升及拆卸导管，保持导管埋入砼的深度2至6m。
砼灌注连续紧凑进行，中间不得停顿，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。
为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：
a.使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减少混凝土的冲力；
b.当孔内混凝土面进入钢筋骨架1m～2m后，适当提升导管，减少导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。
为确保桩顶质量，桩顶加灌1m高度。
同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录，全部混凝土灌注完成后，拔除钢护筒清理现场。
钻孔桩砼施工完成并达到终凝状态后，应及时将上部空桩部分用土回填，防止人员跌落。
3、旋挖钻机钻孔
3.1旋挖钻机钻孔工艺
旋挖钻钻孔桩施工工艺框图
3.2旋挖钻机钻孔施工工序
旋挖钻机钻孔施工工序参考冲击钻施工工序。
三、钻孔桩常见事故的预防及处理
常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：
1坍孔
各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
1.1、坍孔原因
①、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
②、由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
③、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
④、在松软砂层中钻进进尺太快。
⑤、提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。
⑥、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
⑦、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。
⑧、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。
⑨、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
1.2、坍孔的预防和处理
①、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
②、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
③、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
④、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。
供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。
应扶正吸泥机，防止触动孔壁。
不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。
⑤、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
2钻孔偏斜
各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。
2.1、偏斜原因
①、钻孔中遇有较大的孤石或探头石
②、在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。
③、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。
④、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
⑤、钻杆弯曲，接头不正。
2.2、预防和处理
①、安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。
②、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。
必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。
③、钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。
3掉钻落物
钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。
3.1、掉钻落物原因
①、掉钻落物原因
卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。
②、钻杆接头不良或滑丝。
③、电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。
④、转向环、转向套等焊接处断开。
⑤、操作不慎，落入扳手、撬棍等物。
3.2、预防措施
①、开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。
②、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。
3.3、处理方法
掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。
4糊钻和埋钻
糊钻和埋钻常出现于正反循环回转钻进中，糊钻的特征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。
预防和处理办法：
对正反循环回转钻，可清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，选用刮板齿小、出浆口大的钻锥；严重糊钻，应停钻，清除钻渣。
对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算。
5扩孔和缩孔
扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。
在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。
若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。
若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。
缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。
缩孔原因有两种：
一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。
各种钻孔方法均可能发生缩孔。
为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。
对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋.
6梅花孔（或十字孔）
常发生在以冲击锥钻进时，冲成的孔不圆，叫做梅花孔或十字孔。
6.1、形成原因
①、锥顶转向装置失灵，以致冲锥不转动，总在一个方向上下冲击。
②、泥浆相对密度和粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难。
③、操作时钢丝绳太松或冲程太小，冲锥刚提起又落下，钻头转动时间不充分或转动很小，改换不了冲击位置。
④、有非匀质地层，如漂卵石层、堆积层等易出现探头石，造成局部孔壁凸进，成孔不圆。
6.2、预防办法
①、应经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置。
②、选用适当粘度和相对密度的泥浆，并适时掏渣。
③、用低冲程时，每冲击一段换用高一些冲程冲击，交替冲击修整孔形。
④、出现梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填钻孔，重新冲击。
7卡锥
常发生在以冲击锥钻进时。
7.1、原因
①、钻孔形成梅花形，冲锥被狭窄部位卡住。
②、未及时焊补冲锥，钻孔直径逐渐变小，而焊补后的冲锥大了，又用高冲程猛击，极易发生卡锥。
③、伸入孔内不大的探头石未被打碎，卡住锥脚或锥顶。
④、孔口掉下石块或其它物件，卡住冲锥。
⑤、在粘土层中冲击冲程太高，泥浆太稠，以致冲锥被吸住。
⑥、大绳松放太多，冲锥倾倒，顶住孔壁。
7.2、处理方法
①、当为梅花卡钻时，若锥头向下有活动余地，可使钻头向下并转动直径较大方向提起钻头。
也可松一下钢丝绳，使钻锥转动一个角度，有可能将钻锥提出。
②、卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。
宜用由下向上顶撞的办法，轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下。
③、用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将冲锥勾往后，与大绳同时提动，或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将冲锥提出。
④、在打捞过程中，要继续搅拌泥浆，防止沉淀埋钻。
⑤、用其它工具，如小冲锥、小掏渣筒等下到孔内冲击，将卡锥的石块挤进孔壁，或把冲锥碰活动脱离卡点后，再将冲锥提出。
但要稳住大绳以免冲锥突然下落。
⑥、用压缩空气或高压水管下入孔内，对准卡锥一侧或吸锥处适当冲射一些时候，使卡点松动后强行提出。
⑦、使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拨正。
⑧、用以上方法提升锥无效时，可试用水下爆破提锥法。
将防水炸药（小于1kg）放于孔内，沿锥的滑槽放到锥底，而后引爆，震松卡锥，再用卷扬机和链滑车同时提拉，一般是能提出的。
8外杆折断
常见于旋转钻机。
.1、折断原因
①、用水文地质或地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩用，其强度、刚度太小，容易折断。
②、钻进中选用的转速不当，使钻杆所受的扭转或弯曲等应力增大，因而折断。
③、钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过甚。
④、地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作。
⑤、孔中出现异物，突然增加阻力而没有及时停钻。
8.2、预防和处理
①、不使用弯曲严重的钻杆，要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头的连接丝扣完好，以螺丝套连接的钻杆接头要有防止反转松脱的固锁设施。
②、钻进过程中应控制进尺速度。
遇到坚硬、复杂的地质，应认真仔细操作。
③、钻进过程中要经常检查钻具各部分的磨损情况和接头强度是否足够。
不合要求者，及时更换。
④、在钻进中若遇异物，须以处理后再钻进。
⑤、如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来。
并检查原因，换用新或大钻杆继续钻进。
9钻孔漏浆
9.1、漏浆原因
①、在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。
②、护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。
③、护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。
④、水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。
9.2、处理办法
①、凡属于第一种情况的回转钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。
冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。
②、属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。
如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。
如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。
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