水泥稳定砂砾基层施工方案.docx
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水泥稳定砂砾基层施工方案
长沙市望城区湘江西岸防洪保安工程
（腾飞路防汛通道拓延工程
香炉洲路—旺旺东路段）
水泥稳定砂砾基层施工方案
编制单位：
湖南中智建筑工程有限公司
编制人：
审批人：
编制日期：
2016年10月
水泥稳定砂砾基层施工方案
第一章、编制说明
1、编制目的
本方案用于指导水泥稳定砂砾基层施工期间的施工组织与管理，详细介绍水泥稳定砂砾基层的施工工艺流程、施工方案、进度计划、资源配置、质量管控、安全文明施工等各方面内容。
2、编制依据
2.1《长沙市望城区湘江西岸防洪保安工程（腾飞路防汛通道拓延工程香炉洲路—旺旺东路段）两阶段施工图设计第二册桥梁工程》北京市市政工程设计研究总院有限公司（二0一六年八月）。
2.2《长沙市望城区腾飞路拓延道路工程岩土工程勘察报告》湖南省交通规划勘察设计院（2016年7月）。
2.3国家、部颁及湖南省、长沙市的施工技术（验收）规程、质量标准、安全生产及文明施工标准和文件等。
2.4现行有关规范、规程、规则及标准。
《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2008）
《公路路面基层施工技术细则》（JTG/TF20-2015）
《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTG-E51—2009）
《公路工程质量检验评定标准》（JTG-F80/1—2004）
《工程建设强制性条文》
3、编制原则
3.1坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则。
3.2整体推进，均衡生产，确保总工期的原则。
3.3保证重点，突破难点，质量至上的原则。
3.4保持施工方案严肃性与动态控制相结合的原则。
3.5强化组织指挥，加强管理，保工期、保质量、保安全。
3.6优化资源配置，实行动态管理。
3.7加强文明施工，保护环境。
第二章、工程概况
1、工程概述
长沙市望城区湘江西岸防洪保安工程（腾飞路防汛通道拓延工程香炉洲路—旺旺东路段）位于长沙市望城区星城镇，是望城区滨水新城核心区南北向城市主干道，南起香炉洲路（桩号为K1+140），北至旺旺东路（桩号为K5+237.96），主线全长4097.96m，设计全幅宽60m，其中K1+470—K5+237.96段沿线利用老腾飞路路基进行拓宽，老腾飞路标准路基宽39.5m。
2、水稳基层工程量
2.1主线车行道基层结构为：
20cm厚5.5%水泥稳定砂砾上基层（强度为4.5Mpa）+20cm厚5%水泥稳定砂砾下基层（强度为3.5Mpa）+15cm厚4%水泥稳定砂砾底基层（强度为2.5Mpa）。
2.2辅路基层结构为：
22cm厚5.5%水泥稳定砂砾上基层（强度为4.5Mpa）+23cm厚5%水泥稳定砂砾下基层（强度为3.5Mpa）。
2.3本工程设计主线车行道4%水稳底基层136721.4m2、5%水稳下基层130667.3m2、5.5%水稳上基层126126.8m2，辅路5%水稳下基层48272.9m2、5.5%水稳上基层46595.4m2。
即水泥稳定砂砾基层总方量为93220.8m³，约219069t。
第三章、施工组织及准备
1、项目经理部施工组织机构
项目负责人：
龙国华
测量工程师：
李达
项目经理：
李胜强
质检员：
杨露
项目副经理：
卜波
合约质检部部长：
凌中武
技术负责人兼拌合站站长：
张应贤
试验、资料员：
毛金梅
技术员：
胡加跃
安全部部长：
宁银
工程部部长：
黄格恩
专职安全员：
夏福如
水稳基层施工员：
昌志兵、倪健
办公室主任：
吴尚
2、拟投入主要机械、设备
序号
名称
规格型号
参数
数量
1
水稳拌合站
WDB600
100—650t/h
1台
2
摊铺机
中联重科DTU95D
2台
3
钢轮压路机
YZ-20
20t
1台
4
振动压路机
徐工202
2台
5
装载机
ZL50
2台
6
洒水车
DF140
10t
2台
7
自卸运输汽车
15t
8台
8
油车
DF140
8t
1台
3、拟投入主要试验、测量仪器
序号
仪器名称
规格型号
单位
数量
1
标准方孔筛
套
2
2
电子天平
1000g/0.01g
台
6
3
砂当量仪及附件
SD-Ⅱ
台
1
4
压碎值仪
LD-Ⅱ
台
1
5
电动击实仪及CBR附件
台
1
6
水泥标准养护室
SHBY-40B
台
1
7
全自动比表面积仪
套
1
8
水泥胶砂试模
40mm*40mm*160mm
条
6
9
水泥稠度及凝结时间测定仪
套
1
10
EDTA滴定设备及药品
套
2
11
无侧限抗压试模
￠150全钢
个
13
12
针片状规准仪
套
1
13
钻孔取芯机（带发电机）
HZ-20A
台
1
14
灌砂法压实度测定仪器
φ150、φ200
套
2
15
GPS
中海达华星A10
台
1
16
全站仪
台
1
17
水准仪
台
3
4、水稳拌合站准备
4.1水稳拌合站建于本项目已建成路基K3+840—K3+940段，占地面积为长100m×宽60m=6000m2，采用新型WDB600稳定土拌合机。
场区分为控制室和上料仓及成品仓等搅拌作业区、存料区、办公生活区、机械车辆出入道路及停放区等。
4.2目前已完成水稳拌合站各项准备工作，具备正式生产水稳拌合料的条件。
场地平整、硬化及排水情况良好，搅拌作业区已设置污水沉淀池。
设备基础均按厂家设计图纸施工，设备安装和安全防护及防雷接地符合相关要求。
设备调试试运行正常、拌合站内所有的计量器具已标定并在有效期内。
临电线路布设整齐、线路无破损，配电室、分配电箱和开关箱漏电保护器设置符合要求。
上料仓稳定牢固，存料区按粗、细集料分仓并分开存放。
场内机械设备安全操作规程牌、交通安全警示牌等文明施工标志标牌配置齐全。
5、原材料及配合比设计
5.1水泥稳定砂砾基层是路面结构的主要承重层，必须应有足够的强度和稳定性、较小的收缩变形和较强的抗冲刷能力。
应按《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2008）和《公路路面基层施工技术细则》（JTG/TF20-2015）实施，配料应准确，配合比以干质量为准，施工时应根据原材料含水量的变化而经常性计算出施工配合比，包括混合料的用水量。
结合料的剂量是按照双边波动界限控制，应加强混合料均匀控制，确保结合料的剂量不超出波动范围。
5.2为保证路面质量，水泥稳定砂砾基层混合料采用拌和站集中拌和供料，混合料的水泥剂量应比室内试验确定的剂量多1%，并采用合理的机械摊铺法施工。
在正式拌和之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒级配组成和含水量都达到规定的要求，集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。
5.3水泥稳定砂砾基层七天无侧限抗压强度、重型压实度及弯沉值指标应符合下表要求：
路面结构
七天无侧限抗压强度
压实度（重型）
弯沉值（0.01/mm）
主线车行道
辅路
4%水泥稳定砂砾底基层：
厚15cm
2.5MPa
不小于97%
123.5
5%水泥稳定砂砾下基层：
厚20cm（23cm）
3.5MPa
不小于97%
40.4
73.0
5.5%水泥稳定砂砾上基层：
厚20cm（22cm）
4.5MPa
不小于98%
21.5
28.8
5.4为使混合料有足够的时间进行拌合、运输、摊铺、碾压以及保证其具有足够的强度，水泥应选用初凝时间大于3h、终凝时间大于6h且小于10h的32.5级复合硅酸盐水泥。
水泥应有出厂合格证与生产日期，复验合格方可使用。
水泥贮存期超过3个月或受潮，应进行性能试验，合格后方可使用。
本工程采用P.C32.5白石水泥。
5.5集料颗粒应符合下列要求：
集料级配范围应符合《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2008）的要求。
筛分结果应符合下表要求：
名称
通过质量百分率（%）
筛孔尺寸（mm）
31.5
26.5
19
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
规范值
100
90~100
72~89
47~67
29~49
17~35
8~22
0~7
集料单个颗粒的最大粒径不得大于31.5mm，压碎值不大于26%，液限不超过28％，塑性指数小于9，有机质含量不超过２％，硫酸盐含量不超过0.25％，同时限制通过0.075mm筛孔的颗粒含量不超过3％，以减少水泥稳定粒料的收缩性和提高其抗冲刷能力。
本工程粗骨料采用天然砾石，细骨料采用中粗砂。
5.6符合现行《生活饮用水卫生标准》（GB5749）的饮用水可直接作为基层、底基层材料拌合与养生用水。
拌合使用的非饮用水应进行水质检验，技术要求应符合下表规定：
项次
项目
技术要求
试验方法
1
pH值
≧4.5
JGJ63
2
CL-含量（mg/L）
≦3500
3
SO2-4含量（mg/L）
≦2700
4
碱含量（mg/L）
≦1500
5
可溶物含量（mg/L）
≦10000
6
不溶物含量（mg/L）
≦5000
7
其他杂质
不应有漂浮的油脂和泡沫及明显的颜色和异味
养生用水可不检验不溶物含量，其他指标应符合上表规定。
5.7生产配合比设计和施工参数确定
水泥稳定砂砾的配合比设计应包括原材料检验、目标配合比设计、生产配合比设计和施工参数确定四部分。
水、水泥、砾石、中粗砂等原材料的检测指标均应满足相关标准和设计要求。
生产配合比设计应包括确定料仓供料比例、确定水泥稳定砂砾的容许延迟时间、确定结合料剂量的标定曲线。
施工参数确定应包括确定施工中结合料的剂量、确定施工合理含水量及最大干密度、验证混合料强度技术指标。
确定最大干密度指标时宜采用重型击实方法，也可采用振动压实方法。
在施工过程中，材料品质或规格发生变化、结合料品种发生变化时，应重新进行材料组成设计。
水泥稳定砂砾强度宜采取控制原材料技术指标和优化级配设计等措施来保证，不宜单纯通过增加水泥剂量来提高强度。
6、摊铺现场准备
施工前清理下承层表面散落碎石、砾石，冲洗泥块、散沙，并在摊铺前洒水湿润。
对于穿越既有线路段的摊铺，应做好道路分流措施，先摊铺既有线一侧，待基层达到强度要求后，再改道既有线，摊铺剩余部分。
7、铺筑试验段
正式开工前,要铺筑基层试验段，长度不少于200m。
主线车行道和辅路基层分别施工，采用拌和场集中拌和,两台摊铺机单幅摊铺作业,避免形成纵向接缝。
试验段的拌和、摊铺、碾压各道工序按《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2008）和《公路路面基层施工技术细则》（JTG/TF20-2015）进行，试验段要决定的内容如下：
7.1确定施工配合比。
7.2混合料适应的拌和机械、拌和方法、投料方式、拌和时间、混合料的均匀性和拌和产量等。
7.3混合料的松铺系数。
7.4确定标准施工方法：
混合料的拌和方式及拌合设备和生产工艺；
混合料的摊铺方法和所用机具；
压实机具的选择和组合，确定碾压顺序、速度和遍数；
运输车辆的合理数量及运输方式；
拌和、运输、摊铺、碾压的协调和配合；
横向接缝的处理工艺。
7.5确定每天作业段的合理长度。
6、制定质量保证的具体措施。
7、制定有效的施工方案。
第四章、施工进度计划
主线车行道和辅路基层分别施工。
2016年10月12日—11月6日，K3+940—K5+237.96段主线车行道。
2016年10月26日—12月20日，K1+420—K3+580段主线车行道。
2016年12月21日—2017年1月15日，K1+140—K1+420段、K3+700—K3+940段主线车行道。
2017年3月16日—4月15日，K3+700—K5+237.96段辅路。
2017年4月16日—5月31日，K1+420—K3+580段辅路。
第五章、施工方案
1、施工工艺流程
施工工艺流程为：
施工准备→施工放样→混合料拌和→运输→第一层摊铺→压实→压实度检测→养生→弯沉检测→施工放样→混合料拌和→运输→第二层摊铺→压实→压实度检测→养生→弯沉检测→施工放样→混合料拌和→运输→第三层摊铺→压实→压实度检测→养生→弯沉检测。
2、施工方法
2.1下承层准备
对已交付的下承层顶面进行检查，要求表面平整、坚实，没有松散和软弱地点，其各项指标已达到规范要求并经监理工程师检测合格。
对下承层顶面的浮土杂物进行彻底清扫，洒水润湿，对路基表面松散的部位，先用人工将松散层铲除后，适量洒水润湿，对路基“弹簧”处，用人工配合机械铲除弹簧部位，换填未筛分级配碎石后用压路机将换填部位压实。
2.2施工放样
通知测量工程师在已验收合格的下承层上进行中线恢复。
直线段每10米设一个中桩，曲线段每5米设一个中桩，采用水准仪对纵横断面高程进行施测，进行闭合水准观测，做到高程测量后复核回设计点，保证测量的准确性，观测点位按GPS测放的10米横断面中心桩位及边桩对其进行横断面测量加密。
并报请监理工程师检查验收。
用白灰洒出水泥稳定砂砾基层的边缘线，以保证水稳基层摊铺宽度。
在两侧边线外0.5m处每10m（曲线段5m）钉立钢钎桩，并配固定架。
固定模杆应拉槽以防钢丝滑动影响成品高程准确性。
在固定模杆上架设2.5mm的钢丝（钢丝平行于设计高程）作为基层摊铺的高程、横坡、厚度控制基准线。
基准线的张拉力大于800N，分段张拉，每段长度150m，两端用紧绳器同时张紧，张拉力大于800N,基准线立柱与基准线之间连接牢固，以免发生上下或左右松动现象，以避免挠度大影响成品高程准确性。
在纵向两条基准线的中间架设铝合金导梁，作为两台摊铺机联合作业的高程基准面。
在中间高程基准点间洒白灰线以保证摊铺机的行走和铝梁的架设顺直，铝梁须防止碰撞地面，严禁在地面上拖走，以免因铝梁变形造成高程偏差。
2.3混合料拌合
本工程水泥稳定砂砾拌和设备为1台全自动电脑控制计量的WDB600稳定土拌和机。
拌和站拌料前应对所有的机械设备进行调试，确保正常运行。
拌和楼配备带活门漏斗料仓，成品混和料先装入仓内，由漏斗出料装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析，不得采取自由跌落式的落地成堆，装载机装料运输方式。
试验室对各种规格材料的含水量进行测定。
根据材料含水量计算出现场实际施工配合比的用水量。
根据气温和运距外加水与集料含水量的总和宜比最佳含水量高1%-2%左右。
试拌时，试验室必须对前三盘料含水量进行取样检测，以便准确控制拌和时的用水量，之后每个小时随机抽取一次样品做含水量平行试验，同时跟踪所取样车辆至摊铺现场，待摊铺时再次取样做含水量平行试验，根据同一车两次含水之差，计算出时间与距离及温度对含水的影响。
从而得出结论以便更有效对施工配合比用水量的控制。
同时，在拌和机拌和后在成品仓下接料取样，并立即送到工地试验室，根据《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》JTGE51-2009中T0809-2009进行滴定试验，检测水泥剂量。
水泥剂量除用滴定法检测外，还进行当日总量反算方法控制。
记录每天的实际水泥、砂砾用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。
2.4运输
运输混合料采用15t的自卸汽车，在运输过程中要尽量避免中途停车和颠簸，以确保混合料的延迟时间和不产生离析。
此外，还要根据运距和天气情况考虑混合料是否采用覆盖，以防水分过分损失，混合料在卸入摊铺机喂料斗时，要避免运料车撞击摊铺机。
2.5摊铺
摊铺前检查摊铺机各部位运转情况，摊铺机操作时我部为防止混合料出现离析现象，采取了通过调整螺旋高度、改变螺旋埋入高度从而改变骨料受到的上抛力、调整料槽宽度及布料器前挡板的离地高度从而改变粗骨料滚动速度以减少横向离析及竖向离析，并控制摊铺机的行驶速度等措施。
水泥稳定砂砾基层摊铺采用中联重科DTU95D型摊铺机。
其额定功率为140/2300kW/rpm、理论生产率为600t/h、行驶速度0-2.6km/h、摊铺速度0-16m/min、摊铺厚度0—30cm、摊铺宽度2.5-9.5m。
对于主道水稳基层摊铺，我部采用2台摊铺机成阶梯式摊铺，前后相距5～8m，前台摊铺机采用路侧钢丝和设置在路中的导梁控制基层高程，后台摊铺机路侧采用钢丝、路中采用滑靴控制高程和厚度，前后2台摊铺机重叠10cm，中缝用人工修整，外侧一台摊铺机采用宽度自动伸缩式摊铺机，以适应路缘带渐变段和无路缘带段等宽度变化的需要。
对于辅道基层摊铺，采用1台摊铺机摊铺，采用两侧钢丝控制高程和厚度。
对边角摊铺不到位的路面，组织人工修补、压实。
第一层摊铺完成后及时养护，为第二层做好准备工作。
混合料运输车在摊铺机前50m左右掉头倒车，在摊铺机前配备一名熟练的工人指挥自卸车在摊铺机前约30cm处停住，避免自卸车撞击摊铺机。
自卸车挂空档缓慢卸料，由摊铺机向前推行。
摊铺机的螺旋存料器至少应有三分之二埋入混合料中。
摊铺机应连续摊铺，摊铺速度宜控制在2-3m/min。
在摊铺机后面跟随修整小队，对局部粗细料离析现象进行修整，严重部位挖除深度大于15cm重新用符合要求的混合料填补。
摊铺机无法摊铺的部分采用熟练工人用挂线法人工摊铺，摊铺时的高度略高于机械摊铺部分，中间不得停顿，加快摊铺和碾压，以便保证质量。
摊铺时，前方必须保持有三车备用的混合料，以确保摊铺的连续性，直到摊铺结束。
每天作业段应设置横向工作缝，用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断，如因故中断时间超过2h，应设置横向接缝。
本工程横向工作缝和接缝的处理方法是将摊铺机附近及其下面末经压实的混合料铲除，将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面，摊铺机返回到已压实层的端部，用木垫板垫至虚铺高度，再摊铺新的混合料。
而且开工前将接头部位用3m直尺测其平整度，将超出范围的部分用人工切除，断面与下承层垂直，杜绝斜接缝。
2.6压实
根据试验段总结出来的机械组合和碾压方式，基层碾压采用20t双光轮压路机和单光轮振动压路机。
一次碾压长度控制在50-80m。
碾压段落层次分明，设置明显的分界标志，有专人指挥。
当摊铺长度大于80m时，可以进行碾压，碾压必须驱动轮朝向摊铺机方向，由路边向路中、先轻后重，低速行驶碾压的原则，避免出现推移、起皮和漏压的现象。
两段作业衔接处，第一段留下5-8m不进行碾压，第二段施工时，将前段预留下未压部分与第二段一起碾压。
两侧碾压不到位的地方和死角采用小型夯机进行人工夯实，直到达到规定的压实度为止。
碾压组合如下：
静压一遍：
采用双钢轮压路机静压一遍。
弱振碾压一遍：
采用单钢轮振动压路机开弱振碾压一遍。
强振碾压四遍：
采用单钢轮振动压路机开强振碾压四遍，直到在全宽范围内均匀压实。
终压：
采用钢轮压路机收迹光面碾压一遍。
压路机倒车应自然停车，无特殊情况，不许刹车，换档要轻而平顺，在第一遍初步稳压时，倒车应原路返回，换档位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换档倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应及时铲平处理。
严禁压路机在刚完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
压路机停车要错开，相隔间距不小于3m，应停在已碾压好的路段上。
压路机碾压时的速度控制在第1-2遍为1.5-1.7km/h,以后各遍应为1.8-2.2km/h。
碾压控制在试验确定的水泥初凝时间内完成，达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。
碾压完成后用灌砂法检测压实度。
2.7养生
每一段碾压完成并经压实度检测合格后应立即开始养生，不能延误。
养生采用土工布进行覆盖，然后用水车用喷雾式洒水养护。
养护时间至少七天，养护期间，派专门人员检查，发现土工布呈干燥状态，立即安排水车养护。
并在端头设置障碍物，进行交通管制。
特别要注意对边侧的养生，一定要洒水到位，防止干燥或忽干忽湿，确保整个养生期间水泥稳定砂砾基层表面始终保持潮湿状态。
第六章、施工注意事项及质量检验
1、施工中应注意的事项
投料机的投料要准确，且要在投料运输带上定期取样，检查各料仓的投料数量。
拌和要均匀，不得出现粗细料的离析现象。
严格控制原材料的含水量，采取有效措施，降低原材料的含水量，确保拌出混合料的含水量比最佳含水量大1～2个百分点。
拌和好的混合料要及时摊铺碾压，应在水泥终凝前碾压结束。
严禁用薄层贴补方法进行找平，如局部低洼可采用翻松、添加新鲜混合料重新碾压。
碾压完毕即进入养生阶段，在此阶段内要求基层表面始终处于湿润状况。
减少横向工作缝和纵向接缝。
横向工作缝和纵向接缝应采用与路面垂直的平接缝，严禁用斜接缝。
2、气候条件
工地气温低于5℃时，不应进行施工，并应在重冰冻之前一个月结束。
雨季施工，应特别注意天气变化，勿使水泥和混合料受雨淋。
降雨时应停止施工，但已摊铺的混合料应尽快碾压密实。
3、质量检验
3.1主控项目
水、水泥、粗骨料、细骨料等原材料质量检验应符合规范要求。
压实度应符合设计要求。
检查数量：
每1000m2，每压实层抽查1点。
检查方法：
灌砂法。
七天无侧限抗压强度应符合设计要求。
检查数量：
每2000m2抽检1组（6块）。
检查方法：
现场取样试验。
弯沉值应符合设计要求。
3.2一般项目
表面应平整、坚实、接缝平顺，无明显粗、细骨料集中现象，无推移、裂缝、贴皮、松散、浮料。
其允许偏差应符合下表要求。
第七章、常见质量通病及防治措施
1、水泥稳定砂砾混合料配合比不稳定
1.1现象
厂拌混合料的水泥比及含水量变化大，偏差超出允许范围。
混合料色泽不一，含水量多变，在现场碾压2～3遍后，出现表面粗糙，骨料露骨或过份光滑。
1.2原因分析
供应砾石级配不准确，料源不稳定，料堆不同部位的砾石由于离析而粗细分布不均，影响配比。
砂和砾石含水量过大，影响混合料含水量和拌和的均匀性。
拌和场混合料配合比控制不准，含水量变化对重量影响未进行修正；计量系统不准确或仅凭经验按体积比投料，使混合料配合比波动增大。
1.3预防措施
必须按实际材料进行混合料的配合比设计，砂砾石强度、压碎值等必须满足设计要求，采购时应按规定采购，进料时进行抽检，符合要求后方可使用。
拌和场应设堆料棚，棚四周要有排水设施。
拌和场计量设备应准确，对各种原材料按规定的重量比计量，确保混合料配合比的准确性。
混合料拌制时，拌和机应具备联锁装置，即进料门和出料门不能同时开启，以防止连续出料，造成配合比失控。
2、水泥稳定砂砾混合料含水量不稳定
2.1现象
进入施工现场的混合料含水量不均匀，忽高忽低，无法正常摊铺、碾压，影响对设计标高、平整度、压实度的有效控制。
2.2原因分析
砂砾石含水量偏大或偏小，失去控制。
混合料拌制时，加水过多。
2.3预防措施
混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳含水量上浮2％～5％的范围内，根据天气情况（气温、晴雨）取值。
拌合场应搭建能存放部分砂砾石的防雨棚，有利于含水量的控制。
当露天堆放的砂砾石含水量偏大时，棚内材料可作备用。
根据砂砾石的实测含水量及时进行修正，使含水量稳定。
3、水泥稳定砂砾混合料离析
3.1现象
混合料粗细料分布不均，局部骨料或细料比较集中，骨料表面无细料粘附或粘附不好，造成了平整度不好和结构不均匀。
3.2原因分析
混合料拌和时，含水量控制不好，过干或过湿。
混合料机拌时间不足，粗细料未充分拌匀。
混合料未按规定配比进行拌和或者砾石级配不好。
3.3预防措施
混合料在拌和时，砂砾石的含水量应控制在规
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