设备搬迁规范.docx

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设备搬迁规范

设备搬迁规范

1、拆卸原则及一般要求

2、拆卸工序流程

3、设备拆迁施工安全技术措施4、设备的安装5、设备的调试6、设备的检测与测量7、设备试车及验收

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审核：

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一、拆卸原则及一般要求

1.1先小后大，先易后难，先高空后地面，先外围后主机，必须要解体的设备要尽量少分，同时又要满足运输要求，最终达到设备重新安装后的精度性能同拆卸前一致。

为加强岗位责任，采用分工负责制，谁拆卸，谁安装。

1.2拆卸前，首先切断并拆除该设备的电源、水源、气源等。

1.3放空润滑油，冷却液，清洗液等。

1.5所有的电线、电缆不准剪断，拆下来的线头都要有标号，对有些线头没有标号的，要先补充后再拆下，线号不准丢失，拆线前要进行三对照（内部线号、端子板号、外部线号）确认无误后，方可拆卸，否则要调整线号。

1.6拆卸中要保证设备的绝对安全。

1.7吊装中设备不得磕碰，要选择合适的吊点慢吊轻放，钢丝绳和设备接触处要采取保护措施。

1.8利用铲车运输设备时要把设备捆牢、绑紧，以免在下坡或受震动时掉下。

1.9组合设备拆装时，拆下的螺栓、螺母，定位销等要涂油后立即拧回和插入原位，以免混乱和丢失。

1.10对设备上的一些可动部分，如溜板。

动力头等要降低重心，用木板垫死后再锁紧。

1.11设备的液压管路较多，每拆一个头前，必须先挂上带有安装号的标志牌，有些部件要作好定位线记号，拆下的管子二端要立即用堵头密封，以免污染和损坏丝扣。

1.12拆下的设备要按指定地点存放。

1.13设备的电气柜内插件板（控制板、集成块）不要拔下，用胶带纸封住加固。

1.14作好拆卸记录，并交相关人员。

二、拆卸工序流程2.1施工准备

2．1．1对所有参加施工人员进行工程的技术交底，并对每一个单项工程项目的具体施工人员进行施工工艺要求，质量要求，施工注意事项等进行交底，所有参加施工人员均应熟悉现场、图纸及规范、规程要求，作到人人心中有数，不盲目操作。

2．1．2设备的检查，包括以下内容：

A.检验设备的外观

B.确认设备的技术参数、动作状态C.检查设备的安装精度

D.测绘设备间的相互位置，操作位置，画出相关草图以上检查要作出详细的记录，作为安装依据。

2．2标记

为了方便拆迁和复原安装工作的顺利进行，设备拆迁采用统一的标志方法，即数字标位的办法进行，电气设备的拆迁，基本上采用同一方法进行，并根据电气设备的复杂性，相应增加部分标记符号。

各线（设备）的限位挡块，行程开关，无触点开关，在条件许可的情况下，尽可能不拆下，以减少安装后再调整的工作，必须拆下的，必须严格测定探头的位置与发讯工件（或挡块）的相对位置和距离，标出安装位置，并作好记录，画出草图。

各种拆卸符号，标志，必须牢靠，定位标记和定位尺寸测量点，以免运输等原因损坏和模糊，影响安装。

记录工作，是以后安装工作顺利进行的保证，必须有专人负责。

2．3拆卸记录

2．3．1拆卸前，我们应对每台设备的外观，相对位置，安装精度，工艺情况作好检查，作为今后验收的依据，还可取其加工件作为调试中的样品，以作设备安装后加工精度的标准，对一些控制方式较先进的设备，比如PLC控制的设备，要考虑从停产拆卸、包装、运输、重新安装、调试运行这样一个长周期过程中，机内程序丢失问题，要及时作好备份。

2．3．3根据总的拆卸原则，结合各设备的实际情况，确定主要拆卸件的数量，各件的外形尺寸及估算重量，拆前应绘制出测出各部分的相关尺寸，绘制必要的管路系统图，对运行导轨，动力头及各种传感检测元件采取保护措施。

2．3．4管路、线路拆除

拆卸时应先拆支管后拆总管，最后支架，在其他设备解体件外形尺寸内的管线不再拆卸，由软管与设备连接时，将与管子连接拆开后，将软管绑扎到设备上，拆卸时要特别注意以下几点：

A.绘制出各生产线必要的管路系统图

B.由于拆卸的管头较多，因此必须在被拆卸的管接头两侧先挂上安装标号牌，拆下的管接头要包扎好，以免损坏丝扣和污物进入。

C.管接头所带的密封垫不得遗失，可一起包扎在管接头内。

D.拆下的管子，按其所载的介质种别，分别捆绑，挂好装箱标记，送往指定地点。

2．3．5解体

根据各工艺设备的具体情况及运输要求，确定其是否解体，解体过程中要注意以下几点：

A.绘制出必要的工艺设备平面布置图。

B.拆卸过程中要做好详细检查和拆卸、解体记录。

2．3．6电气系统的拆卸

各加工线（设备）电气系统拆除要注意以下几点：

B.画出各电气设备间的相互位置，在拆卸桥架前，要先画出立体图，然后再在图上标上安装号，再将此安装号标在电缆桥架上，标志完毕，方可拆卸。

设备、管件等拆卸完毕后，应及时进行清洗、防锈工作，具体操作方法可参见《机械设备安装方案》中的“设备清洗”。

三、设备拆迁施工安全技术措施

为了保证拆迁施工安全，必须满足下列要求及措施：

3．1熟悉环境，了解水、气、电力控制的操作位置，拆卸时必须明确停断状态方能操作。

3．2严格按电气安全规程施工，停断必须挂有“禁止合闸”的标志牌，并有防止误送电的技术措施。

3．3正确使用现场工、机具，了解其使用性能。

3．4严格遵守防火规定，需要明火操作时，必须有防火措施，并有专人监护，在易燃、易爆物周围，要严格禁止明火作业。

3．5应尽量避免交叉作业，高空作业必须携带安全带，安全带悬挂必须符合安全规程要求。

3．6拆卸设备时，必须先熟悉相关图纸及设备，禁止盲目操作。

3．7拆卸设备和吊运时，必须注意不得损坏厂房及设施。

3．8现场应配备专职安检员，及时检查和清除不安全因素。

3．9要做到文明施工，及时清理现场和废物。

四、设备的安装4．1设备安装工艺

4．1．1设备从存放地至安装位置的随箱起吊、运输、开箱、清点、查验、移交；4．1．2地基基础检查、清理及安装器材准备；4．1．3设备吊装、就位、一次找正；4．1．4地脚螺栓灌浆、养护、二次找正；4．1．5管路连接；

4．1．6液压系统安装及管路连接；4．1．7润滑系统安装及管路连接；4．1．8风管连接；

4．1．9控制柜、操作柜的安装；

4．1．10电气仪表及控制系统安装、配线及桥架铺设；4．1．11与上下辅机的控制联络接口安装；

4．1．12润滑部位的润滑油脂加注（包括减速机等）；4．1．13设备擦洗、现场清理；

4．1．14配合设备空负荷试车、综合检查、整改、安装阶段验收、配合负荷联动试车、最终验收；4．1．15系统清理、设备擦洗、综合检查、空负荷试车、配合负荷试车；4．2设备安装主要施工方案4．2．1进场运输

（1）根据设备清单提供的单台质量，选用恰当吊车和平板车；

（2）起吊与落物时应平稳

（1）依据设计院提供的基础施工图和设备技术文件，质量要求检查。

（2）会同施工代表共同验收，并作验收记录，由双方签字认可。

4．2．3基础放线

（1）600项目办应提供和有关建筑物的轴线或边缘线或标高线，作为安装基准线。

（2）根据基准线测出设备中心轴线或设备边缘线。

（3）互相有连接、接或并列关系的设备，一次性测出轴线或边缘线。

4．2．4设备就位、找正

（1）设备的平面位置与基础轴线或边缘线控制允许偏差为±5毫米。

（2）设备起吊用叉车或轮胎汽车起重机进行，用叉车时应有保护绳捆绑，用汽车吊使用设备吊点或吊索，吊索与设备接触处应有保护垫层，防止拉伤表面。

4．2．5地脚螺栓

（1）如设备采用地脚螺栓固定，按本节所述执行。

（2）检测设备基础时，同时复核预留地脚螺栓孔，如若未预留地脚螺栓孔，600项目办代表确认，采用人工开凿孔洞或改用胀锚螺栓等其他办法。

（3）预埋地脚螺栓孔中应无油污、碎石、泥土、积水等，尺寸无偏差。

（4）地脚螺栓孔灌浆采用细碎石混凝土，标号与基础混凝土标号高一号。

（5）拧紧地脚螺栓应在预留孔中的混凝土达到设计强度75%以上时进行，各螺栓拧紧力应均匀。

4．2．6垫铁或可调螺钉、精平

（1）设备精平用垫铁或可调螺钉或其他方法来实现，依据设备技术文件确定调平方法。

（2）垫铁的选用应依据设备底部形状和地脚螺栓数量确定，垫铁规格选用标准规格。

（3）采用成对斜垫铁，在调平后灌浆前用定位焊焊牢。

（4）每一垫铁放置整齐平衡，接触良好，设备调平后每组垫铁均应压紧，用0.05毫米塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座面之间的间隙，在垫铁同一断面处以两侧塞入的总和不得超过垫铁长（宽）度的1/3。

（5）基础表面中，放置垫铁的部位应凿平。

（6）设备采用调整螺钉，在调整螺钉下，基础表面应稳固地放置支承板（100某100），支承板下基础表面应凿平，支承板的厚度应大于螺钉直径。

（7）精平设备时，采用按设备技术文件的测量基准面、线、点为检测面，精平设备使达到设备技术要求。

（8）设备精平后，采用无收缩混凝土进行二次灌浆，待灌浆层强度达到75%时，复测设备精度，调整直至合格。

（9）气温低于4℃时，灌浆层应采取保护性措施。

4．2．7设备清洗

（1）对需要装配的零、部件配合尺寸、配合面、滑动面，整体设备配合面、滑动面，安装检测基准面应进行复查清洗处理。

（2）对需要解体运输的设备予以解体清洗时，应作出装配记录和标记。

（3）清洗到货设备非油漆表面涂抹防护层采用溶剂油、煤油、乙醇进行擦洗。

（4）如装配面与运动接合面有锈蚀时，应进行除锈处理，采用粒度150号—240号砂布或细油石沾机械油擦拭，或用细研膏进行磨光。

（5）清洗后表面应呈现金属光泽，重要接合面，导轨面用白布擦拭后，白布应无异物污染。

（6）装配时，被清洗的接合面涂抹洁净的机械油，对工期较长的设备安装，其裸露在外的运动面，导轨面应适时进行防锈办法，除抹黄干油或机械油。

4．3设备安装主要技术要求4．3．1设备工艺配管

（1）设备工艺配管指设备外冷水、循环水、气体管道连接。

（3）管道材料的选定：

DN小于50毫米时，用镀锌钢管丝扣连接，DN大于50毫米时，用焊接钢管，焊接连接。

（4）螺纹连接管、管螺纹加工精度符合国际管螺纹规定，螺纹清洁，规整，无断丝，连接牢固，无焊接口。

（5）焊接钢管时，焊口平直，焊缝表面无结瘤、夹渣和气孔，对有焊缝探伤检查要求的，应作焊缝探伤检查。

（6）管道支（吊、托）架安装方式现场确定，认可，支架间距应符合规范。

（7）气流管道坡度沿气体流动方向，向下倾斜，其坡度值大于10/1000毫米，润滑油，乳化液系统回油管道向油箱方向倾斜，坡度值大于12.5—25/1000毫米。

（8）管路中阀门安装，其型号、规格、耐压强度和严密性试验结果，应符合技术要求和施工规范规定，位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密，开启灵活。

（9）对于振动较大的设备与管道连接，在连接处加装避振软管。

五、设备的调试

5．1试车的通用技术要求：

（1）流体介质途径管路及腔（箱）体均不能有跑、冒、滴、漏、渗现象；

（2）传动部分检查，运转部件应灵活，不应出现卡、塞、振、抖现象；（3）对于试车中需进行打压试验的设备，试验结束后应进行管道放空。

（4）安全制动系统必须动作灵敏；

（5）电气元部件动作应灵敏可靠，不应有打火、漏电现象发生；

（6）设备各主要承载、受压部位（如轴承、齿轮箱、电机等）的温度、噪音均不能超过设备出厂设计要求；

（7）接地保护必须按照国家行业标准进行试验；

试车程序：

综合检查——单元（车）点动空试——单元（车）、连续空试——系统联动空试——综合检查整改——负荷试车准备——系统负荷试车——竣工验收5．3液压、气动系统的安装调试

5．3．1液压、气动系统管路施工依据设备技术文件，排列、走向、坡度应做到正确合理。

5．3．2液压、气动管路需要弯曲时，采用冷弯，施工前，用压缩空气吹扫，必要时预以酸洗，保持脱脂。

5．3．3液压系统管路需要焊接时，采用氩弧焊，需要探伤检查时，其抽查量应达到50%。

5．3．4液压系统充油时，检查清洗度，按规格、品种及特性充油，并开启排气器排净空气。

5．3．5系统进行压力试验，断开系统中马达，伺服阀比例阀、压力传感器、压力继电器，试压时，缓慢加压到试验压力，保持压力10分钟，检查有无压降，焊缝接口均有无渗漏。

5．3．6开启液压泵或气源，调整系统中安全阀、保压阀、压力继电器等阀单元元件达到规定值，检查动作正确，可靠度，并检查驱动件的行程和速度，运行状况。

5．4单机试运转

（1）需要的能源、介质、材料、工机具、检测仪器、安全防护设施及用具等，应符合试运转需要。

润滑油、油脂、乳化液、液压油等均已添加。

（2）参与试运转的人员，事先进行设备构造性能、技术文件，操作规程交底或培训。

（3）清扫设备周边环境。

5．4．4设备试运转步骤：

（1）检查设备安装状况，机床的移动，转动部件其运动和平稳，手动盘车灵活、轻便、无阻滞现象，皮带张力应一致，合乎设备技术要求；安全装置调整正确可靠，制动和锁紧机构调整合适。

（2）安装精度符合设备技术要求。

（3）地脚螺栓均匀紧固，并与设备接触良好。

（4）润滑、液压、气冷却等系统的检查和调整达到设备技术文件要求，根据设备技术文件，对需润滑的部分充注润滑剂，并检验其洁净程度。

（5）润滑油、液化油、气、冷却液，应在单系统启动后，压力，油温、管路排气均达到设备技术文件规定。

（6）润滑、液压、气、冷却等系统阀件及机构动作调整应达到正确、可靠、灵敏，各系统工介质不得间断和泄露，保持规定的压力、温度、流量。

5．4．3在设备电气、管路、工作介质等系统调整检查合格后，进行机械和各系统联合调整试验。

5．4．3联合调试由部件开始至组件，至单机，直至整机成套设备，按设备技术文件和操作程序进行。

（1）调整往复运动部件行程，限位，观察整个行程运行情况，不应有振动，爬行和停滞现象。

（2）在主运动和进给速度各级速度下作运转试验观察启动，停止和制动，手动运行情况、自动运行状况应无异常现象。

5．4．4系统空负荷试车，在进行机械和各系统联合调整试验合格后进行。

5．4．5空负荷试车按设备技术文件和国家标准进行。

5．4．6检查导轨接合面，润滑油等温升。

5．4．7空负荷试车后切断电源和其它动力源，进行放气，排水及防锈涂油，复查设备安装几何精度，检查润滑油清洁度，必要时更换新油。

六、设备的检测与测量：

6．1设备被检测面标高通过精密水准仪S—1（读数误差控制在0.03毫米内）。

6．2设备平面位置由经纬仪从基准点引来。

6．3设备基准面检测方法：

（1）直线度测试：

沿被测面方向，用框式水平仪，或精密水准仪等距离选择测量点全长至少选取三个测量点分别测量读数，其偏差以读数最大代数差值计算。

（2）水平度测试，在被测量面中央或离边缘50毫米处四周选取测量点，用平尺、等高块或专用检测工具和框式水平仪测量，在互成90度两个方向测量，其偏差不得超过设备文件规定值。

（3）垂直度测试，用框式水平仪分别在被测面选取测量点，读取读数，或通过已被测量合格的水平面，用两个水平仪读数计算：

（4）平面平行度测量：

在两平面间用内径千分尺分别按设备形状选择测量点，其偏差为两次测量读数的最大代数差。

（5）回转体中心轴线与移动件移动平行度检测：

测量应在测试芯棒互成90度两个方向测量，测量偏差为两个方向测量结果的代数和的一半。

（6）具备设备依照设备技术文件进行检测，或依照有关规范或会同甲方代表商议测量方法。

七、设备试车及验收7．1试车检验项目：

（1）机械传动系统运转情况；

（2）电机温升、振动、噪声；（3）减速机噪声、温度及振动；

（4）润滑油脂品牌、量位、油温、流通情况；（5）安全制动保护系统的动作灵敏度；（6）自动检测与控制系统动作情况；（7）主要承载轴承的温度、噪声变化情况；（8）密封点检查；

（9）电器接线、接地保护检查；（10）各类紧固连（联）接检查；（11）环保指标的检查。

7．2试车及验收

（1）设备试车前，应检查主要润滑部件的清洁状况，不清洁的应进行清洗。

（2）设备试车应首先启动润滑系统，确认润滑到位后再进行单车（元）空试，单车（元）空试合格后方可进行系统联动空试。

试车过程中应严密监视设备的承载、承压、受热部位（电机、轴承、齿轮箱等）的温度、噪音、振动变化情况，超出规定时应及时排除。

试车过程中出现的设备问题和设备故障（机械的、电气的）均应立即整改。

（3）对未达到技术要求的安装内容要进行整改，对整改的验收应达到技术要求。

（4）填写试车记录（附件3）7．3设备加工零件及验收

7．3．1待设备试车均正常的情况下进行零件加工，按品质保证要求进行首检（全部尺寸）如有不合格尺寸，进行调整；

7．3．2待首检合格后方能进行批量加工；

7．3．3加工过程中，品质保证部跟踪检测，做好检测记录。

附件1：

设备部件折卸记录附件2：

设备试车记录