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复合肥学习整理
复合肥（学习整理）
一，什么叫复合肥
复合肥是指氮、磷、钾三种养分中，至少有两种养分（表明量）的仅由化学方法制成的肥料。
1，基本定义
复合肥具有养分含量高、副成分少且物理性状好等优点，对于平衡施肥，提高肥料利用率，促进作物的高产稳产有着十分重要的作用。
但它也有一些缺点，比如它的养分比例总是固定的，而不同土壤、不同作物所需的营养元素种类、数量和比例是多样的。
因此，使用前最好进行测土，了解田间土壤的质地和营养状况，另外也要注意和单元肥料配合施用，才能得到更好的效果。
2，特点
目前的复合肥生产多使用测土配方测出土壤的养分情况，测土配方施肥是以土壤测试和肥料田间试验为基础，根据作物需肥规律、土壤供肥性能和肥料效应，在合理施用有机肥料的基础上，提出氮、磷、钾及中、微量元素等肥料的施用数量、施肥时期和施用方法。
通俗地讲，就是在农业科技人员指导下科学施用配方肥。
测土配方施肥技术的核心是调节和解决作物需肥与土壤供肥之间的矛盾。
同时有针对性地补充作物所需的营养元素，作物缺什么元素就补充什么元素，需要多少补多少，实现各种养分平衡供应，满足作物的需要；达到提高肥料利用率和减少用量，提高作物产量，改善农产品品质，节省劳力，节支增收的目的。
复合肥的优点与缺点
优点
1.营养元素
复合肥的状分总量一般比较高，营养元素种类较多，一次施用复合肥，至少同时可供应作物两种以上的主要营养元素。
2.结构均匀
例如磷酸铵不含任何无用的副成分，其阴、阳离子均为作物吸收的主要营养元素。
这种肥料养分分布比较均一，在造成颗粒后与粉状或结晶状的单元肥料相比，结构紧密，养分释放均匀，肥效稳而长。
由于副成分少，对土壤不利影响小。
3.物理性状好。
复合肥一般多制成颗粒，吸湿性小，不易结块，便于贮存和施用，特别便于机械化施肥。
4.贮运和包装
由于复合肥中副成分少，有效成分含量一般比单元肥料高，所以能节省包装及贮存运输费用。
例如，每贮运1吨磷酸铵，约等于贮运过磷酸钙及硫酸铵共4吨。
缺点
1.养分的比例固定，难以满足各类土壤和各种作物的需要。
2.各种养分在土壤中运动速率各不相同，被保持和流失的程度不同，因而在施用时间、施肥位置等很难满足施肥技术上的要求。
注：
复合肥成份主要是氮，磷，钾。
还有微量元素铜、锰、钴、铁、锌、钼、镁、硼、钙，等。
元素缺乏症状：
缺氮：
氮素供应不足，表现为植株生长缓慢、矮小，叶片细狭，新叶出得慢。
同时，缺氮引起叶绿素含量降低，叶面的颜色变淡，呈黄绿色，并且从下部老叶开始，逐渐向上发展；严重时，下部叶片呈黄色，甚至干枯死亡。
缺氮使作物营养体生长不良，对主要收获茎叶的作物产量和品质影响较大。
缺磷：
磷素供应不足，植株内糖类积累增加，形成较多的花青素，如玉米、番茄和油菜等茎叶上，可明显地看到紫红色的条纹或斑点，甚至枯死脱落。
水稻严重缺磷时，叶片直立，叶色浓绿，下部叶片叶尖枯萎，呈黄绿色，植株矮小，不分蘖，形成“僵苗”或“坐蔸”。
小麦缺磷易出现“小老苗”。
缺钾：
症状主要表现在叶部，且一般在生长中、后期才表现出来。
作物缺钾时，首先是老叶的尖端和边缘发黄或呈红褐色，逐渐向上扩展。
若新叶也出现缺钾症状，表明缺钾的程度已相当严重。
作物不同，其缺钾症状略有差异。
水稻缺钾时，易发生胡麻叶斑病，发病植株一般新叶抽出困难，抽穗不齐。
玉米缺钾时，植株矮小，节间变短，叶片显得特别长，较老叶片的叶尖和边缘出现黄色条纹，进而叶尖和边缘干枯而中脉附近仍为绿色。
缺铁：
主要表现为失绿症；作物缺硼易造成根系不发达，生长点死亡，开花不结实；水稻缺锌叶色黄绿，植株矮化，玉米缺锌易出现白苗病。
二，复合肥的生产过程
复合肥生产工艺流程大致为：
原料配料-->混合搅拌-->结块粉碎-->物料造粒-->一级筛分-->颗粒烘干-->颗粒冷却-->颗粒二级分级-->成品颗粒包膜-->成品颗粒定量包装等环节。
三，复合肥的生产工艺
目前颗粒状复混肥料的生产方法主要有料浆法、固体团粒法、部分料浆法、融熔法等，下面对这几种典型的生产方法作以介绍
1．料浆法
以磷酸、氨为原料，利用中和器、管式反应器将中和料浆，在氨化粒化器中进行涂布造粒，生产过程中添加部分氮素和钾素以及其他物质，再经干燥、筛分、冷却而得到NPK复合肥产品，这是国内外各大化肥公司和大规模生产常采用的生产方法。
磷酸可由硫酸分解磷矿制取，有条件时也可直接外购商品磷酸，以减少投资和简化生产环节。
该法的优点是：
既可生产磷酸铵也可生产NPK复合肥，同时也充分利用了酸、氨的中和热，蒸发物料水份，降低造粒水含量和干燥负荷，减少能耗，生产规模大，生产成本较低，产品质量好，产品强度较高。
由于通常需配套建设磷酸装置及硫酸装置，建设不仅投资大，周期长，而且涉及磷、硫资源的供应和众多的环境保护问题（如磷石膏、氟、酸沫、酸泥等），一般较适用于在磷矿加工基地和较大规模生产、产品品数不多的情况。
2．固体团粒法（蒸汽造粒团粒法）
以单体基础肥料如：
尿素、硝铵、氯化铵、硫铵、磷铵（磷酸一铵、磷酸二铵、重钙、普钙）、氯化钾（硫酸钾）等为原料，经粉碎至一定细度后，物料在转鼓造粒机（或园盘造粒机）的滚动床内通过增湿、加热进行团聚造粒，在成粒过程中，有条件的还可以在转鼓造粒机加入少量的磷酸和氨，以改善成粒条件。
造粒物料经干燥、筛分、冷却即得到NPK复合肥料产品，这也是国际广泛采用的方法之一，早期的美国及印度、日本、泰国等东南亚国家均采用此法生产。
该法原料来源广泛易得，加工过程较为简单，投资少，生产成本低、上马快，生产灵活性大，产品的品位调整简单容易，通用性较强，采用的原料均为固体，对原材料的依托性不强，由于是基础肥料的二次加工过程，因此几乎不存在环境污染问题，由于我国目前的基础肥料大部分为粉粒状，因此，我国中小型规模的复合肥厂大多采用此种方法。
目前，该种生产技术在国内已日趋成熟。
3．部分料浆法
近年来，在TVA尿素、硝铵半料浆法及团粒法的基础上，国内又发展了利用尿液或硝铵溶液的喷浆造粒工艺-即部分料浆法，该技术利用了尿素和硝铵在高温下能形成高浓度溶液的特性（95%），由于尿液或硝铵溶液温度高，溶解度大，液相量大的特点，以尿液或硝铵浓溶液直接喷入造粒机床层中，利用尿液或硝铵溶液提供的液相与其它固体基础肥料和返科一起进行涂布造粒，这样可以减少水或蒸汽的加入量，减少造粒物料的水含量，同样也达到减少造粒水含量、干燥负荷和减少能耗的目的。
造粒物料经干燥、筛分、冷却即得到（尿基或硝基）复合肥料产品。
4．融熔法
熔体油冷造粒制高浓度尿基复合肥生产技术是利用尿素厂的中间产品尿素溶液，配以磷铵、钾盐，开发成功高质量、低能耗、少污染的高浓度尿基复合肥生产技术--熔体造粒工艺，已在江苏恒丰集团，海化和银川化肥厂等单位得到应用。
熔体造粒工艺在化肥生产中已得到应用，如尿素塔式喷淋造粒、硝酸磷肥塔式喷淋造粒和双轴造粒、硝铵塔式喷淋造粒、尿磷铵塔式喷淋造粒等。
但该工艺用于制造高浓度尿基复合肥料在国内尚属空白，这一工艺由于不需要传统复合肥生产装置中投资及能耗最大的干燥系统，而且由于尿素及尿素基复合肥的特性，特别适合尿基高氮比的三元（N、P、K）和二元（N、K或N、P）高浓度复合肥的生产。
5．高塔造粒
固体尿素或硝铵（硝铵磷等）加热熔融后成为熔融液，也可以直接使用蒸发浓缩后的熔融液。
在熔融液中加入相应的磷肥、钾肥、填料及添加剂制成混合料浆。
混合料浆送入高塔造粒机进行喷洒造粒，通过造粒机喷洒进入造粒塔的造粒物料，在从高塔下降过程中，与从塔底上升的气体阻力相互作用，与其进行热交换后降落到塔底，落入塔底的颗粒物料，经筛分表面处理后得到颗粒复合肥料。
与常用的复合肥料制造工艺相比，高塔造粒工艺具有以下优点：
（1）、直接利用尿素或硝铵熔体，省去了尿素熔体的喷淋造粒过程，以及固体尿素的包装、运输、破碎等，简化了生产流程。
（2）、造粒工艺充分利用圆熔融尿素或硝铵的热能，物料水分含量很低，无需干燥过程，大大节省了能耗。
（3）、生产中合格产品颗粒百分含量很高，因此生产过程中返料量几乎没有。
（4）、操作环境好，无三废排放，属清洁生产工艺。
高塔产品的特点：
（1）抗压强度高且水溶快。
高塔造粒生产颗粒复合肥料的工艺，其产品的含水率一般在1%以下，基本上可以控制在0.5%以下，所以产品的抗压强度特别高。
其颗粒抗压强度比传统工艺生产的产品可以提高一倍以上,适合于各类施肥方法。
遇水溶得快,适合于农民喜爱快溶的要求。
（2）养份均匀。
高塔造粒使每一颗粒养份基本上都是一致的。
促使作物生长均匀，整体长势良好。
（3）中微量元素有效化。
中微量元素通过鳌合技术处理，使得养份有效性进一步提高，更加容易被作物吸收。
（4）肥料的利用率提高。
高塔复合肥,其养分释放较均匀,肥效也延长了,使其肥料的利用率得到了提高。
（5）适合再包膜，降低生产成本。
（6）有小孔防假冒。
使用高塔造粒工艺生产出的复合肥颗粒均匀剔透、色泽光亮，并在中间露有清晰可见的针孔，其粒状是任何挤压、滚筒和搅拌等传统造粒方法造不出来的，产品不易被假冒。
（7）产品质量稳定、运行费用低、能耗少、无污染、便于操作，生产的复合肥无论外观还是内在质量及作物增产上，都远胜于市场上销售的普通复合肥。
氨酸法喷浆造粒工艺
1工艺间述
分析国内复合肥生产的工艺状况，主要是团粒法、料浆法二种工艺组成。
料浆法工艺因其生产规模、投资规模等多项因素制约，主要在少数大型国有企业应用；而团粒法因其工艺简单、投资少、操作便利等特点而被国内大多数厂家采用，其缺点是生产过程中经验因素比较强，产品对原料局限性比较大，特别是高氮高尿系列复合肥的生产，甚至很困难。
因此采用部分料浆法的氨酸法喷浆造粒工艺正在被广泛推广应用。
液氨与硫酸在工艺中，就是硫酸喷在物料的表面，这是化肥生产氨化造粒中多孔固体中酸的氨化问题。
这时过程的速率主要受氨分子趋近颗粒外表面，再从表面进入毛细孔的扩散速率的控制。
研究结果指出，对运动中的颗粒，气体扩散到表面的速率很快，在颗粒内部的扩散则较慢。
因为气体不仅要进入孔道，而且还要通过液膜和反应产物形成的屏蔽。
氨到达颗粒表面的速率与设备的类型和进气方式有关。
氨气通过颗粒床的流态可分为两种：
一种是滤过式，这时氨气通过颗粒之间的缝隙连续流过，几乎不影响粒子的运动；一种是喷射式，这时氨气通过喷嘴流速较大，在颗粒床形成空间或喷舌，引起颗粒作剧烈的旋转运动，大大强化了传质和传热过程。
在喷舌流态条件下进行氨化的研究指出，为保持合适的气速，喷口直径应较颗粒直径大10倍以上。
调整气速使刚好形成喷舌。
固体颗粒上硫酸的氨化通常都在造粒机中进行，液氨通过埋在颗粒床中的分布器，沿造粒机轴向均匀喷出。
良好的设计可使氨的吸收率达到90%以上。
氨分布器是氨化造粒机的重要部件。
用在需连续氨化造粒过程的转鼓造粒机称为氨化转鼓造粒机，是磷复肥造粒中的一种常用设备，是美国TVA（田纳西流域管理局）在50年代初期开发的。
迄今在世界各国的磷复肥生产中广泛应用。
按照美国TVA氨化转鼓造粒机的设计准则，在造粒机靠筒体轴线的上方设有一管梁，以便安装氨分布器和酸管、蒸汽管，返料从造粒机头加入，在筒体的转动下形成一滚动的物料床，硫酸由酸泵压送，从硫酸喷洒管的喷嘴喷洒在物料床上进行造粒。
氨则通过深埋在料床下的氨分布器以很高速度喷出，使床层物料进一步氨化到需要的PH值。
氨分布器以端部扁平状的若干支管插入，埋入料床总高度约1/3。
气氨出口截面的大小要与气量和出口速度相适应，以免被床层的物料所堵塞。
空气通过造粒机内的流速可取1.22m/s。
氨酸法喷浆造粒工艺生产复合肥工艺，从原理上介于团粒法和料浆法之间，具有两者的优点，从国内外厂家常年运行的状况来说是成熟安全的。
它可以显著提高生产产量，而且产品颗粒圆润光滑、强度高、不易结块。
生产中对原料、配方的适应性强，生产的产品适应性广，对土壤副作用小。
2．氨酸法喷浆造粒优势：
a.不生产尿素的企业，可购入尿素进行氨酸喷浆造粒，对于拥有尿素生产装置的企业，可直接利用95%的尿液生产复合肥，省去了尿素造粒、包装、运输等和用固体尿素生产复合肥需破碎、计量、搬运等操作过程，每吨复合肥比购入尿素的企业还可以降低120元的成本。
b.液氨和硫酸直接进入造粒机。
稀硫酸既是一种粘性原料又充当液相参与造粒过程，并能提供一定的热能，提高造粒时物料的温度，减少物料的含水量，利于成球和烘干，大大减少了干燥的负荷，煤耗从每吨32Kg下降至20Kg。
c.可生产总养分含量25-52%的各种产品，养分配比调节幅度宽，操作弹性大，适合多品种开发。
特别是能够生产高氮复合肥，使产品具有独特的优势。
尿素复合肥为中性肥料，对土壤作物适应性强，所以拓宽了销售市场。
d.产品质量明显提高，质量指标符合GB15063-2001标准，颗粒圆整、光滑、抗压强度增加，肥料水溶性好，水分含量低，再通过喷涂防结块剂，缓解了复合肥结块的问题。
e.改善了造料工况。
利用液氨作为氨化介质，加入2%—3%稀硫酸作为粘结剂，提高磷酸铵等肥料盐的溶解度，从而实现低水份含量下能获得高的液相数量，完成造粒固体桥连，大幅度降低干燥过程所需要蒸发的水量，可使造粒物料水份降到3%左右，明显改善了造料工况，降低了干燥负荷，提高了烘干机的干燥能力，与其它工艺对比，成球率和生产能力均提高，配方更易于调整，成本更易于降低！
f.产量明显提高，采用氨酸法造粒新工艺是利用液氨和硫酸，液氨和硫酸、磷酸一铵的化学反应所释放出的热量，提高造粒物料的温度能提高成球率到85%左右，能提高产量40%左右，平均增产率在30-50%，强度增大15%-20%。
g.设备具有电脑控制，自动化程度高，操作简便。
流量、压力、速度，温度、液位参数直观，易于控制，适合生产高品位的复合肥产品。
四，复合肥结块原因
1、结块产生的原因
结块是物质从松散状态转为团块或整体的一种性质。
这种转变不论是结晶物质或无定形物质，都可能出现，任何产品都有结块性。
一般认为肥料的结块是其内部性质所引起，由粒子的接触点所形成。
结块产生的机理十分复杂，还没有形成完整统一的理论，不同的结块理论对结块原因有不同的解释。
目前主要有晶桥理论、毛细管吸附理论、化学作用理论和塑性形变理论。
晶桥理论认为由于自身因素（物体的性质、化学组成、粒度、粒度分布及物体的几何形状等），和外界因素（湿度、温度、压力和杂质等）的变化，由于物体内水分的存在，使物体表面溶解并重结晶，从而在晶粒之间的相互接触点上形成晶桥，随着时间的推移，使晶粒粘接在一起，逐渐形成巨大的团块。
毛细管吸附理论认为，由于微细晶粒间毛细管吸附力的存在，使毛细管弯月面上的饱和蒸汽压低于外部的饱和蒸汽压，这就为水蒸气向晶粒间的扩散造成条件；具有吸湿性的肥料在其临界相对湿度以上吸收水分，在晶体表面形成肥料的饱和溶液膜，这种溶液膜加速了毛细吸附，表面张力形成的弯月面使离子向颗粒接触处移动，导致相邻颗粒间形成交联和粘结成团块。
化学作用理论则认为化肥在造粒过程中不可能完全反应，在贮存过程中会继续反应并生成复盐，这些反应的结果将会引起重结晶和结块。
塑性形变理论认为肥料结块均伴随着形变，而这种形变会由于受压而加剧，未经彻底冷却的化肥残余热从颗粒中心向外转移，这时若化肥颗粒受到挤压就可导致形变，进而结块。
我国复合（混）肥料生产的主要原料是：
尿素、氯化铵、硝酸铵、硫酸铵、磷酸二铵、磷酸一铵、过磷酸钙、重钙、氯化钾、硫酸钾等，这些肥料具有较大的溶解度，所以由它们制成的复合（混）肥料在贮存、运输过程中容易结块。
影响复合（混）肥料结块的因素主要表现在如下几个方面：
（1）产品含水量水分愈高，颗粒间的盐溶解--结晶过程愈易进行，愈容易结块。
（2）包装温度包装温度高，产品内部水分没能充分释放，易结块；产品温度低，容易从空气中吸收水分，也易结块。
（3）贮存压力肥料颗粒在重压下，颗粒接触更紧密，粒子变形，接触面增大，从而引起结块。
（4）储存时间肥料产品在包装后的一段时间内还会继续发生一定反应，如吸湿、溶解、再结晶，盐类之间的复分解等，这一过程持续时间很长，所以储存时间愈久，结块愈严重。
（5）颗粒的形状颗粒小及形状不规则、多棱角，比表面积大更容易结块。
（6）颗粒的均匀度和硬度颗粒不均匀，则接触面积增大；硬度低，则易压碎，导致接触面积增大，易结块。
（7）颗粒内的杂质组成及含量不同的杂质组成会影响盐类结晶程度及结晶颗粒大小，从而影响结块程度。
2、影响复混肥结块的因素
影响复混肥结块的因素很多，主要有：
（1）复混肥的化学组成；
（2）复混肥组分的吸湿性质和周围环境的湿度；（3）产品的含水量；（4）温度（5）颗粒的形状和颗粒大小的均匀度；（6）颗粒的抗压强度；（7）贮运时的堆积压力；（8）储存时间；（9）杂质的含量。
（1）复混肥的化学组成
原料组成是影响肥料结块的内在因素，复混肥生产所用的原料主要包括尿素、硝酸铵、氯化铵、碳酸氢铵、磷酸一铵、磷酸二铵、重钙、过磷酸钙、氯化钾、硫酸钾等，这些原料都有不同程度的吸湿性。
而当不同原料混合后，混合物的临界吸湿点与单体物质比会明显降低，变得更易吸湿。
在水分存在时，某些配料组分之间可以发生化学反应，形成复盐和固体溶液。
例如：
NH4NO3+KClKNO3+NH4Cl
（NH4）2HPO4+2KNO3（NH4·K）HPO4+（K·NH4）（NO3）2
这些反应可以延续到包装后的成品中。
贮存过程中，在颗粒表面的这类化学反应极容易产生晶桥。
因此，在生产复混肥时要充分了解各原料间的相配性，必要时进行预处理，例如对过磷酸钙进行预处理，对复混肥内部可能释放出结晶水的反应加以控制，以防止结块。
另一种因化学反应而结块的原因是某些物质当温度剧变时晶体结构改变，如硝酸铵在32.1℃和84.2℃下，随着结晶结构的变化，其体积亦改变，并伴有能量的吸收或释放。
因此，含硝酸铵复混肥在充分冷却后再包装贮存是非常必要的。
（2）吸湿性和环境湿度
颗粒表面吸收水分后，很快便形成饱和溶液，此后由于水分蒸发或被其它干颗粒吸收，溶解的成分便沉淀析出结晶，因此，颗粒表面不断地进行溶解和再结晶的过程，形成晶体桥导致结块。
肥料的组成不同，它的临界相对湿度也不同，两种以上基础肥料混合物的临界相对湿度，通常均低于任何一种单体肥料。
例如30℃时硝酸铵和尿素混合物的临界相对湿度只有18%，因此，在复混肥生产中应尽量避免这两种肥料配用。
在生产中要注意环境湿度的影响，复混肥包装时应使用不易破损的内衬薄膜的编织袋，最好折边缝口。
（3）产品的含水量
水分是影响肥料结块主要的因素。
任何结块机理都与肥料中的液相含量有关。
一方面，水分的存在会导致毛细粘合，并产生晶桥；另一方面，水分会导致化肥颗粒软化，在压力作用下产生变形，使颗粒间接触面积增大，加大了颗粒间结合的强度。
水分来源主要有两种途径：
一是来自生产中化肥内部的残余，在压力作用下被挤压至颗粒表面；二是来自周围空气，即通过吸湿使化肥含水量增加。
引起吸湿的原因可概括为两点：
毛细凝结和蒸汽压下降，毛细凝结是由弯曲液面的饱和蒸汽压发生变化而引起的。
根据开尔文方程：
lnpr/p0=k/r
式中pr—曲面液体的蒸汽压；
p0—平面液体的蒸汽压；
r—液面的曲率半径；
k—常数，对于在一定温度下的液态物质为定值。
可见液体的蒸汽压与液面的形状及曲率半径有关。
P凹＜P0＜P凸。
因颗粒间的水分会形成凹形液面，其饱和蒸汽压低于平面液体的蒸汽压，空气中的水蒸气很容易在此达到饱和，从而产生蒸汽凝结。
蒸汽压下降是指颗粒表面无机盐溶解在吸附水中所形成的饱和溶液，其蒸汽压低于纯水的饱和蒸汽压，当空气的水蒸汽压高于这一数值时，便会产生吸湿。
肥料颗粒内含的水分，促使粉体表面的溶解，重结晶，使粉体孔隙处形成晶桥，随着时间的推移，晶体又彼此互相结合，逐渐形成团块。
其次化肥在生产过程中不可能达到完全反应，由于热效应的影响，在肥料内部连续不断的发生化学反应，此时肥料里存在微量溶液，使晶体溶解再沉积，结果形成晶体盐桥使肥料结块。
因此对肥料不同的组成和含量提出了在成品肥料中所允许的含水量（游离水）要求。
颗粒水分含量越少，结块的可能性就越小。
一般说来，含氮高的化肥要求的干燥程度也较高，对于含硝酸铵或尿素的复混肥更是如此。
国际上通用的颗粒肥料最大含水量指标见附表一。
表一颗粒肥料的最大含水量指标
序号
肥料品种
含水量/%
1
2
3
4
5
6
7
8
硝酸铵
尿素
硫酸铵
混合肥料N：
P2O5≥1：
1，含尿素或硝酸铵
混合肥料N：
P2O5＜1：
1，含尿素或硝酸铵
混合肥料N：
P2O5≥1：
1，不含尿素或硝酸铵
混合肥料N：
P2O5＜1：
1，不含尿素或硝酸铵
含有少量或不含氮肥的混合肥料
0—0.5
0—0.5
0—0.5
0.5—1.0
1.0—1.5
1.5－2.5
1.5—2.0
＞2.0
（4）温度
温度对结块的影响主要体现在包装和贮存两方面。
包装温度对结块影响特别显著，如果包装时温度过高，冷却时溶解在残余水分中的无机盐会结晶出来，形成盐桥。
例如硝酸铵，若包装时温度是70℃，含水量为1%，则冷却至10℃时，从1吨产品中可析出35kg以上的晶体，这意味着将有足够的晶桥生成，导致严重结块，所以包装前物料应充分冷却。
直接装袋的肥料，温度过高会破坏包装材料的温度，一般要求冷却到低于54℃才可包装。
肥料的贮存温度愈高，愈容易发生结块。
在贮存过程中，若有温度变化，一方面在水分存在下，会引起溶解——结晶重复发生，促使晶桥生成；另一方面还会引起某些物质的物理化学作用，如晶型转变。
为此肥料在包装或送入散堆库以前都要冷却。
硝酸铵和含有硝酸铵的复混肥料的贮存温度要低于54℃。
磷酸铵、硫磷铵或尿素——磷酸铵等只要求冷却到71℃。
这里提到的最高贮存温度是对干燥到规定水分而言的，含水量增加，贮存温度对结块更加敏感。
（5）颗粒的形状
如果产品颗粒的圆整度不好或夹带细粉，则颗粒之间的接触面积增加，促使结块。
相对比较大的颗粒并且不含细粉，则将减少粒子间的接触点，因而有减少结块的趋势。
如果粉粒中含有水分，更容易引起固体溶解和结晶产生，使肥料更易结块，因此在颗粒肥料的生产中有一项规定合格粒子的含量的要求。
（6）颗粒的抗压强度
如果颗粒硬度或机械强度较小，在运输和贮存时易发生变形和碎裂，产生的细粉增加了颗粒之间的接触点，因而容易结块。
（7）贮存压力
增加贮存压力，就会增加颗粒形变的可能性和颗粒间的接触面积，使晶体交联的可能性加大，从而增加结块的可能性，一般易结块的肥料避免堆得过高。
如50kg包装的肥料，20包堆叠其底层一包所受的压力是0.35公斤/厘米2。
不易结块的肥料可堆放30包或更多。
散堆仓库锥形肥料堆的底部平均压力可按hd/3计算。
其中d为肥料的松密度kg/m3，h为堆高m。
锥形堆斜边上的压力等于零，底中心最大压力为2hd/3。
（8）贮存时间
贮存时间愈长，肥料表面盐溶液重结晶——溶解过程进行的次数愈多，长期处于一定压力下，肥料产生的形变愈大，结块的趋势越明显。
因此要尽量缩短肥料的贮存时间。
（9）杂质和含量
高浓度复混肥比低浓度复混肥容易结块。
在生产高浓度复混肥时加些水不溶的惰性物质，可以降低结晶键间结合力，减少结块。
例如在原料中加入5%以上的凹凸棒粉、瓷土或粉煤灰等惰性物质，可以大大降低结块的可能性。
事实上，很难分清结块究竟是由哪一种因素引起的，肥料结块通常是各种因素协同作用的结果。
3、防结块剂的使用机理
化肥的结块是由多种因素引起的。
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