车身检测开发方案.docx
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车身检测开发方案
车身检测开发方案
车身作为所有外观件和功能件的安装载体,车身的装配精度直接影响整
车的性能质量和外观间隙面差的执行。
零件状态不一致或零件不合格,很容易造成装配困难,影响生产节拍,
增加工人操作难度。
零件状态不稳定对生产自动化和智能化也会带来不利的
影响。
1、检具开发目的
1 要得到状态稳定的合格产品,必须要有足够的检测手段和专业的检验人员。
在固定且有效的质量管理机制流程下,使用满足条件的检具,才能快速解决
生产过程中出现的质量问题,并达到提前发现问题以至预防质量问题发生的
目标。
2 在越来越高的客户体验要求和高生产节拍的状况下,纯粹靠三坐标检测已
经无法满足当前的测量要求。
三坐标具有高精度和可测量范围广、综合成本
低等优点。
但测量周期长、检测频次低、问题反馈迟缓且测量条件苛刻。
为
弥补三坐标测量能力不足,因而需要增加其他测量设备。
3 目前检测技术方面较常用的除三坐标外,还有几种其他常用检测手段。
如:
在线激光检测,可对产品实行百分之百检测和实时监控;Cubing 检具在外
观匹配检测上具有其他检具不具备的优势,可快速直观得出外观件匹配的状
态,并判断外观问题原因;PCF 主要前期开发和零部件匹配检测方面,通过
各零部件的匹配关系,可快速得出夹具调整方向和冲压件模具修模要求,缩
短项目调试开发周期,量产阶段可快速判断装配质量问题原因所在;单件/
总成检具为零部件日常监测必不可少的工具,前一工序质量监控可防止问题
的后流,给后工序带来难以修复的质量缺陷。
4 通过多种测量手段配合使用,调试阶段快速找出问题及原因,明确整改职
责和整改措施,为调试阶段提供必要的数据支撑和方向;量产阶段车身和各
零部件质量监控,保证整车生产一致性和生产节拍不受影响。
2、质量开发思路
1 调试阶段,所有冲压单件百分之百上检具,并修复到满足要求的状态,关
键部位满足特殊要求。
所有零部件在检具上的状态要在零件上进行标注。
2 每一序夹具焊接前,在 PCF 检具上对零部件进行匹配分析,有条件应进行
至少三轮螺钉车制作,用于单件公差修正。
3 每一序夹具焊接后,都要在总成检具上进行检测,判断该序夹具与冲压单
件偏差的关联性,夹具是吸收单件偏差还是造成偏差累积,并对比 PCF 检具
匹配分析的结果。
4 白车身三坐标测量及 Cubing 检具测量,将车身和外观件各处不合格项建
立问题清单,配合之前各单件、总成和匹配性检查,判定问题来源,确定整
改单位,制定整改措施,在下一轮调试完成整改并验证整改效果。
5 量产阶段,所有检具纳入日常监测项目,按质量管控要求,对各零件按规
定频次进行抽检,并保存抽检记录。
3、检具需要满足的功能
序号
分类
检测项目
1
匹配检具
车头外观件匹配、车尾外观匹配和发动机舱焊接匹配检测。
2
测量支架
整车、下车体、发动机舱总成、侧围总成(左/右),三坐标测量使用。
1 匹配性检测,如 Cubing 检具和 PCF 检具。
在车型开发时期,用于厂内进
行试制调试阶段中的工艺验证问题判断和整改,在 SOP 量产以后对零部件质
量监控及新供货商开发的产品质量验证,以缩短车型开发周期及辅助供货商
试制。
2 在线检测,如开口检具和小总成检具。
在零部件生产过程中,可立即进行
检测,而不需要等到车身全部完成焊接,就可以得到零部件状态。
实时监控
零部件生产情况,防止问题批量后流。
在车身焊接出现问题时,对零部件状
态进行溯源分析,查出问题原因并指导整改。
3 离线检测,如测量支架和单件检具。
对车身状态进行确认,并反馈零部件
生产阶段,为整车装配提供数据支撑。
对产品进行抽检,判断产品控制要素
合格与否。
4、开发方式和日常管理
1 单件检具由零件供应商开发并使用管理,工艺部审核检具开发清单和检具
方案。
2 总成检具和测量支架由工艺部开发,质量部使用管理。
3 所有检具的使用纳入工艺纪律检查。
5、测量系统构成
3
开口检具
前风窗框、后背门洞开口检测。
4
分总成检具
发动机舱总成、前地板总成、后地板总成、后围板总成、前门总成(左/
后门总成(左/右)、发动机盖总成、背门总成。
5
小总成检具
前轮罩总成(左/右)、前纵梁总成(左/右)、前挡板总成、后纵梁总成(左
/右)、前侧围内板总成(左/右)、前侧围加强板总成(左/右)、后侧围内板
总成(左/右)。
6
单件检具
所有零件(简单小零件可采用工具测量)。
右)、
6、开发要求
1 车头检具:
发动机盖、翼子板、前大灯、前保(前格栅)模拟块,后部设
计仪表台检测,所有模拟块可拆卸,与零件实物具有互换性。
2 车尾检具:
后背门、后尾灯、后组合灯、后保险杠、背门饰板模拟块,可
拆卸,与零件实物具有互换性。
侧围、顶盖固定模拟块,不可拆卸。
3 前机舱 PCF 检具:
下一层级零部件匹配检查,可检测与侧围、前地板总成
匹配面,在测量支架上三坐标无法检测到的孔位可在 PCF 上增加检测。
4 白车身测量支架:
检测整车、下车身和发动机舱总成。
使用柔性测量支架,
考虑多车型共用。
5 侧围测量支架:
侧围内板定位,可检测侧围总成、侧围内板总成。
6 前地板:
使用面板上 4 个孔作为定位孔,定位面与夹具 MCP 一致。
① 具备总成关键要素检测:
四周搭接关系;座椅安装孔;副仪表台安装孔。
② 前地板总成(左/右)与中央通道总成三个小总成件的单独定位与检测,
沿袭总成定位的基础上增加活动支撑,在前地板检测时可以退出变为 5mm 检
测部件。
③ 除前地板总成定位销做成固定式,其余定位销做成可拆卸式销,并配备
划线检测销。
④ 底部匹配面从下方检测,预留足够空间。
⑤ 前排座椅安装孔增加简易手持检测模拟块。
7 后地板:
重要控制点为侧围匹配面、后副车架安装孔、电池包安装孔、后
排座椅安装孔、后保防撞梁安装孔。
① 以后纵梁四个定位孔为主定位,采用销带面定位,手动勾销固定。
② 前、后面板具有独立定位系统,定位部件在总成检测时具备测量功能。
③ 梁架与总成定位系统相同。
④ 后纵梁总成(左/右)分别单独开检具。
8 前轮罩总成:
检测单件定位孔和总成搭接边。
单件定位孔校验夹具状态,
检测搭接边控制与纵梁总成的匹配关系。
9 前纵梁总成:
检测防撞梁安装孔、副车架安装孔、发动机悬置安装孔等重
要安装孔,以及所有搭接面。
10 前挡板总成:
检测离合、加速和制动踏板安装点和与纵梁、A 柱下内板、
空气室搭接面,以及前挡板侧支撑板定位孔。
11 后围板总成:
以加强板为定位,可单独检测后围板加强板总成。
主要控
制点为背门洞止口和背门锁安装孔。
12 前侧围内板总成:
三个销定位,检测单件定位孔和内饰板安装孔,以及
与侧围分总成搭接面。
各单件可单独定位。
13 前侧围加强板总成:
检测前、后门铰链安装孔和单件定位孔、内饰板安
装孔,以及与侧围分总成搭接面。
14 后侧围内板总成:
检测单件定位孔和内饰板安装孔,以及与侧围分总成
搭接面。
重点管控后减震器孔和背门洞止口翻边角度和长度。
15 四门总成:
检测外观面和铰链孔(安装铰链和不安装铰链)。
三种定位方
式:
铰链定位、内板定位、外板定位。
检测两种状态:
带铰链门总成和不带
铰链门总成。
16 发动机盖总成:
检测外观面和铰链孔。
三种定位方式:
铰链定位、内板
定位、外板定位。
检测两种状态:
带铰链发动机盖和不带铰链发动机盖。
17 背门总成:
检测外观面和铰链孔。
两种定位方式:
内板定位、外板定位。
检测两种状态:
带铰链背门总成和不带铰链背门总成。
18 前风窗框、背门洞检具:
可检测轮廓和高低,轻量化处理,使用铝合金
和碳纤维材质。
七、焊接检具开发清单
序号件名零件简图开发原因
1
车头检具
作为外观质量标准的判断依据,可以很好
解决外观件与车身之间的责任划分,避免
问题根源不明确而影响整改进度。
对于提
升车型外观间隙面差品质具有不可替代的
作用。
2
车尾检具
2
发动机舱总
成
发动机舱焊接关系复杂,偏差累积大,安
装尺寸链长,导致该部位出现问题时整改
难度大,问题根源不易查明。
另一方面,
整车性能对该处安装点具有极高的要求。
异响、跑偏、车噪等问题很多都是由于发
动机舱精度低造成。
为解决该类问题,使
用 PCF 检具辅助调试及问题分析。
3
前风窗框检
具
用于控制前风窗框开口宽度和止口弧度,
保证前风窗框与前挡风玻璃贴合良好。
4
背门洞检具
控制背门洞止口尺寸,确保胶条密封性,
防止背门漏水问题。
5
车身焊接总
成
悬臂三坐标测量白车身使用。
6
侧围总成-
左
关节臂测量左右侧围使用。
7
侧围总成-
右
8
前地板总成
前、后地板总成左右开口宽度会影响侧围
姿态,而车身侧围测量点较多,对车身整
体合格率有较大影响。
由于规划焊接主线
采用自动化焊接,前、后地板总成状态不
稳定会影响主线生产节拍和焊接质量。
9
后地板总成
10
后围板总成
控制后保安装点、背门锁安装点和背门洞
止口,与车尾 Cubing 检具和背门洞开口
检具配合使用。
11
左前门总成
为四门间隙面差调整提供依据,指导四门
各单件模具和焊接夹具调试,控制门锁安
装位置。
12
右前门总成
同上
13
左后门总成
同上
14
右后门总成
同上
15
发动机盖总
成
由于车头、车尾 Cubing 检具只能检测总
成状态质量,而无法判断出前、后盖与其
铰链的装配情况,因此开发总成检具用于
开发调试和前、后盖问题整改。
16
背门总成
17
前挡板总成
对于影响总成状态的关键零部件,一旦不
合格,反馈到白车身甚至于整车上,易造
需尽量在源头处避免质量问题的发生。
对
于关键零部件,必须保证流入下一工序的
产品合格。
18
前轮罩总成
-左
同上
19
前轮罩总成
-右
同上
20
前纵梁总成
-左
同上
21
前纵梁总成
-右
同上
成大批量问题,整改困难大,修复成本高,
22
后地板纵梁
总成-左
同上
23
后地板纵梁
总成-右
同上
24
前侧围内板
总成-左
同上
25
前侧围内板
总成-右
同上
26
前侧围加强
板总成-左
同上
27
前侧围加强
板总成-右
同上
28
后侧围内板
总成-左
同上
29
后侧围内板
总成-右
同上