车身检测开发方案.docx

1、车身检测开发方案车身检测开发方案车身作为所有外观件和功能件的安装载体，车身的装配精度直接影响整车的性能质量和外观间隙面差的执行。零件状态不一致或零件不合格，很容易造成装配困难，影响生产节拍，增加工人操作难度。零件状态不稳定对生产自动化和智能化也会带来不利的影响。1、检具开发目的1要得到状态稳定的合格产品，必须要有足够的检测手段和专业的检验人员。在固定且有效的质量管理机制流程下，使用满足条件的检具，才能快速解决生产过程中出现的质量问题，并达到提前发现问题以至预防质量问题发生的目标。2在越来越高的客户体验要求和高生产节拍的状况下，纯粹靠三坐标检测已经无法满足当前的测量要求。三坐标具有高精度和可测量

2、范围广、综合成本低等优点。但测量周期长、检测频次低、问题反馈迟缓且测量条件苛刻。为弥补三坐标测量能力不足，因而需要增加其他测量设备。3目前检测技术方面较常用的除三坐标外，还有几种其他常用检测手段。如：在线激光检测，可对产品实行百分之百检测和实时监控；Cubing检具在外观匹配检测上具有其他检具不具备的优势，可快速直观得出外观件匹配的状态，并判断外观问题原因；PCF主要前期开发和零部件匹配检测方面，通过各零部件的匹配关系，可快速得出夹具调整方向和冲压件模具修模要求，缩短项目调试开发周期，量产阶段可快速判断装配质量问题原因所在；单件/总成检具为零部件日常监测必不可少的工具，前一工序质量监控可防止问

3、题的后流，给后工序带来难以修复的质量缺陷。4通过多种测量手段配合使用，调试阶段快速找出问题及原因，明确整改职责和整改措施，为调试阶段提供必要的数据支撑和方向；量产阶段车身和各零部件质量监控，保证整车生产一致性和生产节拍不受影响。2、质量开发思路1调试阶段，所有冲压单件百分之百上检具，并修复到满足要求的状态，关键部位满足特殊要求。所有零部件在检具上的状态要在零件上进行标注。2每一序夹具焊接前，在PCF检具上对零部件进行匹配分析，有条件应进行至少三轮螺钉车制作，用于单件公差修正。3每一序夹具焊接后，都要在总成检具上进行检测，判断该序夹具与冲压单件偏差的关联性，夹具是吸收单件偏差还是造成偏差累积，并

4、对比PCF检具匹配分析的结果。4白车身三坐标测量及Cubing检具测量，将车身和外观件各处不合格项建立问题清单，配合之前各单件、总成和匹配性检查，判定问题来源，确定整改单位，制定整改措施，在下一轮调试完成整改并验证整改效果。5量产阶段，所有检具纳入日常监测项目，按质量管控要求，对各零件按规定频次进行抽检，并保存抽检记录。3、检具需要满足的功能序号分类检测项目1匹配检具车头外观件匹配、车尾外观匹配和发动机舱焊接匹配检测。2测量支架整车、下车体、发动机舱总成、侧围总成（左/右），三坐标测量使用。1匹配性检测，如Cubing检具和PCF检具。在车型开发时期，用于厂内进行试制调试阶段中的工艺验证问题判

5、断和整改，在SOP量产以后对零部件质量监控及新供货商开发的产品质量验证，以缩短车型开发周期及辅助供货商试制。2在线检测，如开口检具和小总成检具。在零部件生产过程中，可立即进行检测，而不需要等到车身全部完成焊接，就可以得到零部件状态。实时监控零部件生产情况，防止问题批量后流。在车身焊接出现问题时，对零部件状态进行溯源分析，查出问题原因并指导整改。3离线检测，如测量支架和单件检具。对车身状态进行确认，并反馈零部件生产阶段，为整车装配提供数据支撑。对产品进行抽检，判断产品控制要素合格与否。4、开发方式和日常管理1单件检具由零件供应商开发并使用管理，工艺部审核检具开发清单和检具方案。2总成检具和测量支

6、架由工艺部开发，质量部使用管理。3所有检具的使用纳入工艺纪律检查。5、测量系统构成3开口检具前风窗框、后背门洞开口检测。4分总成检具发动机舱总成、前地板总成、后地板总成、后围板总成、前门总成（左/后门总成（左/右）、发动机盖总成、背门总成。5小总成检具前轮罩总成（左/右）、前纵梁总成（左/右）、前挡板总成、后纵梁总成（左/右）、前侧围内板总成（左/右）、前侧围加强板总成（左/右）、后侧围内板总成（左/右）。6单件检具所有零件（简单小零件可采用工具测量）。右）、6、开发要求1车头检具：发动机盖、翼子板、前大灯、前保（前格栅）模拟块，后部设计仪表台检测，所有模拟块可拆卸，与零件实物具有互换性。2车

7、尾检具：后背门、后尾灯、后组合灯、后保险杠、背门饰板模拟块，可拆卸，与零件实物具有互换性。侧围、顶盖固定模拟块，不可拆卸。3前机舱PCF检具：下一层级零部件匹配检查，可检测与侧围、前地板总成匹配面，在测量支架上三坐标无法检测到的孔位可在PCF上增加检测。4白车身测量支架：检测整车、下车身和发动机舱总成。使用柔性测量支架，考虑多车型共用。5侧围测量支架：侧围内板定位，可检测侧围总成、侧围内板总成。6前地板：使用面板上4个孔作为定位孔，定位面与夹具MCP一致。具备总成关键要素检测：四周搭接关系；座椅安装孔；副仪表台安装孔。前地板总成（左/右）与中央通道总成三个小总成件的单独定位与检测，沿袭总成定位

8、的基础上增加活动支撑，在前地板检测时可以退出变为5mm检测部件。除前地板总成定位销做成固定式，其余定位销做成可拆卸式销，并配备划线检测销。底部匹配面从下方检测，预留足够空间。前排座椅安装孔增加简易手持检测模拟块。7后地板：重要控制点为侧围匹配面、后副车架安装孔、电池包安装孔、后排座椅安装孔、后保防撞梁安装孔。以后纵梁四个定位孔为主定位，采用销带面定位，手动勾销固定。前、后面板具有独立定位系统，定位部件在总成检测时具备测量功能。梁架与总成定位系统相同。后纵梁总成（左/右）分别单独开检具。8前轮罩总成：检测单件定位孔和总成搭接边。单件定位孔校验夹具状态，检测搭接边控制与纵梁总成的匹配关系。9前纵梁

9、总成：检测防撞梁安装孔、副车架安装孔、发动机悬置安装孔等重要安装孔，以及所有搭接面。10前挡板总成：检测离合、加速和制动踏板安装点和与纵梁、A柱下内板、空气室搭接面，以及前挡板侧支撑板定位孔。11后围板总成：以加强板为定位，可单独检测后围板加强板总成。主要控制点为背门洞止口和背门锁安装孔。12前侧围内板总成：三个销定位，检测单件定位孔和内饰板安装孔，以及与侧围分总成搭接面。各单件可单独定位。13前侧围加强板总成：检测前、后门铰链安装孔和单件定位孔、内饰板安装孔，以及与侧围分总成搭接面。14后侧围内板总成：检测单件定位孔和内饰板安装孔，以及与侧围分总成搭接面。重点管控后减震器孔和背门洞止口翻边角

10、度和长度。15四门总成：检测外观面和铰链孔（安装铰链和不安装铰链）。三种定位方式：铰链定位、内板定位、外板定位。检测两种状态：带铰链门总成和不带铰链门总成。16发动机盖总成：检测外观面和铰链孔。三种定位方式：铰链定位、内板定位、外板定位。检测两种状态：带铰链发动机盖和不带铰链发动机盖。17背门总成：检测外观面和铰链孔。两种定位方式：内板定位、外板定位。检测两种状态：带铰链背门总成和不带铰链背门总成。18前风窗框、背门洞检具：可检测轮廓和高低，轻量化处理，使用铝合金和碳纤维材质。七、焊接检具开发清单序号 件名 零件简图 开发原因1车头检具作为外观质量标准的判断依据，可以很好解决外观件与车身之间的

11、责任划分，避免问题根源不明确而影响整改进度。对于提升车型外观间隙面差品质具有不可替代的作用。2车尾检具2发动机舱总成发动机舱焊接关系复杂，偏差累积大，安装尺寸链长，导致该部位出现问题时整改难度大，问题根源不易查明。另一方面，整车性能对该处安装点具有极高的要求。异响、跑偏、车噪等问题很多都是由于发动机舱精度低造成。为解决该类问题，使用PCF检具辅助调试及问题分析。3前风窗框检具用于控制前风窗框开口宽度和止口弧度，保证前风窗框与前挡风玻璃贴合良好。4背门洞检具控制背门洞止口尺寸，确保胶条密封性，防止背门漏水问题。5车身焊接总成悬臂三坐标测量白车身使用。6侧围总成-左关节臂测量左右侧围使用。7侧围总

12、成-右8前地板总成前、后地板总成左右开口宽度会影响侧围姿态，而车身侧围测量点较多，对车身整体合格率有较大影响。由于规划焊接主线采用自动化焊接，前、后地板总成状态不稳定会影响主线生产节拍和焊接质量。9后地板总成10后围板总成控制后保安装点、背门锁安装点和背门洞止口，与车尾Cubing检具和背门洞开口检具配合使用。11左前门总成为四门间隙面差调整提供依据，指导四门各单件模具和焊接夹具调试，控制门锁安装位置。12右前门总成同上13左后门总成同上14右后门总成同上15发动机盖总成由于车头、车尾Cubing检具只能检测总成状态质量，而无法判断出前、后盖与其铰链的装配情况，因此开发总成检具用于开发调试和前、后盖问题整改。16背门总成17前挡板总成对于影响总成状态的关键零部件，一旦不合格，反馈到白车身甚至于整车上，易造需尽量在源头处避免质量问题的发生。对于关键零部件，必须保证流入下一工序的产品合格。18前轮罩总成-左同上19前轮罩总成-右同上20前纵梁总成-左同上21前纵梁总成-右同上成大批量问题，整改困难大，修复成本高，22后地板纵梁总成-左同上23后地板纵梁总成-右同上24前侧围内板总成-左同上25前侧围内板总成-右同上26前侧围加强板总成-左同上27前侧围加强板总成-右同上28后侧围内板总成-左同上29后侧围内板总成-右同上